Мел, известь, окись титана, мраморная мука –белый

Черный –сажа,

красно-коричневый (сурик железный),

красный – мумие природное,

синий – ультрамарин,

зеленый – окись хрома,

желтый – охра

2. Использование отходов производства различных отраслей промышленности в производстве стеновых, отделочных и изоляционных материалов.

Ø Шлаки используют в производстве мин. ваты, шлакоситалов, керамического кирпича, ячеистого бетона.

Ø Золы ТЭС используют для замены части цемента в качестве мелкого и крупного компонента в ячеистых бетонах, как отощающею добавку в производстве кирпича и плиток из керамики.

Ø Отходы деревообработки можно использовать в производстве ДСП, ДВП, гипсоволокнистых плит и арбалита.

Ø Отходы резины используют в производстве линолеума, изола, пороизола, резинобитумных мастик.

Ø Фосфогипс его можно использовать в производстве гипсовых вяжущих и изделий нейтрализовав перед этим известью и гранулировать.

Ø Макулатуру и трепье для изготовления картона и рубероида.

Ø Отходы полиэтилена используют в производстве пористого полиэтилена применяемого в изоляции.

Ø Отходы камнеобработки и камнедробления применяют в качестве мелкого и крупного заполнителя в декоративных бетонах.

10. основы технологии силикатного кирпича и камней (подготовка сырьевых материалов, формование, тепловая обработка и применение.)

Для производства силикатного кирпича применяют известь и кварцевый песок.

Вяжущее готовится совместным помолом в шаровой мельнице. После этого вяжущее поступает в гасительный барабан, где некоторое время перемешивается в сухом состоянии и подают острый пар под давлением 0,4 Мпа и вяжущее гасится. Далее проходит смешивание вяжущего с немолотым песком в дезинтеграторе, где вяжущего с песком еще доизмельчается т.к известь в процессе гашения увеличивается в объеме. После этого происходит формование изделий на установке револьверного типа под давлением 30-40Мпа. После прессования изделия поступают на автоклавную обработку. Для окрашивания используют пигменты или после т.о. алюмосиликатными красками или солями металлов, которые наносят на поверхность.

Для того чтобы в процессе Т.О. влага не мигрировала вынося на поверхность СаО (высолы) в состав шихты вводят аморфный кремнезем, который будет связывать СаО в труднорастворимые вещества ГСК.

Применяют для строительства. Не рекомендуется применять в насыщенном водой состоянии, т.к. все силикатобетоны обладают малой водостойкостью.

11. Производство стеновых изделий из плотного силикатного бетона. Предприятия по производству изделий из плотного силикатного бетона производят различного вида изделия конструкции для жилых и общественных зданий. Основной массой выпускаемых изделий являются блоки толщиной до 390 мм, высотой 2490 мм, Объем 1 блока не превышает 1,5 м3. На таких предприятиях известь обычно не доставляют в готовом виде, а производят из известняка или мела непосредственно на месте, для чего на тер-рии завода устанавливают известеобжигательные печи. Полученную после обжига известь-кипелку активностью 75-85 % транспортируют от известково- обжигательных печей в щековую дробилку. Дробленую известь с помощью элеватора или ленточного конвейера подают в расходный бункер. Параллельно в расходные бункера со склада транспортируют кварцевый песок.

Из расходных бункеров известь и песок дозируют по объему 1:1 и подают для совместного помола в шаровую мельницу. Полученное совместным помолом известково- песчаное вяжущее с помощью элеваторов направляют в расходные бункера помольного отделения, а далее пневматическим транспортом в приемные бункера бетоносмесительного отделения. Песок поступающий в приемные бункера БСО просеивают, освобождают от примесей гравия и загружают в расходные бункера. Из расходных бункеров песок, известково-песчаное вяжущее, а так же воду дозируют весовыми дозаторами и подают в растворомешалку. Для увеличения скорости гашения извести применяют воду с t=70º. Дозирование материалов на замес рассчитывается по активности вяжущего для получения силикатобетонной смеси с активностью 6,5% и влажностью 7%. Цикл работы растворомешалки составляет 3 мин. Приготовленную смесь засыпают поочередно в 1 из 3 силосов емкостью по 60 м3, где она загашается в течение 1-1,5 часов. При выходе из силосов смесь имеет влажность 3,5-4,5% и t=70º. После весового дозирования и перемешивания с добавленной водой силикатобетонную смесь влажностью 8,5-10% доставляют к формовочным постам и загружают в бункера бетоноукладчиков. В подготовленную форму укладывают каркасы, устанавливают на виброплощадку. Перед подачей смеси на поддон наносят пластифицирующий слой известкового молока, обеспечивающий гладкую поверхность. Производят заглаживание поверхности устройствами бетоноукладчика. После формования изделия направляют для накопления на свободные площадки. Далее вагонетки краном отправляют в автоклав (1,5+7+1,5). Отделку лицевых поверхностей производят шпатлевкой из цементно-песчаного раствора с поливинилацетатной эмульсией.

Некоторые цеха комбината производят детали из тяжелого силикатного бетона по гидратной схеме с барабанным способом гашения из­вести. В предыдущем случае предварительное гашение известково-песчаного вяжущего производят в силосах.

Комовая известь, поступающая в цех крупных блоков с помо­щью ленточных конвейеров, дозируется тарельчатым питателем в шаровую мельницу. Помол извести производят с добавкой до 10-15% песка массы извести; молотое вяжущее с помощью шнековых питателей и элеваторов подают в расходный бункер, а за­тем после дозировки в гасильный барабан. Гашение извес­ти производят паром в течение 40—50 мин и подают ее в расходные бункера смесительного отделения, туда же подают немолотый песок. Исходные материалы — известково-песчаное вяжущее, немолотый песок и воду, дозируют по массе в соотношении, обеспечивающем получение смеси с активностью 6,5% и влажностью 12—14,% и перемешивают в течение3-4 мин в смесителе. Приготовленную смесь с помощью бункера-бетоноукладчика за­гружают в формы и уплотняют вибрацией. Отформованные изделия мостовым краном устанавливают на вагонетки и загружают в автоклав. Блоки запаривают по режиму 3+6+5 ч при избыточном давлении 12 МПа. Окончательная отделка блоков производится на специализированных постах, затем изделия поступают на склад готовой продукций.