Характеристика способов восстановления

Оценочный показатель	Ручная сварка	Механизированная наплавка	Электр. покр.	Клеевая композиция	электромеханическое высаживание	пластическое деформирование	обработка под ремонтный размер	постановка дополнительных деталей
электродуговая	газовая	аргонодуговая	в среде углекислого газа	под слоем флюса	вибродуговая	в среде пара	хромирование	осталивание
Коэффициент износостойкости	0.70	0.70	0.70	0.72	0.91	1.00	0.90	1,67	0,91	-	1,10	1,00	0,95	0,90
Коэффициент выносливости	0.60	0.70	0.70	0.90	0.87	0.62	0.75	0,97	0,82	-	1,00	0,90	0,90	0,90
Коэффициент сцепления	1.00	1.00	1.00	1.00	1.00	1.00	1.00	1,82	0,65	-	1,00	1.00	1,00	1,00
Коэффициент долговечности	0.42	0.49	0.49	0.63	0.79	0.62	0.69	1,72	0,58	-	1,10	0,90	0,86	0,81
Расчетная толщина					2...3	2...3	2...3	0,3	0,5		0,2		0,2
Расход материалов, кг/м								21,2	23,3	47,5		3,5	2,5
Трудоемкость восстановления, чел.-ч/м								54,6	18,6		9,0	36,2	16,7
Энергоемкость восстановления, кВт•ч/м2										-
Коэффициент технико-экономической эффект., руб/м	232,0	238,0	187,0	72,2	61,5	83,8	64,8	51,5	52,0	-	13,8	65,2	31,8	298,0
Микротвердость, кг/мм	300..400	200..300		300..500	400..б00	500..700	300..600	800..1200	300..700	-

 

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого К_д → max.

Выбрав один или несколько способов устранения дефектов, которые обеспечивают необходимую твердость, износостойкость, выносливость и другие показатели, окончательное решение о его целесообразности принимают по технико-экономическому критерию.

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с её долговечностью после устранения дефектов. Методика оценки технико-экономической эффективности способа восстановления предложена проф. д.т.н. В.И. Казарцевым:

или (2.2.)

где С_В - стоимость восстановление детали, руб;

С_н - стоимость новой детали, руб.

 

Если неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по формуле В. А. Шадричева:

(2.3.)

где К_т - коэффициент технико-экономической эффективности (см. табл. 2.2.);

С_в - себестоимость восстановления одного квадратного метра (1м²) изношенной поверхности детали, руб/м².

 

Эффективным считают способ, у которого К_т → min. Установив рациональный способ устранения дефектов (группы дефектов) деталей, приступают к проектированию технологического процесса восстановления деталей.

 

2.5. Разработка технологических карт дефектации

И восстановления детали.

 

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины, в которых на каждую деталь (сборочную единицу) приводится эскиз; перечень всех дефектов; средства контроля и рекомендации по ремонту.

При проектировании технологического процесса составляют карту эскиза-детали (КЭ) и карту технологического процесса дефектации в соответствии с ГОСТ 3.1115 - 79, форма 5. Эскиз детали или сборочной единицы выполняют от руки без соблюдения масштаба.

Необходимое число изображений (видов, разрезов, сечений и выносных элементов) на эскизе устанавливают из условия обеспечения наглядности и ясности расположения контролируемых поверхностей детали, что обеспечит качественное проведение дефектации.

Контролируемые поверхности детали следует обводить сплошной линией толщиной 2 S...3 S, остальные участки детали - тонкими контурными линиями.

На эскизе детали все дефектные поверхности нумеруют по ходу часовой стрелки арабскими цифрами, которые располагают в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с размерными линиями.

На карте технологического процесса дефектации необходимо предоставить: наименование и обозначение изделия; номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого дефекта, приведенных на КЭ; контролируемые параметры (номинальное, допустимое и измеренное значение); наименование приспособления, измерительного инструмента или способа установления дефекта; разряд работы; код тарифной сетки и вида нормы; Т_{п.з .} и Т_шт (допустимо не указывать).

В графе «Особые указания» дают предварительное заключение о целесообразности восстановления или выбраковке детали.

 

Исходные данные для проектирования технологических процессов восстановления деталей следующие.

1. Сведения о дефектации и предполагаемой программе восстановления деталей.

2. Организационная форма восстановления деталей.

3. Выбранный рациональный способ устранения дефектов по каждому маршруту.

4. Схемы технологического процесса устранения каждого дефекта.

5. План выполнения всех операций, предусмотренных маршрутом.

На ремонтных предприятиях применяют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная, маршрутная и маршрутно-групповая. В зависимости от программы и вида ремонтных работ студент обязан выбрать и обосновать одну из организационных форм восстановления деталей.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления детали разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недостатков подефектной технологии, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.

Маршрутная технология предусматривает составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом. Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого (типового) маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей берут такие признаки, как конструктивно-технологические параметры деталей, их группирование по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базирования на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий, механической обработке и техническому контролю, последовательности выполнения операций.

Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо следующее.

1. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей (общность рабочих мест по устранению дефектов), взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают на восстановление, т. е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт. Максимальное число деталей, необходимое для выявления основных сочетаний дефектов с наименьшей погрешностью, не превышает 160 единиц.

2. Установить число маршрутов, которое должно быть минимальным (два-три), и каждому маршруту присвоить номер (табл. 2.3.).

 

 

Таблица 2.3.