Определение типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется, коэффициентом закрепления операции Кз.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест, Кз.о. оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену [1, c. 19]:

Кз.о.=ΣПо/Pяв.,

 

где ΣПо – суммарное число различных операций;

Ряв. – явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74 принимаются коэффициенты:

Кз.о.=1 – для массового производства;

1< Кз.о.≤10 – для крупносерийного производства;

10< Кз.о.≤20 – для среднесерийного производства;

20< Кз.о.≤40 – для мелкосерийного производства.

В единичном производстве Кз.о. не регламентируется.

Расчет коэффициента закрепления операций выполним в виде таблицы 7.5.1.

Таблица 7.5.1 – Расчет коэффициента закрепления операций.

Номер и наименование операции	Тшт-к, мин	mр	р	ηз.ф.	О
003 Токарная	8,089	0,207		0,207
0031 Вертикально-сверлильная	6,42	0,191		0,191
005 Токарно-многорезцовая.	13,835	0,335		0,335
006 Токарная с ЧПУ	9,08	0,232		0,232
009 Токарная с ЧПУ	2,14	0,05		0,05
010 Токарно-многорезцовая.	8,4	0,216		0,216
011 Токарная сЧПУ	8,06	0,207		0,207
015 Алмазно расточная	2,05	0,052		0,052
045 Зубофрезерная	7,36	0,19		0,19
047 Зубофрезерная	6,56	0,169		0,169
0501 Зубофасочная.	0,72	0,018		0,018
060 Зубошевинговальная.	1,22	0,031		0,031
061 Зубошевинговальная.	0,64	0,016		0,016
090 Хонинговальная.	0,55	0,014		0,014
0105 Зубофасочная.	0,64	0,016		0,016

∑О=280

 

Количество станков на операцию определяем по формуле[1, c.20]:

m_р=N×Tш-к/60×Fд× η_з.н.,

где N – годовая программа, шт;

По заданию N=5000 шт.

Тш-к – штучно-калькуляционное время на операцию;

Fд – действительный годовой фонд времени, ч;

Результаты расчета сводим в таблицу 7.5.1.

Принятое число рабочих мест Р получим, округляя m_р до ближайшего большего целого числа.

Фактический коэффициент загрузки рабочего места [1, c.20]:

η_з.ф.= m_р/P,

Количество операций выполняемых на рабочем месте [1, c.20]:

О= η_з.н./ η_з.ф.,

Кз.о. ∑О /∑Р==280/15=18,66≈19

Значение соответствует серийному производству.

Решение о целесообразности организации поточной формы производства принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65…75%.

Заданный суточный выпуск изделий [1, с. 23]:

N_C= N_Г /253=5000/253=19,7≈20 шт,

где N_Г – годовой объем выпуска изделий, шт.;

253 – количество рабочих дней в году.

Суточная производительность поточной линии [1, с. 23]:

Q_C=(F_C /Т_СР) η_З,

где F_C –суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы – 960 мин);

Т_СР – средняя станкоемкость основных операций, мин;

η_З – коэффициент загрузки оборудования.

Т_СР =ƩТ_{ШТ i} /(nk_В)=76,735/(15х1,3)=3,94 мин,

где Т_{ШТ i} –штучное время основной i-й операции;

n – количество основных операций;

k_В – средний коэффициент выполнения норм времени.

Q_C =(960/3,94)0.8=195 шт.

Fд=4029 ч [1, c.20];

η_з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Примем η_з.ф.=0,80, как для серийного производства [1, c.20].

Т.к. заданный суточный выпуск изделий значительно меньше суточной производительности поточной линии, организация поточной формы производства нецелесообразна. Принимаем групповую форму организации производства, при которой запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью.

Количество деталей в партии для одновременного запуска был определен ранее,при рассчете штучно-калькуляционного времени:

n=59шт.

 

8.Основные технико-экономические показатели работы (процесса)

Ряд показателей был определен в процессе выполнения разделов записки курсового проекта. Для определения некоторых других показателей необходимо выполнить несколько расчетов.

Стоимость операций механической обработки детали определяем в соответствии с методикой. Результаты расчетов сведем в таблицу 8

 

Таблица 8 - Определение стоимости операции механической обработки

Номер операции	Sз i, руб./ч	Sч.з. i, руб./ч	Кс i, руб./ч	Кз i, руб/.ч	Ен	Sп.з. i, руб./ч	Тшт.к, мин	Со i, руб
	4,84	2,5	9,75	1,04	0,15	8,96	8,09	0,22
	4,84	0,87	1,44	0,42	0,15	5,99	6,42	0,49
	3,91	1,42	2,7	1,82	0,15	9,69	13,84	1,96
	5,34	2,5	6,47	1,84	0,15	17,83	9,08	2,07
	5,34	2,5	6,47	1,84	0,15	17,83	2,14	0,16
	3,91	1,42	2,7	1,82	0,15	9,69	8,4	1,04
	5,34	2,5	6,47	1,84	0,15	17,83	8,06	1,84
	5,34	1,85	7,16	2,01	0,15	8,57	2,05	0,23
	6,01	2,61	9,56	1,18	0,15	10,24	7,36	0,97
	6,01	2,61	9,56	1,18	0,15	10,24	6,56	0,86
	3,91	3,05	36,51	2,45	0,15	12,8	0,72	0,12
	4,83	3,04	5,68	1,46	0,15	8,95	1,22	0,14
	4,83	3,04	5,68	1,46	0,15	8,95	0,64	0,07
	6,01	2,61	9,56	1,17	0,15	10,24	0,55	0,07
	3,91	3,05	36,51	2,45	0,15	12,8	0,64	0,11

И Т О Г О: Ʃ Т_шт.к,= 75,77; Ʃ С_{о i} = 9,38

Технологическая себестоимость

С_Т = S_ЗАГ + Ʃ С_{о i} =18,28+9,38=27,66 руб

Трудоемкость годовой программы:

Т_Г = × N_r /60=75,77×5000/60=63,14 ч.

Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям:

Ф_З =ƩФ_Зi,

где Ф_Зi = S_{з i} ·Т_Ш-К ·N_Г /60;

S_{з i} – часовая заработная плата на i-й операции, руб/ч;

Т_Ш-К – штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин.

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости

В= С_Т· N_Г

В=27,66·5000=138,300 руб.

 

Для удобства расчет выполним в таблице 8.1

 

Таблица 8.1 – Определение фонда заработной платы

Номер операции	Sз i, руб/ч	ТШ-К, мин	ФЗi, руб
	4,84	8,09
	4,84	6,42
	3,91	13,84
	5,34	9,08
	5,34	2,14
	3,91	8,4
	5,34	8,06
	5,34	2,05
	6,01	7,36
	6,01	6,56
	3,91	0,72
	4,83	1,22
	4,83	0,64
	6,01	0,55
	3,91	0,64

Т О Г О: ƩФ_Зi =28335,46

 

1. Наименование детали «Шестерня».

2. Годовая программа N=5000 шт.

3. Число смен работы – 2.

4. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=4029 ч.

5. Действительный годовой фонд времени рабочего Fр=1860 ч.

6. Масса готовой детали q=6,2 кг.

7. Масса заготовки Q=8,2 кг.

8. Коэффициент использования материала Ки.м=q/Q=0,75

9. Стоимость заготовки S_ЗАГ =18,28 руб

10. Себестоимость механической обработки детали ƩС_Оi =9,38 руб

11. Технологическая себестоимость детали С_Т =27,66 руб

12. Годовой выпуск продукции по технологической

себестоимости В=138,3 руб.

13. Сумма основного времени по операциям ∑Т₀ = 51,71мин

14. Сумма штучно-калькуляционного времени п

операциям Ʃ Т_шт.к,= 75,77мин

15. Трудоемкость годовой программы выпуска деталей Т_Г =63,14 ч

16. Количество единиц производственного оборудования Ʃm_ПР =15 шт.

17. Средний коэффициент загрузки оборудования ῃ_ср=11,4%.

18. Число рабочих – станочников на 2 смены – 15 человек (считаем, что станки будут догружены другими деталями).

19. Число наладчиков на 2 смены Н=2

20. Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников

и наладчиков Ф=28335,46руб

21. Среднемесячная заработная плата рабочих З_М =1880руб.

22. Годовой выпуск продукции на одного

производственного рабочего b_Р =9220 руб.

 

 

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан техпроцесс изготовления детали «Шестерня» 70-1701041, входящей в состав редуктора трактора МТЗ-80, выпускаемого Минским тракторным заводом.

При выполнении работы в первую очередь были тщательно изучены чертеж детали, условия работы шестерни в узле, нагрузки, которые воспринимают поверхности детали, проверена правильность выбора материала детали, выполнен анализ технологичности конструкции детали, проанализирован действующий техпроцесс обработки.

При выборе оптимального метода получения заготовки рассматривался действующий метод Поковка КГШП, открыт штамп и предлагаемый

(альтернативный) – поковка КГШП закрытый штамп. Благодаря более низкой себестоимости и более высокому коэффициенту использования материала предпочтение отдано КГШП закрытый штамп.

В результате анализа действующего техпроцесса вместо операции 031, выполняемой на станке 2С170, было введено:

- 031. Вертикально – сверлильная. Выполняется на станке 2Н125. На операции будет обрабатываться отверстие Ø101,5.

В базовом варианте используeтся вертикально - сверлильный станок модели 2С170, используемый для специальных наладок. На данном станке использован 3-позиционный поворотный стол и 8-шпиндельная коробка. Станок очень производительный, т.к. загрузка-выгрузка детали производится во время обработки, и одновременно производится сверление 6-ти отверстий и нарезание резьбы в 2-х отверстиях. Однако, такой станок дороже простых вертикально - сверлильных станков не менее, чем в 10 раз, имеет значительно большую площадь за счет поворотного стола, более энергоемкий. Станок выполнен специальным, непереналаживаемым, только под заданную деталь. Заданную годовую программу он выполнит за 1-2 недели и остальное время будет простаивать.

В предлагаемом варианте используются менее производительные, но более экономичные по цене, площади и мощности станки, которые могут быть применены для других деталей. Расчет по минимуму приведенных затрат показал выгодность предложения.

На измененные операции были рассчитаны режимы резания, произведено нормирование, определено количество оборудования.