Организация и технология техобслуживания ремонта генераторов и двигателей

На каждом предприятии для каждого участка и цеха должна быть составлена местная инструкция по эксплуатации.

В местных инструкциях указывают: техническую характеристику двигателя, порядок подготовки к пуску, последовательность запуска, остановки, технического обслуживания во время эксплуатации и аварий, порядок допуска к осмотру, ремонту и испытанию двигателя, требования по технике безопасности, специфические рекомендации.

Контроль за нагрузкой, вибрацией, температуры подшипников, операции по пуску и остановки осуществляет технический персонал цеха.

Дежурный электротехнический персонал периодически в установленные сроки совершает обходы, осмотры электрооборудования в объеме типовой инструкции.

Эксплуатация электрических машин включает содержание их в исправном состоянии, устранение мелких неисправностей и ремонт. Основой правильной эксплуатации электрических машин являются эксплуатационные документы. Они поставляются заводом-изготовителем вместе с машиной. В число эксплуатационных документов входят: техническое описание; инструкция по эксплуатации; инструкция по техническому обслуживанию; инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке машин; формуляр для машины, технические данные которой гарантируются заводом; ведомость запасных частей, инструментов и устройств; ведомость эксплуатационных документов.

Техническое обслуживание, ремонт генераторов и двигателей.

Разборка электрических машин на составные части не представляет затруднений. Необходимо только максимально механизировать выполнение отдельных операций, применяя электро- или гидрогайковерты, съемники, тали и т.п.

Наиболее трудоемкая операция при разборке - удалении старой обмотки. Это делают следующими методами: механическим, термомеханическим, термохимическим, химическим и электромагнитным.

Разборку электродвигателя начинают с того, что с конца вала снимают полумуфту, шкив или шестерню, пользуясь при этом специальными приспособлениями - съемниками. Если окажется, что снять полумуфту, шкив или шестерню затруднительно, то можно предварительно подогреть их пламенем газовой горелки до температуры 250 - 300 оС, одновременно охлаждая вал двигателя водой.

Закончив первую операцию, освобождают крепления подшипников, удаляют шпонку, болты и снимают подшипниковые щиты. После этого, если необходимо, вынимают ротор. Это можно делать вручную, если масса ротора меньше 50 кг. Ротор нужно вынимать осторожно, чтобы не повредить сердечники и обмотки электродвигателя. Предварительно на один конец вала надевают отрезок стальной трубы.

Следует помнить, что во время разборки необходим четкий порядок, исключающий потери и поломки деталей (например, крепежные части, мелкие детали и т. п. маркируют и складывают в специальные ящики).

 

 

Рис 7. Крановый Электродвигатель МТKF-412-8(22кВт*700об/мин)IM2003

Закончив разборку электродвигателя, тщательно осматривают обмотки и сердечники, обращая внимание на крепления отдельных узлов и лобовых частей обмотки, сохранность изоляции, плотность прессовки, надежность крепления, отсутствие коррозии. Выявленные дефекты устраняются.

После проверки всех частей электродвигателя и устранения обнаруженных дефектов двигатель собирают в последовательности, обратной его разборке: ротор вводят в статор, устанавливают подшипники, закрепляют подшипниковые щиты и убеждаются в плотной их посадке.

Во время сборки проверяют правильность выполняемых работ и соблюдение условий, необходимых для нормальной работы электродвигателя. Прежде всего, убеждаются в том, что ротор от руки вращается легко, в противном случае возможны перекос подшипника или подшипниковых щитов, задевание ротора о статор или вентилятора о корпус, наличие посторонних предметов внутри двигателя. Если конструкция электродвигателя допускает, то измеряют зазоры ротором и статором, которые должны быть одинаковы по всей окружности. Затем в подшипники набивают смазку в количестве 2/3 объема камеры.

После окончания сборки дополнительно убеждаются в отсутствие перекосов и заклинивания вала, которые могут возникнуть при неправильной затяжке крышек подшипников. На вал собранного электродвигателя насаживают шкив, полумуфту или шестерню, нанося молотком удары по алюминиевой или медной подкладке, приложенной к торцу втулки, или используя специальное винтовое приспособление, действующие аналогично съемнику.

К электромеханическим работам относятся: ремонт корпусов машин, подшипниковых щитов, валов, подшипниковых узлов, активного железа статора или ротора, коллекторов, контактных колец, щеточных аппаратов и короткозамкнутых механизмов, полюсов, беличьих клеток и выводных коробок. Кроме того, к этим работам относятся бандажирование роторов и якорей и их балансировка.

Ремонт корпусов и подшипниковых щитов, заключается в устранении изломов и трещин и выполняется при помощи сварки.

В настоящее время практически все электрические машины имеют подшипники качения, обслуживание и ремонт которых значительно проще, чем подшипников скольжения.

Подшипники качения при их износах обычно заменяют. Если нет подшипников необходимых типоразмеров, можно применить подшипники с другими размерами, но при этом новый подшипник должен по своей грузоподъемности соответствовать заменяемому. При этом используют внутренние или наружные вспомогательные (ремонтные) втулки, посадка (сопряжение) которых осуществляется запрессовкой (с натягом), а также применяются вспомогательные упорные кольца под наружное кольцо подшипника.

Роликовые подшипники могут быть заменены шариковыми в случаях, если при работе машины не наблюдаются значительные осевые усилия (разбег вала механизма не превышает разбега электродвигателя).

Ремонт коллектора [П1] можно проводить с разборкой и без нее. Ремонт без разборки заключается в обточке (на токарном станке или в собственных подшипниках), продораживании, шлифовании и полировании. Продораживание коллектора (при помощи фрезы на станке, ножовочного полотна или специального скребка) выполняют при каждом ремонте коллектора, если даже не делали его проточку.

При ремонте или замене изоляции между коллекторными пластинами следует стремиться не разбирать коллектор полностью, а пользоваться разъемным хомутом, что значительно сокращает затраты труда на разборку и особенно на сборку коллектора. У низковольтных машин новые манжеты можно формовать непосредственно при сборке коллектора без применения специальных прессформ.

Отремонтированный полностью собранный коллектор прогревают в печи до температуры 150 - 160°С, испытывают на станке нa механическую прочность при частоте вращения в 1,5 раза выше номинальной и проверяют на отсутствие замыканий между пластинами и между пластинами и втулкой.

Контактные кольца ремонтируют, если их толщина в радиальном направлении достигает 8 - 10 мм (менее 50 % первоначальной). Конструкция узла с контактными кольцами может быть самой разнообразной: разрезная втулка, изоляция из электрокартона, гибкого миканита и кольца; неразрезная втулка, разрезная гильза из листовой стали, изоляция из электрокартон и кольца; неразрезная втулка с изолирующими фигурными кольцами, между которыми располагаются кольца машины. Все конструкции узлов контактных колец, кроме последнего, собирают с натягом в холодном состоянии.

Контактные кольца проверяют на отсутствие замыканий между ними и корпусом и биение (радиальное биение не должно быть более 0,1 мм при частоте вращения до 1000 об/мин и 0,05 мм - при большей, а осевое биение не должно превышать 3...5% толщины кольца).

Ремонт щеточных аппаратов (траверса с пальцами, щеткодержатели с пружинами и обоймами и щетки) чаще всего заключается в восстановлении изоляции пальцев щеткодержателей, надежного контакта между жгутами и щеткой, регулировке пружин щеткодержателя и установке, регулировке и приработке щеток. Изоляцией щеткодержателей являются гетинаксовые торцевые шайбы и бакелизированная бумага на шейке пальца толщиной согласно технологической карте ремонта. Нажатие щеток рекомендуется в пределах от 1500 до 2000 Па.

Ремонт короткозамыкающего механизма заключается в восстановлении изношенных боковых ребер короткозамыкающего кольца, пальцев вилки и пружинных контактов путем сварки и наплавки или же замены изношенной детали новой.

Балансировку машин (совмещение центра тяжести ротора или якоря с осью вращения) выполняют с полностью собранным ротором (якорем). Балансировка делится на статическую и динамическую. Первой подвергают все машины, второй - машины с частотой вращения свыше 1000 об/мин, а тающее машины с удлиненными роторами. Динамической балансировке предшествует статическая. Статическую балансировку выполняют на двух узких шлифованных линейках, уложенных строго горизонтально на массивных опорах. Динамическую балансировку выполняют на специальных балансировочных станках или в отдельно расположенных подшипниковых опорах, смонтированных на упругих (резиновых) прокладках или же в собственных подшипниках. В последнем случае места расположения балансировочных грузов и их массу определяют методом проб.

Осмотр и ремонт активной части.

При ремонте проверяют состояние изоляции обмоток, прессующих деталей обмоток, отводов и болтовых соединений, изоляционных цилиндров, барьеров и перегородок; магнитопровода и его заземления, изоляции стяжных шпилек, прессующих колец ярмовых балок и бандажей, переключателя ответвлений обмоток. Для осмотра обмоток и магнитопровода демонтируют изоляционные перегородки. При снятии перегородок следует проверить, не касаются ли они обмоток и отводов, а также нет ли следов электрических разрядов между ними. Главные изоляции проверяют внешним осмотром, она пригодна если электрокартон не хрупок и при сгибании не ломается. Бакелитовые цилиндры осматривают и проверяют, нет ли на них повреждений. При осмотре изоляции обмоток, не имеет ли она повреждений, разбуханий и определяют ее механическую прочность. При осмотре прессующих деталей (брусьев, шайб, колец) проверяют их состояние и достаточность прессовки обмоток. При необходимости обмотки подрисовывают с помощью изоляционных брусьев и клиньев. При осмотре отводов проверяют состояние их изоляции паек и контактов, крепящих отводы изоляционных деталей. Разъемные контакты отводов разбирают и зачищают. Паяные контакты, имеющие дефекты, переделывают заново. Нарушенную изоляцию заменяют новой. При осмотре магнитопровода проверяют плотность сборки пакетов стали, отсутствие следов нагрева, целость заземления и соединений прессующих колец и ярмовых балок с магнитопроводом. Степень прессовки стали магнитопровода проверяют специальным ключом путем приложения к гайкам прессующих шпилек нормированных усилий. Состояние изоляции листов стали проверяют измерением сопротивления постоянному току лаковой пленки пакетов стали и всего магнитопровода. Сопротивление изоляции стяжных шпилек, прессующих колец и ярмовых балок проверяют мега омметром на 1000-2500 В. Сопротивление изоляции при этом не нормируется, устанавливается лишь отсутствие замыканий. Проверяют состояние охлаждающих каналов в магнитопроводе и обмотках. Минимальная высота каждого канала должна быть не менее 4 мм. В каналах не должно быть отложений шлама. У трансформаторов, снабженных РПН проверяют исправность всех механизмов переключателя: валов, шестерен, кулачков сцепления и пр. Проверяют состояние реакторов, надежность работы и отсутствие нагара на контактах контактора и избирателя. В баке контактора заменяют масло. При ремонте переключающего устройства измеряют переходное сопротивление его контактов и силу контактного нажатия. Переходное сопротивление должно быть 10 - 20 мк Ом. Измерения силы контактного нажатия сравнивают с паспортными данными. После тщательного осмотра, проверки и устранения всех выявленных дефектов и повреждений активная часть трансформатора промывая струей сухого горячего (600С) масла той же марки, которым трансформатор был заполнен до ремонта.

 

 

Рис 8 Схема подключения трехфазного электродвигателя.

Обозначения на схеме:

1 - выключатель автоматический (3х-полюсный автомат),

2 - тепловое реле с размыкающими контактами,

3 - группа контактов магнитного пускателя,

4 - катушка магнитного пускателя (в данном случае рабочее напряжение катушки - 220 в), 5 - блок-контакт нормально разомкнутый,

6 - кнопка "Пуск",

7 - кнопка "Стоп".