I Технико-экономическое обоснование проекта работы

Содержание

 

Введение
1 Технико-экономическое обоснование проекта
1.1 Влияние водорода на свойства стали
1.2 Водород в сплавах на основе железа
1.3 Способы определения содержания водорода в металле
1.4 Влияние азота на свойства стали
1.5 Неметаллические включения в стали
2 Техника производства стали
2.1 Описание предприятия
2.1.1 Технологическая схема производства
2.1.2 Обоснование выбора марки стали
2.1.3 Материальный баланс плавки стали 17Г1С
2.1.4 Тепловой баланс
2.2 Технология плавки
2.2.1 Заправка печи
2.2.2 Завалка и прогрев шихты
2.2.3 Заливка чугуна
2.2.4 Плавление
2.2.5 Доводка
2.2.6 Расчет десульфурации стали с использованием ТШС
2.2.7 Технология раскисления и легирования стали
2.2.8 Расчет снижения температуры во время внепечной обработки металла
2.2.9 Расчет параметров МНЛЗ
3 Специальная часть
3.1 Исследования в условиях сталеплавильного производства
3.1.1 Основы технологии струйно-кавитационного рафинирования
3.1.2 Разработка технологии струйно-кавитационного рафинирования стали  в большегрузных ковшах
3.1.3 Разработка конструкций многорежимных фурм и технологии продувки металла в ковше нестационарными струями инертного газа
3.2 Интенсификация перемешивания металла и повышение поверхности контакта расплав – газ
3.2.1 Технические средства для обеспечения пульсирующего дутья
3.3 Расчет удаления азота и водорода
4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Объемно-планировочные решения зданий и сооружений цеха
4.2 Идентификация опасных и вредных факторов при работе на пульте управления
4.3 Решение по производственной санитарии
4.3.1 Отопление и вентиляция
4.3.2 Расчет производственного освещения
4.4 Разработка мер защиты от выявленных опасных и вредных факторов
4.5 Чрезвычайные ситуации и меры по их ликвидации
4.6 Инженерные меры защиты от выявленных опасных и вредных факторов (расчет теплозащитного экрана)
5 Охрана окружающей среды
5.1 Основные климатическо-территориальные характеристики расположения комбината
5.2 Качественная и количественная характеристика сточных вод и отходящих газов
5.3 Способы и средства очистки отходящих газов и сточных вод
6 Экономика производства
6.1 Стратегия маркетинга
6.2 Производственный план
6.3 Расчет показателей по труду
6.3.1 Расчет изменения фонда оплаты труда и начислений
6.4 Расчет годового производства цеха
6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости продукции
6.6 Инвестиционный план
Заключение
Список использованных источников

 

 

Аннотация

    Разработана промышленная установка для обработки стали в ковше с пульсирующей подачей инертного газа через погружные фурмы. Предложены амплитудно-частотные характеристики потока инертного газа, подаваемые в погружные фурмы, обеспечивающие наибольшую эффективность дегазации стали и удалении неметаллических включений из металла. Разработаны конструкции газодинамических устройств, обеспечивающих требуемые амплитудно-частотные характеристики дутья. Предложены конструктивные решения их монтажа на стенде. Предложена технологическая схема работы двухванных сталеплавильных агрегатов, стенда для обработки стали в ковше и МНЛЗ, для производства конструкционной и трубной стали.

    Пояснительная записка к дипломному проекту изложена на 106 страницах, содержит 1 рисунков, таблиц, список использованных источников.

 

 

Введение

 

    ООО «Уральская Сталь» является крупным предприятием с полным металлургическим циклом, в  состав которого входят управление с четырьмя рудниками, коксохимическое производство, аглофабрика, доменный цех, имеющий в своем составе четыре доменных печи, мартеновский цех, электросталеплаильный цех блюминг 1250, толстолистовой стан 2800, универсальный широкополосный стан 950/800, вспомогательный цеха и производства.

    ООО «Уральская Сталь» входит в восьмерку крупнейших металлургических предприятий России. Более 5% российской стали производится в Новотроицке. Имеющиеся оборудование и технологии позволяют комбинату выплавлять сотни марок стали: от рядовых углеродистых до сталей специального назначения. По ряду позиций ООО «Уральская Сталь» занимает ведущие места в отрасли.

    Дальнейшее развитие ООО «Уральская Сталь» сконцентрировано на следующих направлениях:

    - освоение собственного производства сырья, материалов, огнеупоров взамен привозных;

    - внедрение новых технологий, направленных на повышение стойкости металлургических агрегатов и оборудования;

    - разработка и внедрение новых технологий производства проката из низколегированных сталей;

    - расширение сортамента продукции;

    - повышение конкурентной способности стали за счет повышения качества стали;

    - снижение обрези, повышение стойкости огнеупоров, снижение расхода ферросплавов и раскислителей.

 

 

Определения содержания водорода в металле

 

Определение содержания водорода в сталях связано со значительными трудностями. Водород обладает высокой диффузионной подвижностью в твердом металла при повышенных температурах, что требует проведения закалки отобранных проб для фиксации в них растворенного водорода до момента проведения анализа и скорейшего проведения самого анализа. Одним из главных источников ошибок при определении содержания водорода являются его потери при кристаллизации пробы, когда происходит скачкообразное изменение его растворимости.

Методы отбора проб для определения содержания водорода в стали делятся на открытые и закрытые (или газосборные).

При открытом методе металл заливают в медный кокиль и отбирают пробу в кварцевую трубку и охлаждают ее с максимально возможной скоростью, предотвращая выделение водорода. Образец хранят при низких температурах. При использовании этого метода возможны ошибки систематического характера, связанные с одновременным поглощением и удалением водорода при закалке пробы в воде.

При закрытом методе проводится улавливание и сбор выделяющегося в процессе кристаллизации водорода в специальную металлическую или кварцевую ампулу. Этот метод исключает потери водорода при кристаллизации пробы и его поглощение при закалке пробы в воде. Метод является эффективным при низких концентрациях водорода, в частности, при вакуумировании.

Существует достаточно большое количество методов определения содержания водорода в металлах, наиболее распространенные из них – метод нагрева и плавления образцов в вакууме или в атмосфере инертных газов. К преимуществам метода относят проведение анализа при относительно невысокой температуре, отсутствие взаимодействия образца с материалом тигля, выделение при нагреве только водорода, что упрощает методику проведения анализа. Недостатком метода считают невозможность полного выделения водорода, особенно при анализе легированных сталей и большую продолжительность анализа.

К достоинствам метода с использованием газа-носителя относятся: отсутствие вакуума, низкие потери водорода, простота обслуживания аппаратуры и возможность автоматизации.

В настоящее время широкое применение для анализа водорода в металлах получили приборы фирм «Леко», «Лейбоулд-Хереус», «Болзерс». Например, прибор фирмы «Леко» работает с использованием аргона в качестве несущего газа, имеет нижнюю границу определения от 10^-5 до 10^-2 % и погрешность ± 3%.

Содержание водорода в сталеплавильных шлаках определяют методом вакуум-нагрева. Отобранный при помощи пробной ложки шлак разбивается на куски размером 15 – 20 мм и в раскисленном состоянии помещается в боксы с ангидроном. Навеска шлака для проведения анализа составляет примерно 1 г. Концентрацию водорода в шлаке определяют методом вакуум-нагрева на приборе конструкции Клячко-1 /4/. Прибор оборудован высокотемпературным нагревателем, способным обеспечить нагрев до 1774 К, и экстракционным сосудом из газонепроницаемого кварца. Конструкция прибора позволяет разделить выделяющийся газ на составляющие: СО, СО₂, Н₂О и определять их количество.

    В последние годы предпринимались многочисленные попытки найти способ непосредственного определения содержания водорода в разливочном и промежуточном ковшах. Для этой цели пригодна система Гидрис, базирующаяся на применении погружного зонда.

В расплавленный металл вдувают определенный объем инертного газа. Газ улавливается пористым газопроницаемым керамическим конусом и затем каждые 6 секунд прокачивается в замкнутом цикле (V равно 20 мл) через измерительную систему.

Водород переходит в систему циркуляции Гидрис до тех пор, пока не установятся равновесные парциальные давления. Равновесное значение определяется путем измерения теплопроводности (с помощью катарометра) газа.

Точность измерений содержания водорода в стали по методике Гидрис составляет ± 35%. Время погружения зонда Гидрис 40 – 70 с.

Таким образом, система Гидрис является надежным способом экспрессного определения содержания водорода в жидкой стали, что позволяет использовать ее во внепечной обработке и разливке стали, контролируемом охлаждении непрерывно-литых заготовок.

 

Производство стали

Выбор марки стали

Для производства выбрана конструкционная сталь, которая работает при высоких динамических нагрузках. Вследствие этого она должна иметь высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений. А в изделиях, работающих при многократно прилагаемых нагрузках – высокий предел выносливости, достаточный запас температурной вязкости и низкий порог хладноломкости. Кроме того, улучшаемые стали должны обладать хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупности.

В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15 – 20 мм) механические свойства легированных сталей выше, чем у углеродистых. Это объясняется тем, что легированные стали обладают лучшей прокаливаемостью. Если детали работают на кручение, то напряжение по сечению распространяется неравномерно. Для таких деталей сквозная прокаливаемость не нужна. В этом случае для надежного обеспечения прочности деталей закаленный слой должен располагаться на глубине не менее половины радиуса от поверхности. Для деталей, работающих на растяжение (шатуны, торсионные валы, ответственные болты и др.) нужно обеспечить сквозную прокаливаемость по всему сечению. Для изделий, требующих высоких значений ударной вязкости и низкого порога хладноломкости, работающих при низких температурах с высокими скоростями приложения нагрузки и при наличии концентратов напряжений, следует применять наследственно мелкозернистые спокойные стали, предпочтительно легированные никелем и молибденом.

Механические свойства стали в первую очередь определяются содержанием в них углерода, от качества которого и зависит закаливаемость стали. Прокаливаемость определяется присутствием легирующих элементов. В условиях полной прокаливаемости механические свойства стали мало зависят от характера легированности. Исключение составляет никель и молибден, повышающие сопротивление хрупкому разрушению. В т же время никель увеличивает пластичность и вязкость стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений и понижает температуру порога хладноломкостию. Повышая запас вязкости, никель увеличивает ударную вязкость. Однако применение сталей с излишне высоким содержанием хрома, марганца и кремния, обеспечивающих высокую прокаливаемость, способствует повышению склонности к хрупкому разрушению. На порог хладноломкости (склонность к хрупкому разрушению) также оказывает влияние сера, фосфор, азот, водород, неметаллические включения (НВ). Они повышают температуру порога хладноломкости, поэтому к сталям, работающим при низких температурах, предъявляются требования чистоты по сере, фосфору, азоту, водороду и НВ. Содержание серы и фосфора должно быть не более 0,04 и 0,035 массовой доли, соответственно, а содержание водорода не более 2 см³/100 гр.

Наиболее распространенной конструкционной сталью является сталь марки 17Г1С.

 

Завалка и прогрев шихты

Начинать завалку при наличии на подине застоя глубиной более 150 мм запрещается.

Шихтовые материалы подают к печи к началу выпуска плавки. Завалку шихты производят в следующей последовательности: легковесный лом, известь или известняк, тяжеловесный лом. В последнюю очередь заваливают бой изложниц и твердый чугун. Завалку металлолома производят равномерно в каждое окно без образования бугров, особенно под кислородными фурмами.

После завалки шихты производят отталкивание лома от передней стенки и подсыпку порогов доломитом или дробленым известняком крупностью 10-50 мм. Не допускается попадание скрапин и мелкого металлолома на пороги.

В случае необходимости (при высокой подине) перед подсыпкой порогов делают гребешки из обожженного доломита или магнезитового порошка

Перед заливкой чугуна шихта должна быть хорошо прогрета. Признаком нормального прогрева является оседание легковесного лома и легкое оплавление кромок тяжеловесного лома. Прогрев не должен приводить к местному закозлению шихты. При задержках в периоды завалки и прогрева необходимо сократить тепловую нагрузку, не допуская оплавления шихты.

 

Заливка чугуна

После прогрева шихты устанавливают заливочный желоб и заливают чугун. Разрешается на 10 минут до заливки чугуна подавать на металлический лом кислород через кислородные фурмы до 4000 м³/ч для проплавления «колодцев». При этом фурмы должны находиться на минимальном расстоянии от поверхности лома. Запрещается опускать фурмы непосредственно на шихту, т.к. это может привести к прогару фурм.

Заливку чугуна производят в среднее окно. Во время заливки чугуна через кислородные фурмы подают кислород до 4000 м³/ч. При перегреве шихты или в случае перегрева при сливе чугуна более, чем на 20 минут, во избежании бурных реакций в печи и выбросов шлака на рабочую площадку, подача кислорода на кислородные фурмы должна быть уменьшена до уровня, обеспечивающего спокойное течение плавки без бурных реакций и выбросов шлака. Поданный чугун сливают медленно.

 

Плавление чугуна

Началом периода плавления считают момент окончания заливки чугуна. Продувку ванны кислородом осуществляют тремя фурмами. Головки фурм во время продувки располагают на границе раздела шлак-металл. Установку фурм по указателю положения фурм и визуально. В течение всего периода продувки сталевар систематически проверяет положение и состояние фурм для своевременного обнаружения течи воды. В случае невозможности опустить фурмы на границу шлак-металл из-за наличия твердой шихты, выступающей над поверхностью, объемный расход кислорода сокращают до 4000 – 5000 м³/ч.

Спуск шлака производят через порог среднего завалочного окна. Общий объем спущенного шлака должен быть 0,5 – 1 объема чаши. Через 40 минут после заливки чугуна отбирают первую пробу металла и шлака на химический анализ и вводят термоэлектрический преобразователь непрерывного измерения температуры жидкой стали. Допускается измерение температуры жидкой стали термопреобразователями разового кратковременного погружения. Перед отбором проб и измерением температуры металла термопреобразователями разового погружения интенсивность продувки ванны кислородом должна быть снижена до 4000 м³/ч.

При наличии бурных реакций в печи отбор проб металла и шлака и измерение температуры металла термопреобразователями разового погружения запрещается. При бурном вскипании ванны поднять продувочные фурмы, отключить кислород, отключить газокислородные горелки, если они были в работе.

После отбора первой пробы металла в случае необходимости к печи должны быть поданы агломерат и известняк в количестве 4-5 тонн каждого.

Момент расплавления условно записывают в паспорт плавки при достижении температуры металла не ниже 1500ºС. При этой температуре массовая доля углерода в металле должна составлять не менее 0,8%. Если это условие не выполняется, то разрешается передув ванны и нагрев металла до заданной температуры с последующим науглероживанием металла в ковше до заданного содержания углерода в готовом металле.

Основность шлака по расплавлении ванны должна быть не ниже 1,8. При необеспечении по расплавлении требуемой основности шлака производят присадку извести (известняка).

 

Доводка чугуна

Оптимальным ходом процесса доводки плавки считается такой, когда продувка ванны кислородом ведется без перерывов всеми фурмами и без присадок материалов в печь, при этом температура металла на выпуске должна обеспечивать нормальную его разливку.

В случае необходимости регулирование скорости окисления углерода и скорости нагрева металла осуществляют изменением интенсивности продувки и положения кислородных фурм.

При перегреве металла в печь присаживают агломерат или известняк, рекомендуется вводить их в соотношении 1:1. При этом учитывают, что при присадке 1 тонны агломерата температура металла снижается на 30ºС, известняка – на 20ºС, а подъем температуры металла составляет 10-15ºС при выгорании 0,1% углерода.

При температуре металла 1580ºС и более охлаждение ванны рекомендуется производить только известняком.

По ходу доводки через каждые 15-20 минут отбирают пробы металла для контроля массовой доли углерода, фосфора, серы, марганца, хрома, никеля, меди. Разрешается отбор меньшего количества проб, но не менее 2; при условии обеспечения заданного химического состава готовой стали. При необходимости принимают меры для обеспечения заданной массовой доли фосфора и серы в стали – спуск шлака им наводка нового присадками в ванну сухих извести, известняка, плавикового шпата. Присадка всех материалов в печь должна быть закончена не позднее, чем за 10 минут до выпуска плавки. При передувке металла разрешается во время выпуска плавки присадка сухого прокаленного доломита с порогов печи для снижения активности шлака.

При снижении массовой доли углерода по ходу продувки до 0,3%, объемный расход кислорода на продувку рекомендуется снижать до 3000 – 4000 м³/ч.

Контроль температуры металла производят с помощью установок непрерывного измерения температуры, при их наличии в цехе. Разрешается измерение температуры производить термопреобразователем кратковременного разового погружения не менее трех раз за период.

Температура металла перед выпуском должна быть при непрерывном измерении 1630ºС. При разовом измерении температура должна быть на 10ºС выше.

Продувку металла заканчивают не позднее, чем за 5 минут до выпуска плавки. Окончанием продувки считают подъем фурм над уровнем шлака на 1 – 1,5 м, интенсивность подачи кислорода при этом снижают до 3000 – 4000 м³/ч.

Массовая доля окислов железа в шлаке перед выпуском не регламентируется. Основность конечного шлака должна быть не менее 2,0.

 

Специальная часть

Отопление и вентиляция цеха

Избыток явной теплоты в помещении пульта управления отсутствует. Для поддержания в помещении пульта управления необходимых температурных условий установлена система водяного отопления. Значение температуры, относительной влажности скорости движения воздуха в помещении пульта управления приведены в таблице 19.

 

Таблица 19 – Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в

                   помещении пульта управления

Категория работ	Температура, ºС	Относительная вла-жность, не более, массовая доля, %	Скорость движения воздуха, не более, м/с.
1	2	3	4
Холодный период года
1а	20-22	40	0,1
Теплый период года
1а	23-37	60	0,2

 

  Для понижения температуры на рабочем месте предусматривается установка устройства полного кондиционирования воздуха. Таким образом, микроклимат в рассматриваемом помещении соответствует нормативам

 

Экономика производства

Стратегия маркетинга

Реализация продукции планируется через фирму – посредника, а также собственными силами по системе Франко – склад. В дальнейшем планируется расширение дистрибьюторской сети с целью расширения объема продаж и их рекламного продвижения.

Реклама продукции будет осуществляться в журналах: Металлоснабжение и сбыт, Рынок металлов, а также в Интернете на собственном и не только, сайтах. Будут также рассылаться рекламные проспекты потребителям продукции и проводиться выставки по показу продукции.

 

6.2 Производственный план

В настоящее время в мартеновском цехе ООО «Уральская Сталь» существует схема производственных потоков, представленных на рисунке 4.

 

 

 

     Рисунок 10 – Существующая схема производственных потоков

 

     Данная схема не удовлетворяет современной тенденции развития производства, так как не обеспечивает получения металла высокого качества.

     Схема производственных потоков после реконструкции цеха представлена на рисунке 11.

 

 

 

Рисунок 4 – Схема производственных потоков после реконструкции цеха

После реконструкции сталь в изложницы не разливается, поэтому увеличивается выход годного.

 

 

Таблица 20 – Показатели работы мартеновского цеха ООО «Уральская Сталь» за 2002 год

 

Элементы баланса	Печи		Среднее значение
	1	9
1	2	3	4
Календарных суток	365	365	365
Холодных простоев	37,9	37,9	68,4
Номинальных суток	327,1	334,5	661,6
Горячих простоев	14,4	13,1	27,5
Фактическое время	312,7	321,4	634,1
Годовой объем производства	719608	790619	1510227
Количество плавок	3196	3561
Средний вес плавки, т.	225,2	222,0
Продолжение таблицы 20
1	2	3	4
Часовая производительность, т/ч	109,9	105,71	198
Длительность плавки, ч.	4,1	4,2
Коэффициент экстенсивной нагрузки, (Кэк = Тф /Ткв)	0,86	0,88	0,87

 

        

 

Расчет показателей по труду

 

В дипломном проекте списочная численность рабочих сокращается на 30 человек в результате пуска установки доводки металла, слябовой одноручьевой МНЛЗ и ликвидация парка изложницы.

Предусматривается изменение плановых показателей в плане по труду:

- средняя заработная плата производственных рабочих увеличивается на 15%;

    - доля заработной платы производственных рабочих цеха в общем фонде оплаты труда составляет 60%.

Фонд оплаты труда в базовом периоде рассчитывается по следующей формуле:

 

                                      ФОТ(б) = С_от Р_б                                                     (43)

где С_от – статья затрат на оплату труда промышленного производственного

          персонала (ППП), руб.

Р_б – объем производимой продукции в базовом периоде, условные тонны.

 

ФОТ(б) = 28,88 · 1940000 = 56027228,8 млн. руб.

 

 

Заключение

    В дипломном проекте предложен вариант реконструкции мартеновского цеха ООО «Уральская Сталь», в котором предусматривается производство стали в объеме 2,12 млн. т., демонтаж мартеновских печей уменьшение длительности плавки в ДПСА до 3 ч., установка доводки металла и МНЛЗ. В результате предполагается улучшить качество стали и повысить ее конкурентную способность.

    В специальной части рассмотрены различные варианты продувки металла пульсирующей струей аргона и стали, произведен расчет расхода аргона.

    В разделе безопасность жизнедеятельности разработан комплекс технических мер защиты от выделенных опасных и вредных производственных факторов и осуществлена инженерная разработка мер защиты от повышенной температуры в рабочей зоне.

    В разделе охрана окружающей среды представлены способы и средства очистки отходящих газов в черной металлургии. Осуществлен расчет общей степени очистки газов электрофильтрами.

        

 

Содержание

 

Введение
1 Технико-экономическое обоснование проекта
1.1 Влияние водорода на свойства стали
1.2 Водород в сплавах на основе железа
1.3 Способы определения содержания водорода в металле
1.4 Влияние азота на свойства стали
1.5 Неметаллические включения в стали
2 Техника производства стали
2.1 Описание предприятия
2.1.1 Технологическая схема производства
2.1.2 Обоснование выбора марки стали
2.1.3 Материальный баланс плавки стали 17Г1С
2.1.4 Тепловой баланс
2.2 Технология плавки
2.2.1 Заправка печи
2.2.2 Завалка и прогрев шихты
2.2.3 Заливка чугуна
2.2.4 Плавление
2.2.5 Доводка
2.2.6 Расчет десульфурации стали с использованием ТШС
2.2.7 Технология раскисления и легирования стали
2.2.8 Расчет снижения температуры во время внепечной обработки металла
2.2.9 Расчет параметров МНЛЗ
3 Специальная часть
3.1 Исследования в условиях сталеплавильного производства
3.1.1 Основы технологии струйно-кавитационного рафинирования
3.1.2 Разработка технологии струйно-кавитационного рафинирования стали  в большегрузных ковшах
3.1.3 Разработка конструкций многорежимных фурм и технологии продувки металла в ковше нестационарными струями инертного газа
3.2 Интенсификация перемешивания металла и повышение поверхности контакта расплав – газ
3.2.1 Технические средства для обеспечения пульсирующего дутья
3.3 Расчет удаления азота и водорода
4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Объемно-планировочные решения зданий и сооружений цеха
4.2 Идентификация опасных и вредных факторов при работе на пульте управления
4.3 Решение по производственной санитарии
4.3.1 Отопление и вентиляция
4.3.2 Расчет производственного освещения
4.4 Разработка мер защиты от выявленных опасных и вредных факторов
4.5 Чрезвычайные ситуации и меры по их ликвидации
4.6 Инженерные меры защиты от выявленных опасных и вредных факторов (расчет теплозащитного экрана)
5 Охрана окружающей среды
5.1 Основные климатическо-территориальные характеристики расположения комбината
5.2 Качественная и количественная характеристика сточных вод и отходящих газов
5.3 Способы и средства очистки отходящих газов и сточных вод
6 Экономика производства
6.1 Стратегия маркетинга
6.2 Производственный план
6.3 Расчет показателей по труду
6.3.1 Расчет изменения фонда оплаты труда и начислений
6.4 Расчет годового производства цеха
6.5 Расчет плановой калькуляции себестоимости продукции
6.6 Инвестиционный план
Заключение
Список использованных источников

 

 

Аннотация

    Разработана промышленная установка для обработки стали в ковше с пульсирующей подачей инертного газа через погружные фурмы. Предложены амплитудно-частотные характеристики потока инертного газа, подаваемые в погружные фурмы, обеспечивающие наибольшую эффективность дегазации стали и удалении неметаллических включений из металла. Разработаны конструкции газодинамических устройств, обеспечивающих требуемые амплитудно-частотные характеристики дутья. Предложены конструктивные решения их монтажа на стенде. Предложена технологическая схема работы двухванных сталеплавильных агрегатов, стенда для обработки стали в ковше и МНЛЗ, для производства конструкционной и трубной стали.

    Пояснительная записка к дипломному проекту изложена на 106 страницах, содержит 1 рисунков, таблиц, список использованных источников.

 

 

Введение

 

    ООО «Уральская Сталь» является крупным предприятием с полным металлургическим циклом, в  состав которого входят управление с четырьмя рудниками, коксохимическое производство, аглофабрика, доменный цех, имеющий в своем составе четыре доменных печи, мартеновский цех, электросталеплаильный цех блюминг 1250, толстолистовой стан 2800, универсальный широкополосный стан 950/800, вспомогательный цеха и производства.

    ООО «Уральская Сталь» входит в восьмерку крупнейших металлургических предприятий России. Более 5% российской стали производится в Новотроицке. Имеющиеся оборудование и технологии позволяют комбинату выплавлять сотни марок стали: от рядовых углеродистых до сталей специального назначения. По ряду позиций ООО «Уральская Сталь» занимает ведущие места в отрасли.

    Дальнейшее развитие ООО «Уральская Сталь» сконцентрировано на следующих направлениях:

    - освоение собственного производства сырья, материалов, огнеупоров взамен привозных;

    - внедрение новых технологий, направленных на повышение стойкости металлургических агрегатов и оборудования;

    - разработка и внедрение новых технологий производства проката из низколегированных сталей;

    - расширение сортамента продукции;

    - повышение конкурентной способности стали за счет повышения качества стали;

    - снижение обрези, повышение стойкости огнеупоров, снижение расхода ферросплавов и раскислителей.

 

 

I Технико-экономическое обоснование проекта работы