Сваривание алюминия и его сплавов со сталями

Варианты свариваемых пар разнородных металлов

Сварка разнородных металлов и сплавов, используемые присадочные материалы

Варианты свариваемых пар разнородных металлов

Группы сплавов, наиболее часто применяемые при разнородном сваривании

3. Сплавы на основе железа (Fe), которые, в свою очередь, подразделяются на подгруппы:

3.1 Углеродистые стали

3.2 Низкоуглеродистые легированные стали

3.3 Инструментальные пружинистые стали

3.4 Нержавеющие стали

3.5 Чугуны

4. Никельные сплавы (Ni)

4.1 Чистый никель

4.2 Монель

4.3 Никонель

4.4 Нимоник

4.5 Хастелой

5. Медные сплавы (Cu)

5.1 Чистая медь

5.2 Латуни

5.3 Оловянные бронзы

5.4 Алюминиевые бронзы 

5.5 Кремнёвые бронзы

5.6 Никельно – медные

6. Алюминиевые сплавы (Al)

7. Магниевые сплавы (Mg)

8. Титановые сплавы (Ti)

9. Кобальтовые сплавы (Co)

Наиболее распространённые пары соединяемых материалов, которые встречаются в промышленности

10. Сплавы на основе Fe + Al, алюминиевые сплавы

11. Сплавы на основе Fe + Cu, медные сплавы

12. Сплавы на Fe + Ti

13. Сплавы на основе Fe + Mb

14. Сплавы на основе Fe + Nb

15. Cu + Al

16. Ti + Al

17. Ti + тантал

18. Ti + Cu

19. Mb + Cu

Для большинства представленных вариантов сварки разнородных металлов и сплавов характерны большие отличия в температуре плавки, физико – тепловых свойствах, показателях расширения материалов.

  Сварка разнородных металлов и сплавов, используемые присадочные материалы

Множество факторов определяют качественное состояние сварочного шва, когда необходимо соединить материалы с отличающимися характеристиками. Образования оксидной пленки, разная температура плавки, взаимодействие при нагревании с газом и другие трудности, которые возникают при сваривании. Особенно капризный в отношении посторонних примесей алюминий и походные от него сплавы.

Сваривание алюминия и его сплавов со сталями

Процесс сваривания затрудняется активным возникновением оксидной пленки, которая мгновенно покрывает поверхность этого металла.

Разделка сварочных фасок производится под углом 70 градусов. Шов с таким углом обладает наибольшей надежностью. Перед свариванием кромки тщательно зачищают при помощи пескоструя или   другим механическим путем для покрытия активирующим слоем. Самым распространенным и экономическим покрытием является оцинкование.

1. При гальваническом оцинковании оптимальная толщина слоя 30 – 40 мкм

2. При термическом оцинковании – 60 – 90 мкм

Тип сварки – аргонно – дуговая, неплавящимся вольфрамовым электродам

Присадочный материал – алюминиевый пруток АД1 с включениями кремния.

Технология процесса сваривания

Зажигание дуги производится с присадочного прутка для начала образования валика, благодаря стекающему алюминию. Необходимо свариваемые заготовки расположить в пространстве так, чтобы алюминий при расплавлении натекал на черный металл. При необходимости сварочные валики накладываются в несколько слоев. Главное не допустить перегрев стальной детали, что приведет к выгоранию активирующего слоя раньше времени. Сваривание производится по очередности с обеих сторон.

Режим скорости сварки алюминия должен повышаться к концу процесса. Такой метод вырабатывается сварщиком для сохранения активирующего покрытия.

Сваривание титана со сталью

Образование ломких интерметаллических областей не позволяет добиться качественных сварочных швов при прямом сваривании. Для получения качественных соединений применяются промежуточные вставки.  

Тип сварки – аргонно – дуговая, не плавящимся вольфрамовым электродом

Технология сварочного процесса – наилучшие прочностно – пластичные показатели соединений дало применение БрБ2 (промежуточных вставок) из обработанной температурой бронзы и технического тантала. Для достижения особого качества швов сварка производится в специальных боксах с контролируемым микроклиматом.

Варианты свариваемых пар разнородных металлов

Сварка разнородных металлов и сплавов, используемые присадочные материалы

Варианты свариваемых пар разнородных металлов

Группы сплавов, наиболее часто применяемые при разнородном сваривании

3. Сплавы на основе железа (Fe), которые, в свою очередь, подразделяются на подгруппы:

3.1 Углеродистые стали

3.2 Низкоуглеродистые легированные стали

3.3 Инструментальные пружинистые стали

3.4 Нержавеющие стали

3.5 Чугуны

4. Никельные сплавы (Ni)

4.1 Чистый никель

4.2 Монель

4.3 Никонель

4.4 Нимоник

4.5 Хастелой

5. Медные сплавы (Cu)

5.1 Чистая медь

5.2 Латуни

5.3 Оловянные бронзы

5.4 Алюминиевые бронзы 

5.5 Кремнёвые бронзы

5.6 Никельно – медные

6. Алюминиевые сплавы (Al)

7. Магниевые сплавы (Mg)

8. Титановые сплавы (Ti)

9. Кобальтовые сплавы (Co)

Наиболее распространённые пары соединяемых материалов, которые встречаются в промышленности

10. Сплавы на основе Fe + Al, алюминиевые сплавы

11. Сплавы на основе Fe + Cu, медные сплавы

12. Сплавы на Fe + Ti

13. Сплавы на основе Fe + Mb

14. Сплавы на основе Fe + Nb

15. Cu + Al

16. Ti + Al

17. Ti + тантал

18. Ti + Cu

19. Mb + Cu

Для большинства представленных вариантов сварки разнородных металлов и сплавов характерны большие отличия в температуре плавки, физико – тепловых свойствах, показателях расширения материалов.

  Сварка разнородных металлов и сплавов, используемые присадочные материалы

Множество факторов определяют качественное состояние сварочного шва, когда необходимо соединить материалы с отличающимися характеристиками. Образования оксидной пленки, разная температура плавки, взаимодействие при нагревании с газом и другие трудности, которые возникают при сваривании. Особенно капризный в отношении посторонних примесей алюминий и походные от него сплавы.

Сваривание алюминия и его сплавов со сталями

Процесс сваривания затрудняется активным возникновением оксидной пленки, которая мгновенно покрывает поверхность этого металла.

Разделка сварочных фасок производится под углом 70 градусов. Шов с таким углом обладает наибольшей надежностью. Перед свариванием кромки тщательно зачищают при помощи пескоструя или   другим механическим путем для покрытия активирующим слоем. Самым распространенным и экономическим покрытием является оцинкование.

1. При гальваническом оцинковании оптимальная толщина слоя 30 – 40 мкм

2. При термическом оцинковании – 60 – 90 мкм

Тип сварки – аргонно – дуговая, неплавящимся вольфрамовым электродам

Присадочный материал – алюминиевый пруток АД1 с включениями кремния.