СТО 00220368-013-2009 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из высоколегированных сталей

Н астоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 200 мм и технологических трубопроводов толщиной до 20 мм из высоколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 1100 °С, подведомственных Ростехнадзору.

5.1.1. Особенности сварки высоколегированных сталей с использованием аустенитных сварочных материалов определяются: склонностью металла шва и околошовной зоны (ОШЗ) сварных соединений, эксплуатируемых в агрессивных средах, к межкристаллитной коррозии (МКК); предрасположенностью металла сварных швов, имеющих чисто аустенитную структуру, к горячим трещинам; охрупчиванием металла сварных швов, длительно эксплуатируемых при температурах свыше 350 °С; охрупчиванием металла ОШЗ сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов; высоким коэффициентом линейного расширения, высоким электрическим сопротивлением и низкой теплопроводностью высоколегированных сталей.

5.1.3. Для повышения коррозионной стойкости сварных соединений рекомендуется:

- использовать сварочные материалы с повышенным содержанием легирующих элементов (Cr, Ti, Nb, Аl и др.);

- швы, обращенные к коррозионной среде, сваривать в последнюю очередь или за один проход. В случае отсутствия такой возможности следует принимать все меры для уменьшения нагрева металла первого слоя шва последующими (охлаждение или наполнение сосуда водой, применение медных массивных подкладок, обдув воздухом и др.);

- не допускать перегрева металла, для чего сварку вести на максимально возможных скоростях и минимальных токах, каждый последующий слой при многопроходной сварке накладывать после остывания предыдущего до температуры не выше 100 °С.

5.2.5 Сварка высокохромистых сталей, при отсутствии требования равнопрочности сварного соединения, выполняется аустенитными сварочными материалами. В этом случае термообработка сварных соединений не производится.

6.8. В сертификате на поставляемые материалы должны быть указаны химический состав, механические свойства, результаты испытаний на МКК, способ выплавки, вид и режимы термической обработки и другие требования и виды испытаний по техническим условиям.

7.5 При приемке каждая партия электродов проверяется: наличие сертификата; наличие ярлыка на упаковке и соответствие его данных сертификатам; соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466; - сварочные технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ГОСТ 9466; соответствие содержания легирующих элементов нормированному стилоскопированием наплавленного металла.

7.10. При приемке защитного газа проверяются: наличие сертификата на поставленный защитный газ; наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам; чистота защитного газа по сертификатам.

Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавки валика длиной 100 - 200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на «технологическое пятно» путем расплавления пятна диаметром 15 - 20 мм.

8.9. Шланги следует не реже одного раза в квартал промывать горячей водой в течение 10 минут с каждого конца с последующей продувкой сухим очищенным воздухом в течение 10 - 15 минут

10.8. Участки основного металла, непосредственно прилегающие к шву, целесообразно покрывать защитными средствами (технологической изоляцией). В качестве защитного покрытия ОШЗ рекомендуется использовать аэрозоль PRF или водный раствор каолина. Попадание защитного покрытия в разделку сварного соединения не допускается.

11.13 Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплять одной прихваткой.

12.1.12. В процессе сварки изделий технолог цеха, мастер, работники ОТК должны осуществлять периодический контроль за соблюдением технологического процесса.

12.3.4 Автоматическая сварка под флюсом выполняется на постоянном токе обратной полярности или переменном токе.

12.3.5 Стыковые сварные соединения без скоса кромок рекомендуется применять при толщине стенки до 16 мм, V-образную разделку кромок - при толщине стенки от 16 мм до 26 мм, Х-образную - свыше 26 мм, криволинейную разделку кромок - свыше 24 мм.

2.3.13 При сварке тавровых соединений «в угол» рекомендуется применять при однопроходном шве с катетом от 3 до 8 мм проволоку диаметром 2 мм, при многопроходном шве с катетом от 8 до 14 мм - проволоку диаметром от 3 до 4 мм, с катетом свыше 14 мм - проволоку диаметром 4 мм.

12.4.6. Сварка начинается и заканчивается на технологич. планках. Разрешается для начала сварки и вывода кратера предусматривать припуски на св. деталях длиной от 80 до 100 мм.

12.4.8. Электрошлаковая сварка должна производиться без перерыва. Преждевременная остановка процесса сварки может привести к несплавлению отд. участков шва. Если при остановке процесса выполненный шов меньше 1/3 длины стыка, то он удаляется и процесс сварки начинается вновь.

12.5.4. При сварке в положениях, отличных от нижнего, применяется сварочная проволока диаметром не более 1,4 мм, а сварочный ток и напряжение дуги должны быть снижены на 10 - 15 %.

12.5.7. Сварку в нижнем положении рекомендуется производить в направлении «углом вперед».

12.5.10. Сварку швов в потолочном положении рекомендуется выполнять при положении электрода «углом назад.

12.6.1. Ручную аргонодуговую сварку рекомендуется применять для изделий с толщиной стенки до 6 мм и при заварке корня шва односторонних сварных соединений.

12.6.12. Сварку швов протяженностью более 0,3 - 0,4 м рекомендуется выполнять обратно-ступенчатым способом.

12.6.16. Для улучшения проплавления свариваемых кромок и формирования валика шва с внутренней стороны сварку односторонних швов рекомендуется вести с поддувом аргона. Ориентировочный расход аргона на поддув - 4 - 6 ч/мин.

 

ФНП производств хлора ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВ
ХЛОРА И ХЛОРСОДЕРЖАЩИХ СРЕД

2. Правила предназначены для применения в целях обеспечения промышленной безопасности опасных производственных объектов (далее - ОПО):

а) производств хлора, каустической соды и водорода всеми методами электролиза растворов хлорида натрия и хлорида калия, раствора соляной кислоты;

производств растворов гипохлорита натрия химического и электрохимического, при этом для объектов, где обращается раствор гипохлорита натрия, учитывается максимальное единовременное наличие на объекте реагента в пересчете на 100-процентное содержание активного хлора в нем;

связанных с потреблением хлора и раствора гипохлорита натрия, хранением, наливом и сливом жидкого хлора и раствора гипохлорита натрия с применением всех типов хлорной и гипохлоритной тары;

б) при транспортировании хлора и раствора гипохлорита натрия по трубопроводам, а также перевозках жидкого хлора и раствора гипохлорита натрия транспортными средствами.

14. Электрические грузоподъемные устройства в залах диафрагменного электролиза необходимо изолировать от земли. Число последовательных ступеней изоляции крюка крана от земли должно быть не менее трех (крюк от полиспаста, рельсы тележки от моста, рельсы крана от подрельсовых конструкций).

15. Электроизолирующие устройства (вставки, изоляторы, подвески) необходимо периодически, не реже одного раза в квартал, проверять на сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 0,5 МОм, и при необходимости очищать от загрязнений их электропроводными веществами.

81. Радиус кривизны изгибов трубопровода хлора должен быть не менее трех диаметров трубы. Если необходим больший изгиб, следует использовать крутоизогнутые колена, привариваемые к основной трубе.

213. Толщину стенок трубопроводов следует определять неразрушающим методом контроля.

Определение толщины стенок засверливанием следует проводить только в местах, где применение неразрушающего метода контроля затруднено или невозможно.

214. При неудовлетворительных результатах выборочной ревизии трубопроводов назначается дополнительная выборочная ревизия.

417. Трубопроводы гипохлорита натрия следует испытывать на прочность водой и на плотность водой или сжатым воздухом (азотом) давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²).