Работа на отрезном ножовочном станке.

 

Материалы, поступающие в заготовительные цехи, разрезают ножовочными полотнами на ножовочных станках, ленточными пилами на ленточно-отрезных станках, резцами на токарных станках, полуавтоматах и автоматах, дисковыми фрезами на фрезерных и фрезерно-отрезных станках, ручными и машинными ножницами, дисками и ленточными полотнами на фрикционно-отрезных станках, а также с использованием новых электрофизических и электрохимических методов.

 

 

1. Станина. Имеет обычно форму короба. На ней размещены основные узлы агрегата.

2. Гидропривод. Отвечает за движение пильной рамы. В конструкцию станка также входит бак для масла гидропривода.

3. Привод главного движения. Обеспечивает скорость резания.

4. Система охлаждения станка. Низ станины ножовки является баком, в котором находится охлаждающая жидкость. Присутствует не во всех моделях.

5. Приспособления для зажатия разрезаемого металла. Позволяет закрепить ножовочное полотно по металлу в пильной раме станка. Различные приспособления позволяют резать металл как под прямым, так и под острым углом.

6. Электрооборудование. Определяет мощность аппарата и его производительность.

7. Устройства для пакетной резки заготовок. Есть не во всех моделях, но может устанавливаться по требованию.

8. Тележка для резания особо длинных деталей. Станок ножовочный по металлу также комплектуется такой тележкой по желанию заказчика.

Таким образом, основными параметрами станка ножовочного по металлу выступают:

· мощность аппарата,

· габариты станка,

· размеры обрабатываемых деталей,

· размер режущего инструмента.

 

Принцип работы и устройство ножовочного станка позволяют говорить о таких достоинствах оборудования как..

· высокая производительность,

· выдающаяся точность реза,

· высокая скорость выполнения работ,

· высокая надежность,

· долгий срок эксплуатации,

· простота обслуживания,

· небольшие габариты,

· невысокая цена.

Техника безопасности.

 

Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим
О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить                  электрооборудование станка
Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.
Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь.
Запрещается закреплять заготовку во время вращения диска
При использовании для закрепления заготовок пневматических, гидравлических или электромагнитных приспособлений тщательно оберегать от механических повреждений трубки для подачи воздуха, жидкости и электропроводку.
Перед подводом пилы к заготовке убедиться в том, что пила надежно закреплена. Подвести диск к заготовке в начале резания осторожно, плавно, без ударов.
Во время вращения диска исправлять положение трубки охлаждающей системы запрещается.
Не допускать разбрызгивания на пол масла и охлаждающих жидкостей.
Запрещается стоять в плоскости вращения диска во время работы станка.
Запрещается поддерживать руками отрезаемый конец заготовки.
Запрещается выталкивать стружку из сегментов диска на ходу.

Остановить станок в случае обнаружения выкрошенных зубьев или при затуплении диска и смене его.

Строго выполнять все правила безопасности. Не принимать пищу у станка.

Не оставлять свою одежду на рабочем месте.

 Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.
Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.
Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:
а) уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание
двух или нескольких станков);
б) временном прекращении работы;
в) уборке, смазке, чистке станка;
г) обнаружении неисправности в оборудовании;
д) подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;
е) установке, измерении и съеме детали;
ж) снятии и надевании ремней на шкивы станка.
 Не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их обтирочными материалами, загрязненными стружкой.

 

Кузнечная лаборатория.

Ковка является одним из способов обработки металлов давлением. Процесс ковки обычно состоит из ряда чередующихся операций, при которых формоизменение исходной заготовки происходит в результате свободного течения металла в стороны, перпендикулярные движению деформирующего инструмента (по этой причине ковку часто называют свободной ковкой). В качестве инструмента применяют плоские или фигурные (вырезные бойки), а также различный прикладной инструмент.

К основным кузнечным операциям относятся: осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка и закручивание. С помощью основных операций производится главное формоизменение при ковке, в то время как вспомогательные и отде - лочные операции выполняют функции подготовки и доделки перед или после основных операций. Каждая кузнечная операция определяется характером деформирования и применяемым инструментом.

 

Кузнечно-прессовая лаборатория

План лаборатории

 

 

1. Обдирочно-шлифовальный станок 3М636.

2. Гидравлический пресс П-6324.

3. Наковальня.

4. Электропечь сопротивления СНО-3 6 2-10-Н2.

5. Силовой шкаф электропечи.

6. Молот пневматический 4129А.

7. Силовой шкаф молота.

8. Пресс кривошипный КД 2326.

9. Ванна закалочная.

10. Вентиляционный колодец.

11. Шкаф силовой для кузнечно-прессового оборудования.

12. Лестница в сварочную и слесарную лабораторию.

 

Осадка – это кузнечная операция, заключающаяся в увеличении площади поперечного сечения заготовки за счет уменьшения ее высоты. При осадке за- готовку устанавливают вертикально (на торец), а инструмент движется вдоль ее оси В процессе этой операции заготовка деформируется неравномерно вследствие влияния сил трения, возникающих на поверхности бойков и за- трудняющих течение металла, а также из-за охлаждения торцов нагретой заго- товки, контактирующих с инструментом. Результатом этого является бочкооб- разность. Основными разновидностями осадки являются: осадка плоскими бой- ками; осадка слитка с хвостовиком; осадка в подкладных кольцах; высадка; осадка разгонкой.

 

Протяжка – это кузнечная операция, заключающаяся в удлинении заготовки (или ее части) за счет уменьшения площади поперечного сечения и являющаяся основной формообразующей операцией при ковке гладких, ступенчатых и коленчатых валов, поковок типа шатунов и т. п. При протягивании последовательно деформируют отдельные участки заготовки с кантовкой вокруг оси и подачей вдоль нее (при этом бойки не перекрывают заготовку целиком).

 

Гибка – операция, при которой исходной заготовке придается изогнутая форма по заданному контуру. Процесс гибки сопровождается изменением формы поперечного сечения заготовки за счёт растяжения (утяжки) наружных слоев металла и сжатия внутренних.

Ручная ковка производится не без участия кувалды и молота, как это было в старину. До сих пор методика ручной ковки применяется в отдельных кузнечных мастерских. Приверженцы устаревшего способа не собираются менять ручные рабочие элементы обработки на новое автоматизированное оборудование (холодная обработка).

В отличие от ручной машинная ковка характеризуется тем, что деформация металла осуществляется с помощью ковочного оборудования — пневматических и паровоздушных молотов, гидравлических прессов, на которых смонтированы бойки и другой необходимый инструмент.

Операции машинной ковки во многом аналогичны операциям ручной ковки с точки зрения течения металла, характера формоизменения заготовки и приложения усилия деформирования. В этой главе операции рассматриваются применительно к их выполнению на машинах.

Отрубка является обычно предварительной операцией. Ее применяют для отделения от слитка негодных донной и прибыльной частей или для разделки заготовки на части при изготовлении из нее двух либо нескольких поковок. Кроме того, отрубку выполняют и как промежуточную операцию, например для отделения поковки от годной части заготовки. Отрубка является менее точной и совершенной операцией, чем разделка заготовок. В зависимости от формы и размеров заготовки и применяемого оборудования эту операцию выполняют различными способами.

Иллюстрация зависимости температурного интервала ковки и штамповки стали от содержания в ней углерода (с учетом фазовых состояний железоуглеродистого сплава) дает приводимая ниже совмещенная упрощенная диаграмма фазовых превращений Fe-C и предельных температур нагрева металла для обработки давлением

 

Техника безопасности.

Перед началом работ станочнику следует надеть специальную форму. Рабочая куртка должна закрывать верхнюю часть брюк. Брюки, в свою очередь, накрывают верхнюю часть обуви. К рабочей форме также относят головной убор, фартук и рукавицы.

Поверхность пола в рабочей зоне должна быть сухой и без лишних нагромождений. Рекомендуется постоянно менять воду в бочке для охлаждения рабочих инструментов.

Перед запуском станка следует проконтролировать наличие и исправность деталей оборудования (наковальни, воздуховода и т.д.), включающего механизма, отсутствие течи в цилиндрах, надежность крепления болтов, отсутствие сдвоенных деталей и процесс опускания бабки. В случае обнаружения каких-либо неполадок их следует устранить. Включать станок можно только при его абсолютной исправности. Станочнику следует очистить все рабочие инструменты от загрязнений (пыли, масла, окалины).проверить надежность крепления наковальни к стулу. Она должна быть устойчивой в случае горизонтального размещения ее рабочей поверхности. Следует проконтролировать звук удара наковальни. Если он окажется нечистым или будут появляться посторонние вибрации, значит в наковальни образовались трещины.

До начала работ машинисту необходимо установить защитные ограждения с целью предупреждения возникновения травм остальных работников в случае откола частиц в процессе обработки. Для этого со стороны проходов устанавливаются щиты. Рабочее место станочника ограждается специальным экраном, который защищает работника от действия теплового потока и разлетающихся частиц окалины.

Установка обрабатываемых деталей должна осуществляться при неподвижности рабочих частей оборудования. При загрузке изделий в процессе работы используют специальные приспособления, которые предотвращают попадание руки станочника в зону штамповки.

Сварочная лаборатория.

 

Сварочная лаборатория

План лаборатории

 

1. Вентиляционный колодец, сварочный стол.

2. Сварочный трансформатор ТД500.

3. Сварочный трансформатор ТД500.

4. Сварочный трансформатор ТДМ-317У2.

5. Сварочный трансформатор ТД500.

6. Рубильник № 7.

7. Рубильник № 8.

8. Рубильник № 9.

9. Рубильник № 10.

 

Сва́рка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

ПРИЕМЫ СВАРКИ

Сварка в нижнем положении

При нижнем положении электрод можно пере­мещать в любом направлении: слева направо, справа налево, от себя, к себе и т.д. Электрод следует накло­нять под небольшим углом (10-15°) к вертикали в сто­рону ведения сварки. Не следует наклонять электрод в сторону какой-либо кромки, чтобы не вызвать при этом подреза. Если позволяют условия, то швы угло­вых, тавровых и нахлесточных соединений необходи­мо сваривать в положении "в лодочку", что создает большие неудобства для сварщика.

Корневой валик выполняется ниточным, т.е. без колебательных движений электродом.

В зависимости от размеров сечения швов они выполняются однослойными или многослойными.

Однопроходная сварка производительна и эконо­мична, но у нее имеются недостатки: металл шва имеет грубую структуру. Одновременно увеличивает­ся зона термического влияния, что также нежела­тельно.

Уширенные швы выполняются с различными поперечными колебательными движениями торца электрода. Цель этих движений - создать общую для обеих кромок сварочную ванну и обеспечить хороший провар.

Сварка в вертикальном положении

Расплавленный металл под действием силы тя­жести стремится стекать вниз, что затрудняет фор­мирование шва. Поэтому объем расплавляемого ме­талла уменьшают снижением сварочного тока на 10— 15% по сравнению с нижним положением, а диаметр электрода ограничивают 5 мм (чаще всего 4 мм).

Процесс сварки в вертикальном положении та­ков:

♦ в начале шва электрод устанавливают перпендикулярно поверхности свариваемого изде­лия;

♦ затем электрод немного наклоняют вниз для того, чтобы силой давления газов дуги препят­ствовать стеканию металла сварочной ванны.

Сварку следует вести снизу вверх. При низкой текучести жидкого металла можно вести сварку сверху вниз.

Сварка сверху вниз применяется обычно для де­талей из тонкого металла (этот способ требует высо­кой квалификации).

Сварка в наклонном положении

Довольно часто сварные швы выполняются в наклонном (по отношению к горизонтали) положении, т.е. шов ведут вверх по наклонной плоскости. Угол на­клона до 15-20° не создает никаких затруднений в сварке и даже улучшает качество шва.

Больше сложностей возникает при сварке, ког­да наклон деталей составляет 30—45°.

Сварка в горизонтальном положении

Такой вид сварки представляет больше трудно­стей, чем сварка в вертикальном положении. Это свя­зано с тем, что при сварке стыковых соединений жидкий металл стекает с верхней кромки, а при этом неизбежно образуется подрез.

В связи с этим для облегчения сварки скос кром­ки делают только у верхнего листа.

В большинстве случаев (особенно при сварке неповоротных стыков трубопроводов) горизонтальные швы выполняются ниточными валиками (без колеба­тельных движений).

При этом виде сварки сварочный ток снижают и ограничивают диаметр электрода точно так же, как и при вертикальном положении шва.

Сварка в потолочном положении

Такой вид сварки наиболее труден, потому что направление силы тяжести расплавляемого металла противоположно направлению его переноса. Это требует максимального уменьшения обьема расплавляе­мого металла, что достигается ограничением диамет­ра электрода 4 мм и снижением сварочного тока на 15- 20% по сравнению с нижним положением.

Для сварки в потолочном положении пригодны электроды, дающие небольшой шлак. Хороший провар корня шва при потолочном виде сварки обеспечивается применением электродов диаметров не более 3 мм.

Сварка электродами с высоким коэффициентом наплавки

Сварка производится электродами, покрытия которых содержат железный порошок (АНО-1, ОЗС-,3 и др.). Сварка производится в нижнем и наклонных по­ложениях.

Сварка опиранием электрода на изделие.

Покрытие электрода, составленное из тугоплав­ких материалов, плавится несколько медленнее, чем стержень электрода. При этом на конце электрода об­разуется козырек.

Опираясь этим козырьком на основной металл, следует перемещать дугу вдоль шва без колебатель­ных движений.

За счет большой концентрации тепла изделие проплавляется на большую глубину. Одновременно уменьшается объем наплавляемого металла, а проч­ность шва остается неизменной.

Сварка трехфазной дугой

При сварке таким способом благодаря увеличению количества тепла, выделяемого в единицу времени воз­растает и объем расплавляемого металла. Для сварки трехфазной дугой применякггся специальные электроды.

Сущность способа состоит в следующем: в дер­жатель, имеющий два токоподвода, закрепляют элек­трод, представляющий собой два электродных стерж­ня с качественным покрытием. Через токоподводы в. держателе к электродным стержням подводят две фазы сварочной цени. Третью фазу подводят непос­редственно к детали. Во время сварки дуга горит между двумя электродами и между каждым электро­дом и изделием.

Сварка трехфазной дугой применяется при изго­товлении конструкций, требующих значительного объема наплавленного металла, при наплавке твер­дых сплавов, исправлении дефектов в стальном ли­тье, при сварке соединений, требующих глубокого проплавления, при сварке ванным способом стальной арматуры диаметром 60-120 мм.

Сварка пульсирующей дугой

Применение пульсирующего дугового разряда позволяет подобрать режим сварки таким образом, чтобы избежать стекания расплавленного металла сварочной ванны в любых пространственных положе­ниях, увеличить проплавляющую способность свароч­ной дуги, снизить вероятность прожогов при сварке корневого шва, значительно упростить технику свар­ки и в конечном итоге улучшить качество сварки. Поддерживая дугу постоянной, следует подавать электрод по мере его оплавления и поступательного движения вдоль стыка без периодического отвода электрода от изделия. Технргка сварки упрощается по­тому, что операции по дозированию тепловой энергии переносятся на реле пульсации дуги. С увеличением ширины разделки кромок используют поперечные ко­лебания электрода, стремясь к тому, чтобы макси­мальные тепловложения приходились на кромки, а минимальные - на середину стыка.

Пульсирующий режим сварки получают с помо­щью реле пульсации типа РПД.

Сварка пучком электродов

Принцип этого способа состоит в том, что дна или несколько электродов соединяют в пучок (в двух-трех местах контактные концы свариваются друг с другом), которым при помощи обычного электродер­жателя ведется сварка. При сварке пучком электродов дуга возникает между свариваемым изделием и одним из его стержней, по мере оплавления последнего пе­реходит на соседний, т. е. дуга горит попеременно между каждым из электродов пучка и изделием. В ре­зультате этого нагрев стержней электродов внутрен­ним теплом будет меньше, чем при сварке одностер-жневым электродом при той же величине тока.

Поочередное горение дуги между изделием и каждым из электродов позволяет применить большую плотность тока, увеличить глубину проплавления и скорость сварки.

Сварка лежачим электродом

Сущность этого способа заключается в том, что электрод с качественным покрытием укладывается в разделку шва.

Такой тип сварки применяется для изготовления однотипных изделий. При этом используются специ­альные электроды, длина которых вдвое больше стандартных.

Один или несколько электродов укладывают в разделку шва изделия, закрывают бумажными про­кладками (или флюсом) и прижимают медной или бронзовой колодкой. Медная или графитовая подклад­ка не допускает вытекания расплавленного металла.

Дугу между концом электрода и изделием воз­буждают вспомогательным электродом, после чего она продолжает гореть. Ее длина постоянна и равна толщине покрытия.

Длина дуги в процессе горения равна толщине слоя покрытия.

Для сварки лежачим способом используют элек­троды диаметром 6-10 мм, длину которых подбирают равной длине шва, но не более 800- 100 мм.

Сварка наклонным электродом

Электрод опирается краем покрытия на изде­лие, и дуга, возбужденная вспомогательным электро­дом, горит с постоянной длиной. Обойма держателя по мере расплавления электрода перемещается по штан­ге. Использование этого способа, как и предыдуще­го, предусматривает работу одного сварщика в не­скольких местах.