Раздел 2.5. Ремонт ходовой части

Колесная ходовая часть. Изношенные оси, поворотные кулачки, червяки и ролики рулевого управления, вилки и крестовины карданных валов, тормозные барабаны, диски колес и ступицы ремонтируют, используя ранее описанные методы наращивания слоев металла, пластического деформирования, слесарной и механической обработки. Восстанавливают эти детали так же, как валы, втулки, опоры, фрикционы.

Направляемые в ремонт покрышки пневматических шин условно можно разделить на следующие четыре группы: – покрышки с незначительными дефектами в виде мелких порезов, царапин, проколов; – покрышки с механическими повреждениями в виде глубоких порезов, доходящих до каркаса, или сквозных прорывов; – покрышки с полностью изношенным до подушечного слоя протектором, с отслоениями и повреждениями на длине до 250 мм и дефектами боковых поверхностей; – покрышки с крупными сквозными пробоинами, разорванными бортовыми проволоками, с расслоением каркаса, порванными кордовыми нитями и полностью изношенным протектором, а также покрышки, пропитанные нефтепродуктами, с признаками старения и ослабленными нитями корда (разрывающимися при нагрузке 40…60 Н на нить).

Покрышки первой и второй групп восстанавливают на базах механизации, третьей группы отправляют на специализированные предприятия, а четвертой не ремонтируют и сдают в утиль.

Перед ремонтом осматривают и отмечают дефекты покрышек. После этого их очищают и моют в горячей (с температурой 50… …70 °С) воде. Из вымытых покрышек удаляют застрявшие в них посторонние предметы. Покрышки сушат в шкафу при температуре 60…70°С и относительной влажности воздуха не выше 60% в течение 48 ч, с тем чтобы влажность их не превышала 3%. Влажность покрышек устанавливают с помощью иглового индикатора по электрическому сопротивлению каркаса между введенными в него иглами-электродами.

Поврежденные участки вырезают из протектора по схемам, показанным на рис. 96. Для улучшения сцепляемости разделанных поверхностей покрышки с заполнителем их подвергают шероховке при помощи инструментов.

Резиновый клей наносят на подготовленную поверхность дважды: вначале накладывают резиновый клей концентрации 1:8 (1 мае. ч. сырой резины на 8 мае. ч. бензина) и затем этот же клей концентрации 1:5. Клей наносят кистью или с помощью пульверизатора. В последнем случае концентрация клея должна быть не менее 1:10. После нанесения первого слоя клея покрышку сушат 25…30 мин в шкафу при температуре 30…40°С, а после наложения второго слоя — еще 35…40 мин. К правильно высушенной поверхности не должны прилипать волоски щупа-щетки. Местные повреждения покрышек лучше всего восстанавливать с помощью машин, которые подают разогретую резиновую массу под давлением к месту дефекта.

В случае восстановления дефектов с повреждениями на одном-двух слоях корда используют полосы обрезиненного корда, при повреждении свыше двух слоев корда — пластырь и манжеты. Перед постановкой на ремонтируемые места покрышек починочные материалы смазывают клеем и просушивают. После наложения починочные материалы прикатывают к покрышке роликом и заклеивают по краям про- слоечной резиной 4. Починочные материалы замо- ноличивают с материалом покрышки на вулканизаторах путем электрического или парового нагрева.

По окончании вулканизации протектор осматривают, с него срезают заусенцы, зачищают неровности. Восстановленная покрышка не должна иметь на внутренней поверхности вздутий, следов отслоения, складок, недовулканизации. Твердость резины в местах вулканизации должна быть равна 55…65 по Шору, габаритные размеры — не выходить из нормы.

Рис. 96. Схемы вырезки при ремонте протекторов:
Камеры с дефектами в виде кольцевых прорезей, трещин, ссадин, представляющих собой ре- а — наружного конуса при несквозном повреждении покрышки, б — сквозного повреждения покрышки при заделке каркаса в рамку, в — резины при сквозном повреждении покрышки встречными конусами, г — наложением ремонтных материалов; 1 — протектор, 2 — подушечный слой, 3 — каркас, 4 — прослоечная резина, 5 — манжета

Очищенную и вымытую камеру контролируют и устанавливают в ней места проколов и других дефектов. Для этого ее надувают под давлением 0,15 МПа и погружают в бак с водой. Мелкие проколы можно обнаружить звуковыми анализаторами, улавливающими звук воздуха, выходящего из камеры, и усиливающими его так, чтобы он был слышен человеку. Камеры ремонтируют наложением заплат (при проколах и разрывах не более 50X500 мм) и стыковкой по поперечному профилю (в случае поперечного разрыва камеры).

Камеры ремонтируют в такой технологической последовательности. Вырезают с помощью ножниц поврежденные места в форме круга или овала. Шерохуют вырезы по периметру на ширину 20…25 мм. Места проколов не вырезают, а шерохуют на участке диаметром 5… 10 мм.

Затем готовят починочные материалы. Заплаты, предназначенные для заделки проколов и мелких разрывов, изготовляют из сырой камерной резины, а для заделки больших разрывов — из старых камер. Размер заплаты должен соответствовать подготовленному для нее месту.

Секторы для замены сильно поврежденных частей камеры приготовляют из старых камер аналогичного размера, причем длина сектора должна быть на 80… 100 мм больше вырезанной части камеры, а концы сектора с внутренней стороны шерохуют на длину 50…60 мм.

На починочные материалы наносят два слоя резинового клея, концентрация которых указана выше. Клей сушат в течение 20…25 мин при комнатной температуре. Починочные материалы накладывают на подготовленное для них место и прикатывают к поверхности камеры нажимным роликом.

Рис. 97. Стыковка камеры с помощью разрезных цилиндров: 1 — разрезные цилиндры, 2 — поверхности склеивания

Наложенные заплаты и секторы вулканизируют, причем стык камеры с сектором — не менее трех раз с перестановкой каждый раз камеры на плите вулканизационного аппарата. Для облегчения стыковки камер применяют разрезные цилиндры, показанные на рис. 97. Продолжительность вулканизации мелких заплат — 10 мин, крупных и стыков (для одного раза) — 15 мин, фланцев вентилей — 20 мин. Отремонтированную камеру отделывают, срезая края заплат заподлицо с поверхностью камеры, снимают заусенцы и наплывы. Камеры контролируют, погружая в надутом (под давлением 0,15 МПа) состоянии в бак с водой.

Рис. 98. Восстановление ведущего гусеничного колеса путем приваривания поковок: 1 — поковка, 2 — шаблон, 3 — звездочка

При проведении шиноремонтных работ рекомендуется пользоваться наборами шиноремонтных инструментов.

Ремонт рессор заключается в их разборке независимо от состояния, выбраковке листов уменьшенной толщины или с трещинами и поломками, с дефектными ушками.

Листы рессор, утратившие первоначальную форму и упругость, отжигают, выгибают по шаблону, закаливают и отпускают до заданной твердости. Если деформация листов незначительна, то она может быть устранена наклепом в холодном состоянии ударами бойка по вогнутой стороне листа. Отверстия под втулки ремонтируют, подгибая ушки.

Подготовленные к сборке листы рессор очищают и смазывают графитной смазкой. После сборки рессоры проверяют на прессе при определенной нагрузке. Стрела прогиба должна равняться нулю.

После ремонта рессор их наклепывают путем дробеструйной обработки.

Гусеничная ходовая часть. Детали гусеничной ходовой части ремонтируют в основном методами наращивания слоев и механической обработки.

Ведущие и направляющие колеса. Ремонт ведущих колес сводится к восстановлению зубьев путем наплавки электродами ОЗН — 300У, ОЗН — 400У, Т-590, ВСН-6. Для более точной наплавки пользуются шаблонами, улучшающими качество восстановительных работ. Зубья колес можно также ремонтировать, приваривая поковки, как показано на рис. 98.

Ободы направляющих колес восстанавливают путем наплавки или напрессовки бандажей и последующей механической обработки под заданный размер.

Посадочные места в ведущих и направляющих колесах ремонтируют как постановкой ремонтных втулок, так и путем наращивания слоев металла наплавкой, а затем последующей механической обработки под заданный размер.

Трещины в спицах и ободах заваривают электросваркой. Звездочки цепных передач восстанавливают с помощью электродов ОЭН-350У; ОЗН-400У.

Поддерживающие и опорные катки. Изношенные поверхности ободов катков ремонтируют наплавкой или постановкой бандажей и последующей механической обработкой под заданный размер.

В ряде случаев при незначительном износе допускается обработка катков под ремонтный размер. Для наплавки применяют проволоку Св-08А диаметром 1,6…2 мм, флюс АНЛ-10 или проволоку из стали ЗОГСА с флюсом АН-348А. Режим работы наплавки: сила тока 220…280 А, скорость наплавки 30… …38 м/ч, ток постоянный, полярность обратная.

Ободы опорных катков наплавляют помимо обычных сталей износостойкими наплавками. Иногда к внутренней стороне обода опорного катка приваривают (рис. 99, а) круглый пруток, что увеличивает жесткость и срок службы обода.

Отверстия в ступицах опорных катков восстанавливают, рассчитывая до ремонтного размера. В поддерживающих катках применяют ремонтные втулки. Шпоночные канавки опорных катков обрабатывают под ремонтный размер.

Детали гусениц. Погнутые звенья гусениц правят на прессах. Посадочные места под пальцы и втулки восстанавливают сплошной заваркой электродами УОНИ-13/Н1-БК с последующим сверлением отверстий заданного диаметра или наплавкой и растачиванием.

Ленточными электродами наплавляют беговые дорожки звеньев либо к ним приваривают накладки из стали 40 или 45.

Гребни башмаков гусеницы при большом износе наплавляют или же к ним приваривают пластины под флюсом (рис. 99,6).

В исключительных случаях при отсутствии запасных звеньев их проушины восстанавливают способом, показанным на рис. 99, в. В этом случае проушину в наиболее тонком месте разрезают, в нее вставляют палец гусеницы. После этого проушину обжимают вокруг пальца и заваривают электросваркой.

Рис. 99. Схемы ремонта элементов гусеничного ходового устройства: а — восстановление обода опо,ч катка, б — приваривание гребня башмака гусеницы, в — восстановление проушины заена; 1, 7 — прутки, 2 — обод, 3 — винтовой прижим, 4 — кронштейн, 5 — флюс, 6 — сварочная головка, 8 — башмак гусеницы, 9 — ползун, 10 — суппорт, 11 — проушина, 12 — палец