Ремонт и монтаж технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности

 

 

Рекомендовано

научно-методическим советом университета

в качестве учебно-методического пособия

 

ЯРОСЛАВЛЬ 2015

УДК 678.05.002.72.004/67

ББК 32.97

К84

 

Круглов, В.П.

 

К84 Ремонт и монтаж оборудования: учебно-методическое пособие / В.П. Круглов, Г. М. Гончаров. – Ярославль: Издат. дом ЯГТУ, 2015. – 118 с.

 

ISBN

 

Изложены основы организации и проведения ремонта основных узлов и монтажа технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности. Приведены краткие сведения об организации ремонтных и монтажных работ; рассмотрены вопросы износа основных деталей машин и повышения их износоустойчивости. Рассмотрены вопросы разборки, очистки и промывки деталей, методы и способы их восстановления, а также основные аспекты ремонта, сборки, настройки и регулировки основных узлов оборудования. Представлены основные сведения о проведении такелажных работ в процессе демонтажа и монтажа оборудования.

Предназначено для подготовки бакалавров техники и технологии по профилю подготовки 151000.62 «Технологическое оборудование химических и нефтехимических производств» при изучении дисциплины «Ремонт и монтаж оборудования».

Ил. 54. Табл. 14. Библиогр. 6.

 

УДК 678.05.002/72/004/67

ББК 32.97

 

Рецензенты: В.Е. Шленский, технический директор ОАО “Ярославский завод опытных машин”

С.Н. Быстров, главный механик ПАО “Ярославский шинный завод”

 

ISBN

 

© Ярославский государственный технический университет, 2015

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 6

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) 6

1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание.

Текущий, средний и капитальный ремонты. 7

1.3. Структура ремонтной службы предприятия 9

1.4. Нормативы на ремонт оборудования 10

1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов 11

1.6. Категории сложности ремонта 11

1.7. Планирование ремонтных работ 12

2. НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТНОПРИГОДНОСТЬ

ОБОРУДОВАНИЯ 13

2.1. Основные проблемы обеспечения надежности 13

2.2. Экономическая оценка надежности 14

2.3. Основные определения надежности 15

2.4. Ремонтопригодность оборудования 16

2.5. Повышение ремонтопригодности 17

3. ТРЕНИЕ В МАШИНАХ 18

3.1. Основные виды трения 19

3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы 21

3.3. Выбор смазочных материалов 23

3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии 23

4. ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ. ВИДЫ ИЗНОСА 24

4.1. Механический износ 25

4.2. Усталостный износ 27

4.3. Молекулярно-механический износ 28

4.4. Коррозионный износ 28

5. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

ОБОРУДОВАНИЯ 29

5.1. Износ деталей механических передач 29

5.2. Факторы, влияющие на износ деталей 31

5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей

оборудования 31

5.4. Нормы допускаемого износа деталей 32

5.5. Способы повышения износоустойчивости 34

6. ОСНОВНЫЕ РЕМОНТНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35

6.1. Разборка машин на узлы и детали. Правила разборки

оборудования 35

6.2. Разборка основных видов разъемных соединений 37

6.3. Очистка и промывка деталей 38

6.4. Дефектация деталей при ремонте 39

7. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ 39

7.1. Методы восстановления деталей 39

7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и

механической обработкой 41

7.3. Восстановление сваркой и наплавкой 42

7.4. Восстановление металлизацией 44

7.5. Восстановление электролитическими способами 45

7.6. Восстановление деталей пластической деформацией 47

8. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ 48

8.1. Ремонт валов 48

8.2. Ремонт подшипников скольжения 49

8.3. Замена подшипников качения 50

8.4. Ремонт муфт 51

8.5. Ремонт зубчатых колес 53

8.6. Ремонт червячных передач 54

8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней и пр.) 55

8.8. Ремонт уплотнительных устройств 56

9. СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ 58

9.1. Общие правила и методы сборки 58

9.2. Сборка резьбовых соединений 60

9.3. Сборка прессовых соединений 62

9.4. Сборка узлов с подшипниками качения 64

9.5. Сборка зубчатых и червячных передач 65

10. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 65

10.1. Планирование и организация монтажных работ 65

10.2. Строительные материалы, основания и фундаменты 67

10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент 69

10.4. Способы соединения машины с фундаментом 70

11. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА МАШИНЫ НА

ФУНДАМЕНТЕ 71

12. ВИБРОИЗОЛЯЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 73

13. ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ 75

13.1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы 76

13.2. Домкраты и лебедки 78

13.3. Канаты, цепи и стропы 81

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТНЫХ

И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ 81

15. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ 83

Лабораторная работа № 1 84 Лабораторная работа № 2 90

Лабораторная работа № 3 96

Лабораторная работа № 4 103

Лабораторная работа № 5 110

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 118

ВВЕДЕНИЕ

 

На любом промышленном предприятии, будь то предприятие машиностроительное, химическое, пищевое или любое другое, все здания, сооружения, все виды основного технологического и вспомогательного оборудования, транспортных систем и систем управления, являются объектами ремонта.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

– содержание оборудования в технически исправном, работоспособном состоянии;

– проведение регулярного технического обслуживания всех механизмов, узлов и агрегатов производственных линий для решения вопросов наиболее полной эффективности использования технологического оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемой продукции;

– сокращение простоев оборудования в периоды ремонтных циклов и повышение коэффициента использования оборудования;

– повышение производительности труда ремонтного персонала, снижение трудоемкости и повышение экономичности ремонтных работ.

– проведение непрерывного автоматизированного контроля оборудования на технологическую точность, т. е. определение связи параметров состояния оборудования с выходными характеристиками готовой продукции, или “техническое обслуживание по фактическому состоянию”.

В общем случае к основным видам работ ремонтных служб предприятия в периоды межремонтных циклов относятся:

1. Монтаж нового оборудования (такелажные работы).

2. Пуско-наладочные работы, приемочные испытания, сдача оборудования в эксплуатацию.

3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования.

4. Демонтаж машины и выборочная разборка узлов на детали.

5. Восстановление или замена деталей.

6. Сборка и монтаж оборудования.

7. Проверка и регулировка, наладка, обкатка на холостом ходу и под нагрузкой.

В пособии кратко описаны общие вопросы ремонта химического оборудования и в качестве примеров рассмотрены некоторые особенности отдельных видов ремонтных работ.

Представлены методические указания по выполнению лабораторных работ, предусмотренных программой курса «Ремонт и монтаж оборудования», в соответствии с направлением подготовки бакалавров 151000 «Технологические оборудование химических и нефтехимических производств».

 

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

 

Срок службы оборудования определяется его изготовителем. Однако его продолжительность во многом зависит от своевременного проведения технического обслуживания и ремонта оборудования для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Периодичность технического обслуживания (ТО) в период межу плановыми ремонтами производится в соответствии с требованиями инструкций производителя оборудования.

Система ППР – это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования для обеспечения его безотказной работы.

Система ППР выполняет следующие задачи:

1) предупреждение преждевременного износа деталей и узлов оборудования для поддержания его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварийных ситуаций;

3) проведение ремонтных работ по плану, согласованному с производственным планом, при минимальных затратах времени и средств;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы для выполнения работ при минимальном простое оборудования [1].

Планово-предупредительные ремонты осуществляются периодически через определенное планом (графиком) время непрерывной работы оборудования. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного типа оборудования.

Межремонтным циклом называется время между двумя капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от отработанного оборудованием времени с начала его ввода в эксплуатацию, числа проведенных ремонтов, состояния оборудования и условий его эксплуатации.

Межремонтным периодом называется время между двумя ремонтами любой категории сложности.

Правильно организованная структура ППР имеет важное технико-экономическое значение, так как она определяет основные затраты на проведение ремонтных работ и потери от простоев оборудования, жестко связанных с основным производственным планом любого предприятия.

В данном курсе не рассматривается понятие аварийных ремонтов, потому что как раз система ППР и должна предусматривать их предотвращение.