ТФ ТОО «казфосфат» «минеральные удобрения»

ТФ ТОО «КАЗФОСФАТ» «МИНЕРАЛЬНЫЕ УДОБРЕНИЯ»

 

УТВЕРЖДАЮ

Директор ТФ «Минудобрения»

_________________ Т. А. Исаев

«_____» ______________ 2008 г.

 

ПОСТОЯННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА КОРМОВОГО

В ЦЕХЕ КОФ

СРОК ДЕЙСТВИЯ ДО «_____» ______________ 2013 г.

 

 

г. Тараз

2008 г.

СОДЕРЖАНИЕ

 

№	Наименование раздела	Номер страницы
	Общая характеристика производства
	Характеристика производимой продукции
	Характеристика исходного сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов
	Описание технологического процесса и схемы
	Материальный баланс
	Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов
	Нормы образования отходов производства
	Контроль производства и управление технологическим процессом
	Возможные инциденты в работе и способы их ликвидации
	Охрана окружающей среды
	Безопасная эксплуатация производства
	Перечень обязательных инструкций
	Технологическая схема производства
	Спецификация основного технологического оборудования

 

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ

 

Техническое наименование – трикальцийфосфат кормовой.

Выпускается по ТУ 649 РК 38777145 ПК-02-2000.

Трикальцийфосфат кормовой по физико-химическим свойствам должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.1.

 

Т а б л и ц а 2.1

 

Наименование показателей	Норма
I сорт	высший сорт
1 Массовая доля фосфора, растворимого в 0,4 % растворе соляной кислоты, %: в пересчете на Р2О5 в пересчете на Р, не менее   2 Массовая доля кальция, %, не менее   3 Массовая доля воды, %, не более   4 Массовая доля фтора, %, не более   5 Массовая доля мышьяка, %, не более   6 Массовая доля свинца, %, не более   7 Содержание частиц металломагнитной примеси размером: до 2 мм, включительно мг/кг, не более больше 2 мм   8 Массовая доля золы, не растворимой в соляной кислоте, %, не более   9 Крупность: остаток на сите с отверстиями диаметром 1 мм, %, не более   10 Удельная активность естественных радионуклидов, кБк/кг, не более	27 + 1 11,2       0,2   0,001   0,002   отсутствие         2,8	37 + 1       0,2   0,001   0,002   отсутствие         2,8

 

 

Примечание:

• допускается массовая доля свинца не более 0,003 % по согласованию с потребителем;
• дополнительные требования к качеству продукта, предназначенного для экспорта,

должны соответствовать требованиям договора (контракта) поставщика с внешнеэкономической организацией или покупателем.

 

Трикальцийфосфат кормовой Са₃(РО₄)₂ – ортофосфат кальция из фосфатного сырья Каратау, представляет собой тонкодисперсный порошок серого цвета. Пятиокись фосфора находится в лимоннорастворимой и солянорастворимой формах трикальцийфосфата α и β модификаций.

Молекулярная масса трикальцийфосфата составляет 310,18, температура плавления-

1670 °С, температура разложения -2000 °С, плотность -1600 кг/м³.

Трикальцийфосфат плохо растворим в воде, имеет слабо щелочную реакцию, не гигроскопичен, хорошо рассеивается, не слёживается.

Используется в сельском хозяйстве в качестве кормовой добавки в рацион животных и птиц, в производстве комбикормов, а также может применяться как фосфорсодержащее удобрение в различных районах на любых почвах под все овощные, плодово-ягодные и декоративные культуры.

Возможно применение трикальцийфосфата совместно с калийными и азотными удобрениями.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СХЕМЫ

 

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

 

Технологический процесс получения трикальцийфосфата кормового методом гидротермической переработки фосфатного сырья Каратау состоит из следующих стадий:

• прием и подача реагентов в процесс;
• гидротермическая переработка фосфатного сырья;
• получение питательной воды;
• получение энергетического пара;
• очистка отходящих газов;
• грануляция плава трикальцийфосфата;
• сушка гранулята;
• измельчение гранулята;
• отгрузка готовой продукции;
• переработка уносов из-под холодных воронок.

ПОЛУЧЕНИЕ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ

Для получения питательной воды используется промышленная или артезианская вода, поступающая последовательно на стадии химочистки и деаэрации.

Химочистка исходной воды производится в Na⁺- катионитовых фильтрах первой и второй ступеней, которые загружены катионитом КУ и сульфоуглем.

Работа Na⁺- катионитовых фильтров заключается в последовательности операций:

§ фильтрование воды через слой катионита до достижения предельно-допустимой

жесткости в фильтрате;

§ взрыхление слоя катионита;

§ регенерация катионита;

§ отмывка катионита.

Исходная промышленная вода с расходом не более 60 м³/ч, регулируемым дистанцион-

но, под давлением 0,2-0,4 МПа (2-4 кгс/см²) через регулирующий клапан поступает в фильтр первой ступени поз. 1/_1-5 , где умягчается до остаточной жесткости не более 1000 мкмоль/дм³.

Из фильтров первой ступени частично умягченная вода поступает в фильтры второй ступени поз. 1/_6-8, откуда с остаточной жесткостью не более 5 мкмоль/дм³ под давлением не более 0,09 МПа (0,9 кгс/см²) направляется в бак химочищенной воды поз. 14.

Регенерация Na⁺- катионитовых фильтров производится раствором поваренной соли. Твердая поваренная соль загружается в грязную ячейку мокрого хранения поз. 37, куда подается или артезианская вода.

В грязной ячейке из твердой соли и воды получают насыщенный раствор, который перетекает в чистую ячейку, а затем электронасосным агрегатом поз. 36 подается на смешение в смесителе поз. 13 с промышленной водой. Массовое содержание NaCl в растворе на выходе из смесителя 8-10 %. Раствор подается на регенерацию в фильтры первой и второй ступеней.

После регенерации фильтры первой ступени поз. 1/_1-5 отмывают исходной водой до жесткости не более 1000 мкмоль/дм³, а фильтры второй ступени поз. 1/_6-8 -до жесткости не более 5 мкмоль/дм³.

Отмывочную воду направляют в бак взрыхления поз. 11, уровень в котором должен быть не более 5,5 м от дна. Из бака взрыхления поз. 11 отмывочную воду насосом поз. 12 направляют в Na⁺ - катионитовые фильтры первой и второй ступени поз. 1/_1-5 и поз. 1/_6-8 для подготовки их к регенерации. Дополнительное взрыхление слоя катионита в фильтре производится путем подачи в него снизу сжатого воздуха.

Стоки после регенерации и отмывки фильтров стекают в промливневую канализацию и направляются в шламонакопитель.

Химочищенная вода с массовым расходом не более 80 т/ч из сборника поз. 14 электронасосным агрегатом поз. 31 подается в деаэратор поз. 61.

Деаэрация (удаление кислорода, углекислого газа) производится паром из заводского парового коллектора низкого давления.

Массовый расход пара не более 20 т/ч, давление пара не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

В деаэраторе поз. 61 уровень воды 1600-2000 мм от днища и давление пара 20-40 кПа (0,2-0,4 кгс/см²) поддерживаются автоматически путем регулирования расходов воды и пара, подаваемых в деаэратор. Вода в деаэраторе нагревается до температуры 102-105 ºС.

Питательная вода, полученная в процессе деаэрации, должна содержать: кислорода не более 20 мкг/кг; нитритов в пересчете на кислород (О₂) – не более 20 мкг/кг, свободная углекислота – отсутствует.

 

ОЧИСТКА ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ

Фторсодержащие газы после ЭТА проходят через ИВПУ поз. 200, где очищаются от пыли. Уловленная пыль собирается в бункере поз.201 и форсажной камерой поз. 202 откачивается в бункер поз. 203.

Отходящий от бункера поз. 203 запыленный воздух очищается в ИВПУ поз. 204 и через выхлопную трубу поз. 205 выбрасывается в атмосферу.

По мере накопления оборотной пыли в бункере поз. 203, она отгружается в железнодорожные цистерны и передается в цех аммофоса.

Фторсодержащие газы после ИВПУ вентилятором поз. 320 под давлением не более

2500 кПа (250 кгс/м²) подаются на двухступенчатую известковую абсорбцию в аппарат АПН поз. 301 (первая ступень), а затем – в санитарную башню поз. 317 (вторая ступень).

Для обеспечения безаварийной работы вентилятора поз. 320 температура установленных в нем подшипников должна быть не более 70 ⁰С.

Аппарат АПН поз. 301 имеет цилиндрический химзащищенный углеграфитовый футеровкой корпус, в котором по центру расположена горизонтальная решетка провального типа из коррозионностойкой стали, служащая для равномерного распределения потока фторсодержащих газов и увеличения зоны контактирования фаз.

В верхней части аппарата по окружности для создания высокой плотности орошения смонтированы десять форсунок грубого распыла известкового раствора, над которыми расположен каплеуловитель в форме усеченного конуса, выполненный из коррозионностойкой стали.

Санитарная башня поз. 37 – химзащищенный полый цилиндрический аппарат распыливающего типа. Форсунки грубого распыла смонтированы в верхней части башни.

Потоки абсорбционного раствора и фторсодержащих газов в аппарате АПН и санитарной башне направлены противотоком, за счет чего обеспечиваются оптимальное контактирование газообразной и жидкой фаз и, следовательно, более полное улавливание фтора.

Раствор известкового молока с массовой долей гидроокиси кальция Са(ОН)₂ не менее 12% и рН не менее 10 поступает из отделения нейтрализации цеха аммофоса в сгуститель поз.311, откуда погружным электронасосным агрегатом поз. 310 подается в циркуляционный бак поз. 302 первой ступени и в циркуляционный бак поз. 327 второй ступени абсорбции.

Из циркуляционного бака поз. 302 раствор известкового молока электронасосным агрегатом поз. 303 подается на форсунки для орошения аппарата АПН поз. 301.

Уровень орошающего раствора в циркуляционном баке поз. 302 не более 1000 мм от дна поддерживается путем отвода из бака отработанного абсорбционного раствора в приямок электронасосного агрегата поз. 312.

На форсунки санитарной башни поз. 317 известковое молоко подается из циркуляционного бака поз. 327 электронасосным агрегатом поз. 331.

Отработанный известковый раствор из санитарной башни поступает обратно в бак

поз. 327.

В циркуляционных баках поз. 302, 327 поддерживается рН не менее 6,0, для чего в баки вводится из сгустителя поз. 311 свежее известковое молоко, а из баков отводится отработанный известковый раствор в приямок электронасоного агрегата поз. 312, который подает стоки на лоток гидроудаления и транспортиуется в шламонакопитель.

При абсорбции фтора из отходящих газов поддерживается постоянный манометрический режим, при котором давление газов:

§ на выходе из АПН поз. 301 - не более 2000 Па (200 кгс/м²), на входе в санитарную баш-

ню поз. 327 не более 1800 Па (180 кгс/м²).

 

СУШКА ГРАНУЛЯТА

Гранулят трикальцийфосфата по мере накопления гранулята в бассейне поз. 101 он периодически выгружается мостовым грейферным краном поз. 119 на площадку для предварительного обезвоживания.

Площадка расположена рядом с бассейном и имеет в сторону последнего уклон для стока воды. После предварительного обезвоживания до массового содержания влаги не более 10 % гранулят мостовым грейферным краном поз. 119 загружается в бункер сушильного барабана поз. 109, откуда тарельчатым питателем поз. 110 с массовым расходом не менее 10 т/ч дозируется или в шнек- смеситель поз. 115 при получении трикальцийфосфата высшего сорта или в сушильный барабан поз. 111 при получении трикальцийфосфата первого сорта.

При получении трикальцийфосфата высшего сорта в шнек-смеситель поз. 115 подается термическая ортофосфорная кислота с массовым расходом не более 2,8 т/ч. В шнеке-смесителе поз. 115 происходит смешение и взаимодействие фосфорной кислоты с гранулятом трикальцийфосфата. Из смесителя поз. 115 смесь подается на сушку в сушильный барабан

поз. 111.

Сушка гранулята или смеси гранулята с кислотой осуществляется топочными газами, образующимися при сжигании природного газа в топке поз. 108. Природный газ давлением не менее 40 кПа (0,40 кгс/см²) подается в топку поз. 108. При понижении давления природного газа до 10 кПа (0,1 кгс/см²) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.

Первичный воздух на горение природного газа в топку поз. 108 подается вентилятором поз. 106. Давление первичного воздуха должно быть не менее 1 кПа (100 кгс/см²). При давлении воздуха 0,1 кПа (10 кгс/м²) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу в топку поз. 108 природного газа. Для достижения необходимого объема топочных газов в топку вентилятором поз. 107 подается вторичный воздух под давлением не менее 50 Па

(5 кгс/м²).

В топке поддерживается разрежение не менее 30 Па (3 кгс/м²). При погасании пламени в топке срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз. 108.

Топочные газы из топки поз. 108 поступают в сушильный барабан поз. 111 при температуре не более 850 ºС.

Массовая доля воды в высушенном грануляте на выходе из сушильного барабана поз.111 должна быть не более 1 %.

Температура отходящих газов после сушильного барабана поз. 111 должна быть не более 120 ºС, разрежение не менее 50 Па (5 кгс/м²), при разрежении 20 Па (2 кгс/м²) срабатывает сигнализация и система ПАЗ, отключающая подачу природного газа в топку поз.108.

Топочные газы после сушильного барабана поступают в аппарат ИВРП поз. 112, где очищаются от пыли и вентилятором поз. 113 через выхлопную трубу поз. 114 выбрасываются в атмосферу. Уловленная в аппарате ИВРП поз. 112 пыль поступает на ленточный конвейер поз.116.

 

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ГРАНУЛЯТА

Высушенный гранулят после сушильного барабана поз. 111 по течке поз. 115 поступает последовательно на ленточный конвейер поз. 116, в элеватор поз. 117, на ленточные конвейера поз. 118, 121, и в расходный бункер поз. 150.

Из бункера поз. 150 гранулят тарельчатым питателем поз. 151 подается в шаровую мельницу поз. 152.

Шаровая мельница представляет собой двухкамерный барабан, изготовленный из толстого сварного листа. Внутри барабан футерован бронеплитами. В первой по ходу продукта камере, заполненной определенным количеством стальных шаров, производится дробление и предварительное измельчение гранулята. Во второй камере, заполненной стальными цилиндрами – цильбепсами, производится измельчение и помол. Камеры между собой разделены диафрагмой с отверстиями, через которые проходит только измельченный продукт, а шары и крупные куски гранулята остаются в первой камере. Разгрузочная решетка, установленная на выходе из второй камеры, не пропускает цильбепсы. Для загрузки и выгрузки мелющих тел (шаров и цильбепсов) в барабане мельницы имеются специальные люки. Подача гранулята и выход готового продукта – трикальцийфосфата осуществляется через полые цапфы мельницы при ее вращении.

Для смазки и охлаждения подшипников шаровых мельниц и электродвигателей привода используется индустриальное масло, которое хранится в приемном баке масла, откуда перетекает в бак для масла поз. 161 и маслонасосом поз. 162 подается на подшипники и электродвигатель шаровой мельницы. Давление масла после маслонасоса поз. 162 должно быть 0,15-0,40 МПа (1,5-4,0 кгс/см²). При достижении давления масла 0,08 МПа (0,8 кгс/см²) срабатывает система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.

Температура подшипников шаровой мельницы должна быть не более 60 ºС. При достижении температуры 60 ºС^ºº срабатывает сигнализация и система ПАЗ: шаровая мельница останавливается.

Из шаровой мельницы поз. 152 трикальцийфосфат поступает в бункер измельченного продукта поз. 153.

Так как измельчение гранулята в мельнице поз. 152 производится металлическими телами, то вследствие их истирания в трикальцийфосфате могут присутствовать металломагнитные примеси, содержание которых должно быть: размером до 2 мм включительно – не более 100 мг/кг, более 2 мм – отсутствие.

Размол плава в мельнице поз. 152 производится до нормируемой крупности, при которой остаток на сите с отверстиями диаметром 1 мм должен составлять не более 1 %.

Запыленный продукт из шаровой мельницы проходит очистку в ИВПУ поз. 155, а затем вентилятором поз. 156 через выхлопную трубу поз. 157 выбрасывается в атмосферу.

Из бункера поз. 153 при помощи камерного пневмонасоса поз. 154 трикальцийфосфат подается через разгрузитель поз. 250 в силос готового продукта поз. 251.

 

ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Трикальцийфосфат из силоса готовой продукции поз. 251 пневмокамерным насосом поз. 254 через разгрузитель поз. 255 подается в бункер готовой продукции поз. 256.

Транспортирующий воздух после силоса поз. 251 очищается от пыли в ИВПУ поз. 252 и через выхлопную трубу поз. 253 выбрасывается в атмосферу.

Давление сжатого воздуха на входе в пневмокамерный насос поз. 254 0,2-0,6 МПа

(2-6 кгс/см²).

При достижении уровня в бункере поз. 256 0,5 м от верха и 0,5 м от низа срабатывает сигнализация.

Транспортирующий воздух после бункера поз. 256 очищается от пыли в ИВПУ поз. 257 и через выхлопную трубу поз. 259 выбрасывается в атмосферу. Пыль, уловленная ИВПУ, возвращается в силос поз. 251.

Из бункера поз. 256 трикальцийфосфат кормовой поступает в фасовочную машину поз.260 для затаривания мешков, после чего готовый продукт, упакованный в мешки, подается на мешкопогрузочную машину поз. 261, при помощи которой загружается в железнодорожные вагоны или автотранспорт.

Просыпи, образующиеся при затаривании мешков через форсажную камеру пневмотранспортом поз. 262 возвращаются в бункер поз. 256.

Температура готового продукта при затаривании в бумажные мешки должна быть не более 65 ºС, в полиэтиленовые – не более 55 ºС, в полипропиленовые – не более 50 ºС.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

1 Для обеспечения безопасности энерготехнологического агрегата ЭТА поз. 56 предус-

мотрены следующие системы противоаварийной защиты, при срабатывании которых прекращается подача природного газа на горелки технологического циклона, в случаях:

• падения давления воздуха на выходе из воздухоподогревателя ЭТА поз. 56 до 1 кПа

(100 кгс/м²);

• падения давления природного газа, подаваемого в технологический циклон ЭТА поз. 56,

до 10 кПа (0,1 кгс/см²);

• падения разрежения отходящих газов на выходе из ЭТА поз. 56 до 100 Па (10 кгс/м²);
• падения давления питательной воды, подаваемой в барабан котла ЭТА, поз. 56 до

2,5 МПа (2,5 кгс/см²);

• повышения до 125 мм или понижения до (-125) мм уровня воды в барабане котла ЭТА

поз. 56;

• при давлении пара в барабане котла ЭТА поз. 56 3,4 МПа (34 кгс/см²);
• падения давления кессонной воды, подаваемой на охлаждение элементов технологичес-

кого циклона ЭТА поз. 56, до 1,6 МПа (16 кгс/см²).

 

2 Для обеспечения безопасной работы нагнетательного вентилятора поз. 57 предусмотрена

система его отключения при падении давления масла, подаваемого на охлаждение подшипников, 0,08 МПа (0,8 кгс/см²).

 

3 Для обеспечения безопасности работы топки поз. 108 предусмотрены следующие систе-

мы противоаварийной защиты, при срабатывании которых обеспечивается прекращение подачи природного газа в топку поз. 108, в случаях:

• падения давления природного газа, подаваемого в топку вентилятором поз. 106, до

10 кПа (0,1 кгс/см²);

• погасания пламени в топке поз. 108;
• падения давления первичного воздуха, подаваемого в топку поз. 108, до 0,1 кПа

(10 кгс/м²);

• падения разрежения топочных газов после сушильного барабана поз. 111 до 20 Па

(2 кгс/м²).

 

4 Для обеспечения безопасности работы шаровой мельницы поз. 152 предусмотрены

следующие системы противоаварийной защиты, при срабатывании которых шаровая мельница останавливается, в случаях:

• достижения температуры подшипников шаровых мельниц поз. 152 60 ⁰С;
• падения давления масла, подаваемого на подшипники шаровых мельниц поз. 152, до

80 кПа (0,8 кгс/см²).

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

Сигнализация срабатывает в случаях:

• достижения предельного верхнего (0,5 м от верха) и нижнего (0,5 м от низа) уровней

фосфатного сырья в промежуточном бункере поз. 50 (световая);

• достижения предельного верхнего (0,5 м от верха) и нижнего (0,5 м от низа) уровней

фосфатного сырья в расходном бункере поз. 53 (световая);

• давления воздуха 1 кПа (100 кгс/м²) на выходе из воздухоподогревателя ЭТА поз. 56

(световая, звуковая);

• температуры 60 ⁰С подшипников нагнетательного вентилятора поз. 57 (световая);
• давления природного газа 10 кПа (0,1 кгс/см²), подаваемого в технологический циклон

ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);

• разрежения 100 кПа (10 кгс/м²) отходящих газов на выходе из ЭТА поз. 56 (световая,

звуковая);

• уровня воды ± 125 мм от среднего в барабане котла ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);
• давления питательной воды 2,5 МПа (25 кгс/см²), подаваемой в барабан котла ЭТА

поз. 56;

• давления пара 3,9 МПа (39 кгс/см²) в барабане котла ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);
• давления 1,6 МПа (16 кгс/см²) кессонной воды, подаваемой на охлаждение элементов

технологического циклона ЭТА поз. 56 (световая, звуковая);

• давления 10 кПа (0,1 кгс/см²) природного газа, подаваемого в топку поз. 108 (световая,

звуковая);

• давления 0,1 кПа (10 кгс/м²) первичного воздуха, подаваемого в топку поз. 108 (световая,

звуковая);

• погасание пламени в топке поз. 108 (световая, звуковая);
• разрежения топочных газов 20 Па (2 кгс/м²) после сушильного барабана поз. 111 (свето-

вая, звуковая);

• температуры подшипников 60 ⁰С шаровой мельницы поз. 152 (световая, звуковая);
• достижения предельного верхнего (0,5 м от верха) и нижнего (0,5 м от низа) уровней

готового продукта в бункере поз. 256 (световая);

§ при понижении давления исходной воды, поступающей на химочистку, перед регули-

рующим клапаном поз. 10.

 

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА (НА ОДИН ЭТА)

ПЕРВОГО СОРТА

ПРИХОД	РАСХОД
№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %	№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %
1 Гидротермическая переработка фосфатного сырья
1.1	Фосфатное сырье (24,5 % Р2О5)	1,278	7,0	12,2	1.1	Плав (27 % Р2О5)	1,078	5,929	10,3
1.2	Природный газ	0,504	2,772	4,8	1.2	Отходящие газы, в т.ч.:	9,184	50,512	87,8
1.3	Воздух	8,68	47,72	83,0	§ пыль неорганическая	0,075	0,412
1.3	Механические потери при пересыпке фоссырья	0,125	0,690	1,9
	ВСЕГО:	10,462	57,492	100,0		ВСЕГО:	10,462	57,492	100,0
2 Получение питательной воды
2.1	Промышленная вода	8,0	44,0	99,9	2.1	Химочищенная (питательная вода)	7,6	41,8	94,9
2.2	Соль поваренная для регенерации Na+-катионитовых фильтров	0,0096	0,053	0,1	2.2	Солевой шлам, в т.ч.:	0,4096	2,253	5,1
§ соль	0,0096	0,053
	ВСЕГО:	8,0096	44,053	100,0		ВСЕГО:	8,0096	44,053	100,0
3 Получение энергетического пара
3.1	Питательная вода	7,60	41,8	45,3	3.1	Пар высокого давления	6,803	37,42	40,5
3.2	Отходящие газы	9,184	50,512	54,7	3.2	Отходящие газы, в т.ч.:	9,184	50,512	54,7
§ фтор	0,035	0,192
§ пыль неорганическая	0,075	0,412
3.3	Уносы из-под холодных воронок	0,125	0,687	0,7
3.4	Конденсат продувочный	0,672	3,70	4,1
	ВСЕГО:	16,784	92,312	100,0		ВСЕГО:	16,784	92,312	100,0
4 Очистка отходящих газов
4.1	Отходящий газ, в т.ч.:	9,184	50,512	92,0	4.1	Отходящий газ в атмосферу, в т.ч.:	9,184	50,512	92,0
фтор	0,035	0,192		§ фтор	0,0017	0,004
пыль	0,075	0,412		§ окислы азота	0,001	0,005
4.2	Известковый раствор 12 % Са(ОН)2, в т.ч.:	0,798	4,389	8,0	4.2	Оборотная пыль	0,075	0,412	0,7
	известь (70 % СаО)	0,057	0,314		4.3	Суспензия фторида кальция	0,833	4,581	8,3
	ВСЕГО:	9,982	54,90	100,0		ВСЕГО:	9,982	54,90	100,0
ПРИХОД	РАСХОД
№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %	№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %
5 Грануляция плава
5.1	Плав (27 % Р2О5)	1,078	5,929	12,1	5.1	Гранулированный плав (10 % влаги)	1,188	6,534	13,3
5.2	Охлаждающая вода для грануляции	4,0	21,958	44,8	5.2	Вода на охлаждение в градирню	3,877	21,323	43,4
5.3	Отходящий воздух	3,834	21,09	43,1	5.3	Отходящие газы	3,834	21,090	43,0
5.4	Механические потери	0,001	0,033	0,5
	ВСЕГО:	8,905	48,977	100,0		ВСЕГО:	8,905	48,977	100,0
6 Сушка гранулята
6.1	Гранулированный плав (10 % влаги)	1,188	6,479	29,0	6.1	Гранулированный плав (1 % влаги)	1,060	5,830	26,2
6.2	Природный газ	0,261	1,435	6,5	6.2	Отходящие газы, в т.ч.:	2,916	16,039	72,0
§ пыль неорганическая	0,002	0,012
§ СО2	0,001	0,005
§ NO2	0,0002	0,001
§ пары воды	0,108	0,594
6.3	Воздух	2,61	14,355	64,5	6.3	Механические потери	0,02	0,11	1,8
	ВСЕГО:	4,049	22,269	100,0		ВСЕГО:	4,049	22,269	100,0
7 Измельчение гранулята
7.1	Гранулированный плав (1 % влаги)	1,060	5,830	77,7	7.1	Гранулят измельченный	1,04	5,72	76,2
7.2	Сжатый воздух	0,305	1,677	22,3	7.2	Механические потери	0,02	0,110	1,5
7.3	Отходящий воздух, в т.ч.:	0,305	1,677	22,3
§ пыль неорганическая		0,002
	ВСЕГО:	1,365	7,507	100,0		ВСЕГО:	1,365	7,507	100,0
8 Отгрузка готового продукта
8.1	Измельченный гранулят	1,04	5,72	91,2	8.1	Готовый продукт	1,0	5,5	87,7
8.2	Сжатый воздух	0,100	0,550	8,8	8.2	Отходящий воздух, в т.ч.:	0,1004	0,552	8,8
§ пыль неорганическая	0,0004	0,002
8.3	Механические потери	0,04	0,22	3,5
	ВСЕГО:	1,104	6,270	100,0		ВСЕГО:	1,104	6,270	100,0

ВЫСШЕГО СОРТА

ПРИХОД	РАСХОД
№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %	№ п/п	наименование статей	т/т готового продукта	т/ч	массовая доля, %
1 Смешение гранулята плава и термической фосфорной кислоты
1.1	Плав (27 % Р2О5, 10 % Н2О)	0,950	5,220	78,3	1.1	Смесь плава и ТФК (10 % влаги)	1,131	6,220	93,3
1.2	Термическая фосфорная кислота (73 % Н3РО4)	0,263	1,450	21,7	1.2	Отходящие газы (пары воды)	0,072	0,396	5,9
			1.3	Механические потери	0,010	0,055	0,8
	ВСЕГО:	1,213	6,671	100,0		ВСЕГО:	1,213	6,671	100,0
2 Сушка смеси
2.1	Смесь плава и ТФК (30 % влаги)	1,131	6,220		2.1	Смесь плава и ТФК (1 % влаги)	1,031	5,670	15,5
2.2	Природный газ	0,55	0,166		2.2	Отходящие газы, в т.ч.:	5,62	30,910	84,2
2.3	Воздух	5,61	30,855		§ пыль неорганическая	0,002	0,012
	§ СО2	0,001	0,005
	§ NO2	0,0002	0,001
	§ пары воды	0,100	0,550
	2.3	Механические потери	0,020	0,110	0,3
	ВСЕГО:	6,671	37,241			ВСЕГО:	6,671	37,24	100,0
3 Измельчение гранулята
3.1	Смесь плава и ТФК (1 % влаги)	1,031	5,670	82,3	3.1	Гранулят измельченный	1,011	5,56	80,7
3.2	Сжатый воздух	0,222	1,222	17,7	3.2	Механические потери	0,020	0,110	1,6
3.3	Отходящий воздух, в т.ч.:	0,222	1,222	17,7
§ пыль неорганическая		0,002
	ВСЕГО:	1,253	6,892	100,0		ВСЕГО:	1,253	6,892	100,0
4 Отгрузка гранулята
4.1	Измельченный гранулят	1,011	5,56	91,0	4.1	Готовый продукт	1,0	5,5	90,0
4.2	Сжатый воздух	0,100	0,550	9,0	4.2	Отходящий воздух, в т.ч.:	0,1004	0,552	9,0
§ пыль неорганическая	0,0004	0,002
4.3	Механические потери	0,011	0,060	1,0
	ВСЕГО:	1,111	6,110	100,0		ВСЕГО:	1,111	6,110	100,0

ПЕРВОГО СОРТА

 

ВЫСШЕГО СОРТА

ТАБЛИЦА МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ ПРОИЗВОДСТВА ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА

ПЕРВОГО СОРТА

№	Расход реагентов, т/ч	Номер потока по схеме
	Фосфатное сырье (24,5 % Р2О5)	7,0
	Природный газ		2,772
	Воздух			47,72
	Плав				5,929
	Отходящие газы					30,492
	Механические потери						0,690
	Вода промышленная							44,0
	Соль поваренная								0,053
	Шлам солевой									2,253
	Питательная вода										41,8
	Уносы из-под холодных воронок											0,687
	Пар энергетический												37,42
	Конденсат продувочный													3,70
	Известковый раствор									12345678910Следующая ⇒ Поделиться с друзьями: Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах... Биохимия спиртового брожения: Основу технологии получения пива составляет спиртовое брожение, - при котором сахар превращается... История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок... Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...  © cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста. Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы! 0.101 с.