Внепечная обработка стали на установках

ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ НА УСТАНОВКАХ

ВАКУУМИРОВАНИЯ № 1, № 2 КОНВЕРТЕРНОГО ЦЕХА № 1

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ТИ 102 – СТ.К –  278 – 2013

 

Н.Тагил

2013

 

Открытое акционерное общество

«ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат»

 

 

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер ЕВРАЗ НТМК

                    В.А. Сизов

 

                                                                  «»                                     2013

 

 

ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ НА УСТАНОВКАХ

ВАКУУМИРОВАНИЯ № 1, № 2 КОНВЕРТЕРНОГО ЦЕХА № 1

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ТИ 102 – СТ.К – 278 – 2013

(Взамен ТИ 102 – СТ.К – 81 – 2011,

ТИ 102 – СТ.К – 318 – 2012,

в части вакуумирования в циркуляционном вакууматоре)

 

 

	РАЗРАБОТАНА
	Начальник технического управления                                М.С. Фомичев
	И.о. начальника конвертерного цеха № 1                               В.М. Кулик

 

 

Всего страниц 34

ОАО «ЕВРАЗ НТМК»

Технологическая инструкция «Внепечная обработка стали на установках вакуумирования № 1, № 2 конвертерного цеха № 1»

ТИ 102 - СТ.К - 278 - 2013 Взамен ТИ 102 - СТ.К - 81 - 2011, ТИ 102 - СТ.К - 318 - 2012, в части вакуумирования в циркуляционном вакууматоре

 

Настоящая технологическая инструкция устанавливает технологию обработки стали на установках вакуумирования (вакууматор) № 1, № 2 конвертерного цеха № 1.

Инструкция разработана на основе опыта эксплуатации установок вакуумирования.

Инструкция предназначена для подручных сталевара, сталеваров, сменных мастеров, мастеров, старшего мастера участка внепечной обработки стали (ВОС) конвертерного цеха № 1 (КЦ № 1), обслуживающего персонала КЦ № 1.  

Контроль за соблюдением требований настоящей технологической инструкции осуществляют начальник КЦ № 1, старший мастер участка ВОС КЦ № 1, старший мастер участка УТК КЦ № 1.

Перечень ссылочных документов приведен в приложении А.

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ

 

1.1 Технические характеристики оборудования установок вакуумирования № 1, № 2 приведены в приложении Б.

 

ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ

2.1 Основные материалы, применяемые при внепечной обработке стали, указаны в приложении В.

Газы

2.2.1 Аргон газообразный по ГОСТ 10157.

2.2.2 Азот, чистота 99,5 %, по ГОСТ 9293.

2.2.3 Сжатый воздух, температура + 20 °С.

2.2.4 Природный газ.

2.2.5 Технический кислород с содержанием O₂ не менее 99,5 %.

2.2.6 Сухой, перегретый пар, температура от + 190 °С до + 200 °С.

Разработана техническим управлением, КЦ № 1

Внесена техническим управлением

Срок действия с      до

 

Требования, предъявляемые к используемым материалам

2.3.1 Используемые на установках вакуумирования легирующие и раскислители должны иметь размер кусков от 10 до 50 мм.

2.3.2 Фракция шлакообразующих материалов от 10 до 70 мм.

2.3.3 Влажность используемых материалов не должна превышать 1,0 %.

 

ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И СИСТЕМ

       ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

 

3.1 При подготовке вакууматоров к работе необходимо проверить:

- исправность всех механизмов, средств измерений, футеровки камеры и патрубков;

- исправность трайб-аппаратов;

- исправность работы установки дожигания окиси углерода (СО) и работы контрольно-измерительных приборов;

- наличие необходимого количества ферросплавов и других материалов в загрузочных бункерах для ведения технологического процесса;

- обеспеченность энергоресурсами (пар, вода, азот, аргон, кислород, сжатый воздух). Давление  (пара, азота, аргона, кислорода) - в соответствии с таблицей 1;

- герметичность уплотнений, готовность средств отбора проб и замера температуры стали, устройств контроля окисленности стали и содержания водорода;

- степень нагрева футеровки. Температура газов в камере вакууматора № 1 должна быть не менее 1250 °С,  температура футеровки - не менее 1000 °С. Температура футеровки  камеры вакууматора № 2 должна быть не менее 1150 °С.

Таблица 1

Энергоресурс	Давление, бар, не менее
	Вакууматор № 1	Вакууматор № 2
Пар	10,0
Аргон	14,0
Азот	4,5	8,0
Кислород	16,0

3.2 Перед обработкой стали на установке вакуумирования необходимо обеспечить:

- заполнение бункеров необходимыми материалами с химическим, фракционным составом и влажностью согласно нормативной и технической документации (НТД);

- наличие алюминиевой и необходимых  порошковых проволок;

- исправную работу системы загрузки и разгрузки материалов, энергетических систем, систем контроля, управления и сигнализации;

- наличие на рабочей площадке средств отбора проб металла, контроля температуры и содержания кислорода в стали;

- исправную работу установки дожигания СО;

- включение и исправную работу аспирационной установки для очистки отходящих газов при подаче легирующих материалов, стенда ввода алюминиевой и порошковой проволоки и системы подачи утепляющей смеси.

3.3 Разогрев новой футеровки вакуум-камеры или после ремонта нижней ее части производится согласно графикам, представленным в приложении Г.

3.4 Плавки, предназначенные для обработки на установке вакуумирования, сливаются в сталеразливочный ковш с просушенной и исправной футеровкой. Верхний край ковша (обортовка и шлаковый пояс) должен быть чистым.

3.5 Во время выпуска плавки из конвертера в сталеразливочный ковш производится отсечка конвертерного шлака, обеспечивающая его минимальное попадание в сталеразливочный ковш. Толщина слоя конвертерного шлака в сталеразливочном ковше должна быть не более 100 мм (определяется визуально).

3.6 Расстояние от верхней кромки ковша до уровня шлака в сталеразливочном ковше должно быть не более 400 мм и не менее 250 мм (определяется визуально).

3.7 При недостаточном уровне металла в сталеразливочном ковше (расстояние от верхней кромки ковша до уровня шлака в сталеразливочном ковше более 400 мм) допускается его корректировка путем налива остатков металла из ковша предыдущей плавки аналогичной марки стали.

Не допускается производить перелив металла из ковша с неисправным механизмом кантовки, с «заросшей» или «закозленной» обортовкой.

Масса металла в ковше при переливе должна быть не более 13 т.

3.8 После слива плавки из конвертера, отбора пробы металла и  замера температуры сталеразливочный ковш выдается в разливочный пролет и передается в пролет участка  внепечной обработки стали. При проведении вакуумирования стали перед обработкой на установке «печь-ковш», длительность передвижения ковша после слива металла из конвертера до позиции обработки на вакууматоре должна быть не более      25 мин.

Время передачи сталеразливочного ковша с установки «печь-ковш» на вакууматор не должно превышать 15 мин. Время между окончанием обработки металла на установке вакуумирования и началом разливки металла на МНЛЗ должно обеспечивать  серийность  разливки и не превышать 20 мин. Увеличение указанного выше времени производится по согласованию со сменным мастером МНЛЗ или начальником смены.

3.9  За 20 - 30 мин до вакуумирования первой плавки в серии производится тестирование вакуумных насосов для проверки их готовности к работе и разогрев вакуумной системы.

При температуре окружающей среды ниже минус 10 °С тестирование вакуумных насосов производится не реже одного раза в час.

3.10  За 3 - 7 мин до начала  вакуумной  обработки  производится предварительное  вакуумирование системы,  при котором включаются  три водокольцевых насоса  и  создается  остаточное давление  в  системе 70 - 200 мбар при закрытом  вакуумном  шибере.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ВАКУУМНОЙ ДЕГАЗАЦИИ МЕТАЛЛА

4.1 По прибытии сталеразливочного ковша на установку вакуумирования, в систему автоматизации УРОВЕНЬ 2 вводятся данные номера плавки, марки стали, ориентировочной массы металла в сталеразливочном ковше.

4.2 Перед  началом  вакуумной обработки металла производится замер содержания водорода в металле.

Измерение содержания водорода в жидкой стали производится при помощи системы «Hydris» фирмы «Herаeus Electro-Nite». Правила работы с системой «Hydris» и порядок проведения измерения водорода в стали определяются МУ 102-142-51.

4.3 Для циркуляции металла в вакуум-камере в впускной патрубок подается аргон.

При производстве металла с регламентированным содержанием азота по верхнему и нижнему пределу, в качестве транспортирующего газа может применяется азот.

4.4 В процессе вакуумирования, через каждые 5 - 7 мин, производится измерение температуры металла.

Снижение  температуры  металла  в  процессе   вакуумирования  первой  плавки  после ремонта или простоя вакууматора может составляет            до 2 °С/мин,  последующих  плавок  в  серии - до 1,5 °С/мин.

4.5 Продолжительность вакуумирования определяется по таблице 2.

Таблица 2

Требуемое содержание водорода, ppm, не более	Продолжительность вакуумирования, мин, не менее
1,0	25
1,5	20
2,0	15
2,5	10
3,0	8
Примечание - Остаточное давление в камере не более 3 мбар.

4.6 Химический состав металла, при необходимости, может корректироваться перед и после окончания вакуумной обработки вводом порошковой и алюминиевой проволоки.

Во время вакуумирования корректировка химического состава металла может производиться отдачей кусковых легирующих материалов из бункеров.

Отбор проб на химический анализ производится не ранее, чем через 5 мин после окончания присадки науглераживателя, ферросплавов и раскислителей.

Коэффициент усвоения базовых элементов во время вакуумирования, %:

углерод...................................................................................................................... 93-100;

кремний...................................................................................................................... 75-95;

марганец..................................................................................................................... 90-100;

ванадий....................................................................................................................... 95-100;

титан........................................................................................................................... 50-75;

никель......................................................................................................................... 90-100;

молибден.................................................................................................................... 90-100.

4.7 Не позднее 10 мин после окончания вакуумирования в металл вводится порошковая кальцийсодержащая проволока (кроме марок стали, на которых, согласно НТД, ввод кальцийсодержащих материалов производится на установках «печь-ковш»). При этом металл продувается аргоном (азотом) без оголения зеркала металла.

Продолжительность продувки металла аргоном (азотом) после окончания ввода кальцийсодержащей проволоки должна составлять не менее 3 мин, для колесо-бандажного металла - не менее 5 мин, металла для производства рельсов - не менее 10 мин.

4.8 Перед передачей   сталеразливочного ковша на МНЛЗ производится замер содержания водорода в металле.

4.9 Температура металла в сталеразливочном ковше перед подачей его на МНЛЗ должна соответствовать указанной в технологической документации и заказу сменного мастера МНЛЗ для данной марки стали.

При получении температуры металла меньше, чем необходимо для разливки на МНЛЗ, сталеразливочный ковш снова подается на установку «печь-ковш» для доводки по температуре.

4.10 При передаче металла на МНЛЗ № 1, № 3, в сталеразливочный ковш, на поверхность шлака, для утепления металла равномерно подается теплоизолирующая  смесь.

Расход теплоизолирующей смеси для плавок, предназначенных для разливки на МНЛЗ № 1:

- сортамент транспортного назначения - не менее десяти мешков на ковш (не менее 100 кг на ковш);

- остальной сортамент – не менее шести мешков на ковш (не менее 60 кг на ковш).

Расход теплоизолирующей смеси для плавок, предназначенных для разливки на МНЛЗ № 3:

- двухручьевой вариант разливки - не менее десяти мешков на ковш (не менее 100 кг на ковш);

- четырехручьевой вариант разливки – не менее шести мешков на ковш (не менее 60 кг на ковш).

4.11 После отдачи теплоизолирующей смеси на ковш устанавливается крышка (кроме МНЛЗ, оборудованных стационарными крышками) и ковш подается на МНЛЗ.

4.12 После каждой вакуумной обработки металла производится осмотр состояния патрубков вакууматора. При износе наружной или внутренней огнеупорной футеровки производится ее торкретирование.

Расход торкретмассы на торкретирование определяется в зависимости от степени износа футеровки патрубков.

Выполнение работ по торкретированию с указанием времени и длительности проведения работ, расхода торкрет-массы отражается в агрегатном журнале.

 Контроль за исполнением требований по торкретированию патрубков вакуум – камеры осуществляет сменный мастер участка внепечной обработки стали конвертерного цеха.

4.13  Во время вакуумной дегазации в вакуум-камерах образуются шлакометаллические скрапины, которые удаляются  (отжигаются) газокислородной горелкой, отжиг скрапины производят после вакуумирования 40-50 плавок.

4.14 По окончании отжига скрапины, длительного перерыва в работе установки вакуумирования, а также после ремонта огнеупорной футеровки  вакуум-камеры рекомендуется проводить вакуумирование плавки рядового сортамента в режиме дегазации в течение 5-10 мин,  до   обработки на установке «печь-ковш».

4.15 При невозможности обработки первой плавки на вакууматоре до обработки на установке «печь-ковш», плавка готовится с учетом следующих требований.

4.15.1 Содержание углерода должно быть выше нижнего предела не менее, чем на 0,05 %.

4.15.2 Содержание марганца и кремния должно быть близко к верхнему пределу  или  не менее чем на 0,10 % выше нижнего предела.

4.15.3 После вакуумирования   металла в течение 7-10 мин  производится отбор пробы для определение химического состава стали. При отклонении химического состава от требований НТД, металл доводится по химическому составу на вакууматоре или возвращается на установку «печь-ковш» для  доводки по химическому составу и температуре.

4.16 При невозможности вакуумирования рядового металла первой плавкой после очистки или длительного простоя вакууматора, допускается вакуумирование транспортного металла со следующими дополнениями.

4.16.1 Температура металла в сталеразливочном ковше после слива из конвертера должна быть не менее чем на 25 °С выше установленной для данной марки стали.

4.16.2 Плавка из конвертерного отделения передается на вакууматор, производится вакуумирование в течение 5-10 мин с последующей передачей металла на установку «печь-ковш».

4.16.3 После обработки на установке «печь-ковш» производится повторное вакуумирование плавки.

4.17 Во время обработки на установках вакуумирования серии плавок, в межплавочный период газокислородная горелка для разогрева футеровки вакуум-камеры включается в работу сразу после окончания обработки или завершения операции торкретирования и находится в режиме поддержания необходимой температуры футеровки вакуум-камеры до начала обработки следующей плавки.

Обезуглероживание стали

6.16.1 На вакууматоре возможно производить операции естественного и форсированного обезуглероживания для получения стали с особо низким содержанием углерода (менее 0,010 %).

Естественное обезуглероживание – снижение углерода с 0,04 % и менее до 0,0050 % (50 ppm) и менее посредством вакуумирования нераскисленного металла без вдувания в камеру кислорода при давлении в камере 200 мбар и менее.

Форсированное обезуглероживание – снижение углерода с 0,06 % и менее до 0,015 % и менее посредством вакуумирования нераскисленного металла и вдувания кислорода в камеру при давлении в камере 200 мбар и менее.

6.16.2 Для выполнения операции обезуглероживания стали на вакууматоре необходимо соблюдение следующих условий:

- содержание углерода в стали на выпуске из конвертера должно быть не более 0,03 % для естественного обезуглероживания и не более 0,05 % для форсированного обезуглероживания;

- предварительная доводка химического состава стали по содержанию марганца производится на нижний предел во время выпуска металла из конвертера путем присадки в ковш ферромарганца или марганца металлического;

- раскисление металла алюминием и кремнием на сливе не производится;

- ввод шлакообразующих материалов после выпуска металла из конвертера для образования рафинировочного шлака и теплоизоляции;

- продолжительность продувки металла аргоном в сталеразливочном ковше после выпуска из конвертера должна составлять не менее 3 мин.

6.16.3 Длительность естественного или форсированного обезуглероживания при начальном давлении в камере не более 200 мбар определяется  конечным содержанием углерода в металле,  необходимым для выполнения заказа.

6.16.4 В   начале  форсированного   обезуглероживания,  с  помощью фурмы   верхнего  дутья,   производится  продувка  кислородом   продолжительностью  не  менее  3  мин   при  давлении  в  камере   не  более 200 мбар.

6.16.5 После окончания операции обезуглероживания производится предварительное раскисление металла посредством ввода алюминия (таблетированный, дробь и т. п.). При этом вакуумирование металла продолжается.

6.16.6 Корректировка химического состава металла производится только после окончания операции обезуглероживания, после предварительного раскисления металла.

6.16.7 После окончания всех технологических операций производится разгерметизация системы путем открытия клапана разгерметизации, патрубки  выводятся  из  металла,  производится  измерение  температуры. Возможен одновременный замер температуры и окисленности металла.

6.16.8 По окончании операции обезуглероживания производится  доводка металла по химическому составу вводом алюминиевой и порошковых проволок. Производится продувка металла аргоном в течение не менее 5 мин без оголения зеркала металла.

6.16.9 При получении температуры металла меньше, чем необходимо для разливки на МНЛЗ, сталеразливочный ковш подается на установку «печь-ковш».

КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИИ

7.1 При обработке металла на вакууматоре осуществляется автоматизированный учет основных технологических параметров и хронометраж процесса с накоплением контролируемой информации в памяти компьютера с последующим формированием отчетной документации. Данные основных технологических параметров передаются в объединенный паспорт плавки. По запросу, выдается отдельный отчетный документ о пооперационном контроле процесса.

7.2 В отчете о плавке фиксируются следующие параметры:

- время прибытия и передачи ковша;

- продолжительность операций обработки, продувки аргоном (азотом), вакуумирования;

- температура металла, окисленность металла, содержание водорода в металле до и после обработки, а также по ходу обработки;

- химический состав стали и время выдачи результатов химического анализа;

- наименование и количество присаживаемых материалов;

- расход аргона и азота;

- данные о стойкости футеровки вакуум–камеры, патрубков вакууматора;

- информация об обслуживающем персонале, номер плавки, номер сталеразливочного ковша и марка стали.

7.3 Контроль за основными технологическими операциями, а также за параметрами системы энергообеспечения осуществляется сменным мастером участка, сталеварами установки вакууматора.

МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

8.1 Контроль параметров процесса обработки стали на  установке вакуумирования  № 1 осуществляется средствами измерения, разработанными и установленными австрийской фирмой «VAI».

8.2 Контроль параметров процесса обработки стали на установке вакуумирования  № 2 осуществляется средствами измерения, разработанными и установленными фирмой «СМС».

8.3 Данные по метрологическому обеспечению процесса внепечной обработки стали на вакууматоре приведены в приложении Д.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1 Все операции технологического процесса внепечной обработки стали должны соответствовать требованиям:

ПБ 03-517-02 «Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 № 61-А);

ПБ 11-401-01 «Правила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических предприятий и производств» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 20.02.2001 № 9);

ПБ 11-493-02 «Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 21.06.2002 № 35);

ПБ 11-552-03 «Правила безопасности в сталеплавильном производстве» (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 24.04.2003 № 25);

ОТИ 0.1-2010 «Для всех работников комбината»;

ОТИ 006-17-2013 «Инструкция по охране труда для сталеваров и подручных сталевара участка внепечной обработки стали конвертерного цеха № 1»;

ОТИ 102-62-2011 «Для стропальщиков».

9.2 Нормативные показатели неблагоприятных факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих вредное влияние на человека, должны соответствовать нормам, указанным в следующих документах:

ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны», Постановление главного государственного санитарного врача Российской Федерации от 30.04.2003 № 76;

СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», утверждённые Постановлением Госкомсанэпиднадзора России от 01.10.96 № 21;

СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки», утверждённые Постановлением Госкомсанэпиднадзора России от 31.10.96 № 36.

9.3 Все посты управления установки вакуумирования, а также рабочие места сталеваров и их подручных должны быть оборудованы взаимосвязанной громкоговорящей связью, средствами звуковой и световой сигнализации, предупреждающей о нарушении установленных режимов работы и возникновении аварийных ситуаций. Посты управления должны быть оборудованы телефонными коммутаторами, связывающими установку вакуумирования с диспетчером цеха и участками, от которых зависит бесперебойная работа установки вакуумирования.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1 При выполнении технологических операций необходимо соблюдать «Кардинальные экологические требования предприятий группы ООО «ЕвразХолдинг», утвержденные Приказом Президента ООО «ЕвразХолдинг» от 04.06.2012 № 57.

10.2 Нормативы воздействия на окружающую среду технологического процесса и оборудования представлены в приложении Е.

10.3 При выполнении технологических операций необходимо соблюдать нормативы выбросов загрязняющих веществ от технологического оборудования в атмосферу согласно «Проекту нормативов предельно допустимых (ПДВ) и временно согласованных (ВСВ) выбросов», утвержденному приказом Росприроднадзора  от 20.06.2012 № 774.

10.4 Инструментальные замеры по соблюдению нормативов выброса загрязняющих веществ в атмосферу, оборотной воды производятся аккредитованными лабораториями Экоаналитического центра управления охраны природной среды (УОПС).

10.5 Технологический персонал производит контроль за исправной работой  аспирационных  установок в соответствии с «Правилами эксплуатации установок  очистки  газов»  (Москва, Министерство химического и  нефтяного  машиностроения, 1984)  и  ПТИ 006-СТ-16-2009.  Эксплуатация технологического оборудования без аспирационных установок запрещена.

10.6  В период аварийных ситуаций, в том числе случаев, указанных в ПЛА, следует руководствоваться СТП 102-177 М с обязательным учетом принятых мер в журнале.

В  период  неблагоприятных  метеорологических  условий (НМУ)  следует  руководствоваться  СТП 102-240 М с  обязательным  учетом принятых мер в специальном журнале, который хранится в диспетчерской цеха.

10.7 Использование  воды  должно  соответствовать  «Индивидуальным текущим нормам водопотребления и водоотведения ОАО «НТМК» (разработаны НТП «Индеко», 2011). Для технологических нужд используется вода чистого оборотного цикла МНЛЗ, грязного оборотного цикла вакууматоров, химически очищенная вода.

10.8 Для охлаждения  холодильников горячих газов, гидравлики, вакуумных   насосов,  горелок,  вакуум – камеры  используется  вода  чистого оборотного цикла, которая на вводе по химическому составу должна иметь следующие показатели, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Единица измерения	Значение
Значение кислотности	pH	7,5-8,5
Общая жесткость, не более	мг - экв/л	5,0
Жесткость карбоната, не более	мг - экв/л	1,5
Взвешенные вещества, не более	мг/л	20,0
Температура	°С	30

 10.9 Вода грязного оборотного цикла используется для охлаждения конденсата вакууматора и для работы водокольцевых насосов. По химическому  составу  вода  должна  иметь предельные  показатели,  указанные  в таблице 4.

Таблица 4

Наименование	Единица измерения	Значение
Значение кислотности	pH	11,3
Общая жесткость	мг - экв/л	5,8
Жесткость карбоната, не более	мг - экв/л	4,2
Взвешенные вещества	мг /л	90
Сульфаты, не более	мг/л	860
Хлориды, не более	мг/л	380
Температура	ºС	32

10.10  В ходе технологического процесса образуются отходы. При обращении с отходами производства и потребления необходимо руководствоваться приказом Управляющего директора ЕВРАЗ НТМК от 28.09.2012  № 752 «Об утверждении Регламента по обращению с отходами производства и потребления в ОАО «ЕВРАЗ НТМК».

10.10.1 Отходы черных металлов (скрап из сталеразливочных ковшей, аварийный скрап) передаются в цех переработки металлолома.

10.10.2 Шлак из сталеразливочных ковшей сливается или кантуется в шлаковые чаши и отправляется на шлакоразделку конвертерного  цеха № 1.

10.10.3 Отходы от чистки узлов установок  (остатки металла, заусеницы, скрап, окалина, остатки шлака) и мусор от уборки производственных помещений вывозятся на площадку мусора шлакового отвала.

10.10.4 Отработанные масла сливаются в емкость, частично регенерируются и используются в цехе, частично передаются на мазутный участок паросилового цеха СЦ ТОиР.

10.10.5 Пыль от аспирационных установок отделения внепечной обработки стали  вывозится на шлаковый отвал.

10.10.6 Отработанные рукава фильтров аспирационных установок сжигаются в конвертерах или других термических печах цеха.

10.10.7 Все сырье и вспомогательные материалы, используемые в технологическом процессе, поступающие от сторонних организаций, должны иметь действующие санитарно-эпидемиологические заключения.

Отходы тары и упаковки из-под сырья и материалов, изготовленные из полипропилена, бумаги, а также пластиковые емкости  вывозятся на площадку производственных мусоров. Металлические емкости после их очистки вывозятся в цех переработки металлолома (ЦПМ).

 

 

Приложение А

(справочное)

 

Перечень ссылочных документов

Обозначение НД	Обозначение пункта, приложения
ГОСТ 166-89	Приложение Д
ГОСТ 295-98	Приложение В
ГОСТ 849-2008	Приложение В
ГОСТ 859-2001	Приложение В
ГОСТ 1415-93	Приложение В
ГОСТ 4755-91	Приложение В
ГОСТ 4756-91	Приложение В
ГОСТ 4757-91	Приложение В
ГОСТ 4759-91	Приложение В
ГОСТ 4761-91	Приложение В
ГОСТ 4762-71	Приложение В
ГОСТ 9293-74	2.2.2
ГОСТ 10157-79	2.2.1
ГОСТ 11069-2001	Приложение В
ГОСТ 11861-91	Приложение В
ГОСТ 14848-69	Приложение В
ГОСТ 16773-2003	Приложение В
ГОСТ 27130-94	Приложение В
СТП 102-177 М-2011	10.6
СТП 102-240 М-2008	10.6
ТУ 1529-003-59119133-2007	Приложение В
МУ 102-142-51-2003	4.2
Примечание – Пользователям настоящей технологической инструкции целесообразно проверить действие ссылочных документов. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящей технологической инструкцией следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Приложение Б

(справочное)

Технические характеристики оборудования

 установок вакуумирования

 

Б.1.2 Генератор вакуума

 Четырехступенчатый пароструйный насос с тремя водокольцевыми насосами в качестве четвертой ступени

Производительность насосов при температуре + 20 °С при давлении 0,5 торр (0,67 бар), кг/ч 400

Противодавление, торр.......................................................................................................... 760

Время достижения давления до 1 торр, мин.............................................................................. 5

Б.2.2  Генератор вакуума

Трехступенчатый пароструйный насос с четырьмя водокольцевыми насосами (один в резерве) в качестве третьей ступени

Производительность насосов при температуре + 20 °С и давлении 0,67 мбар, кг/ч............. 550

Противодавление, торр....................................................................................................... 760

Время достижения давления до 3 мбар, мин, не более........................................................... 4

Б.2.3  Вакуумный клапан

Рабочее давление, мбар........................................................................................... 0,67 - 1000

Максимальная рабочая температура, °С.............................................................................. 300

Диаметр, мм....................................................................................................................... 1200

Приложение В

(справочное)

 

Основные материалы

В. 2 Разжижители шлака

В.2.1 Материал корундовый для нейтрализации шлака марки МКНФ.

В.2.2 Шлакообразующий компонент марки ШОК максимум 90Б.

Приложение Г

(обязательное)

 

Графики разогрева футеровок вакуум-камер установок

вакуумирования

           

       Г.1 График разогрева футеровки вакуум-камеры установки вакуумирования № 1 после ремонта нижней части изображен на рисунке Г.1.

 

Скорость подъема температуры до 300 °С – 50 °С/ч

Скорость подъема температуры до 1250 °С – 43 °С/ч

Скорость снижения температуры до 1150 °С – 25 °С/ч

 

Рисунок Г.1

       Г.2 График разогрева футеровки вакуум-камеры  установки вакуумирования № 1 при длительных перерывах в работе вакууматора изображен на рисунке Г.2.

Скорость подъема температуры до 1250 °С – 15 °С/ч

Рисунок Г.2

Г.3 График разогрева новой футеровки вакуум-камеры установки вакуумирования № 1 изображен на рисунке Г.3.

 

Скорость подъема температуры до 300 °С – 50 °С /ч

Скорость подъема температуры до 1250 °С – 25 °С / ч

Скорость снижения температуры до 1150 °С – 25 °С / ч

Рисунок Г.3

 

Г.4 График разогрева футеровки вакуум-камеры установки вакуумирования № 2 после ремонта нижней части изображен на рисунке Г.4.

 

Рисунок Г.4

 

Г.5 График разогрева новой футеровки вакуум-камеры установки вакуумирования № 2 изображен на рисунке Г.5.

 

Рисунок Г.5

Приложение Д

(рекомендуемое)

 

Метрологическое обеспечение технологического процесса

обработки стали на установках вакуумирования

 

 

Контролируемый параметр	Наименование средства измерений, тип	Диапазон измерений средства измерения	Класс точности, погрешность измерений
1	2	3	4

Приложение Е

(обязательное)

Нормативы воздействия на окружающую среду технологического процесса и оборудования

 

Наименование технологического процесса (операции)	Вид деятельности	Оборудование, используемое в тех. процессе	Экологический аспект	Вид воздействия	Норматив величины воздействия, г/с	Примечание
Обработка стали на установке вакуумирования № 1	Торкретирование и разогрев патрубков вакууматора	Труба от колпака	Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу	Химическое загрязнение воздуха	Окислы азота - 0,010 Углерода оксид – 0,012 Твердые-0,164, в т.ч. Ванадия пятиокись-0,0002 Свинец и его соед.-0,0002	-
Обработка стали на установке вакуумирования  № 1	Обработка металла, дегазация	Дожигательная установка, камеры вакууматора	Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу	Химическое загрязнение воздуха	Окислы азота - 0,040 Твердые-0,127, в т.ч. Ванадия пятиокись-0,0002 Свинец и его соед.- 0,0001	-
Обработка стали на установке вакуумирования  № 2	Обработка металла	Вакууматор (камеры), устройство дожигания окиси углерода	Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу	Химическое загрязнение воздуха	Окислы азота - 0,032 Ванадия пятиокись-0,0002 Свинец и его соед.-0,0001 Твердые-0,094	-
Обработка стали на установке вакуумирования № 2	Подача легирующих материалов, стенд подачи порошковой проволоки	Технологическое оборудование вакууматора № 2. Аспирационная установка (рукавный фильтр)	Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу	Химическое загрязнение воздуха	Окислы азота - 0,011 Углерода оксид – 0,012 Твердые-0,643	-
Вакуумирование в установке вакуумирования	Очистка отходящих газов и охлаждение конденсата	Циркуляционные вакууматоры	Сброс загрязня- ющих веществ в оборотный цикл	Химическое загрязнение оборотной воды	Норматив не установлен	Вода грязного оборотного цикла вакууматоров

 

Лист регистрации изменений

 

Номер изм.	Дата введения изменения	Обозначение раздела, пункта, приложения	Подпись, расшифровка подписи, дата
		123Следующая ⇒ Поделиться с друзьями: Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)... Историки об Елизавете Петровне: Елизавета попала между двумя встречными культурными течениями, воспитывалась среди новых европейских веяний и преданий... Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности... Семя – орган полового размножения и расселения растений: наружи у семян имеется плотный покров – кожура...  © cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста. Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы! 0.188 с.