Электроэрозионная резка металла

Курсовая работа

 

По теме: «Методы металлообработки деталей на электроэрозионных станках»

 

Работу выполнил:

Студент группы НС 15-21

Мацухов Андрей

 

 

г. Невинномысск

 

Содержание

Введение

Электроэрозионная обработка

Основной принцип работы

Основы технологии

Технология обработки

Электроэрозионная резка металла

Обработка титановых сплавов

Обработка алюминиевых сплавов

Классификация методов

Типы используемого оборудования

Проволочно-вырезные станки

Электроэрозионные прошивные станки

Самодельные электроэрозионные станки

Преимущества электроэрозионной обработки

Границы применения электроэрозионной обработки

Заключение

Литература

 

Введение

Электроэрозионную обработку металла достаточно широко применяют для изменения размеров металлических деталей, не нарушая их физических свойств. Такой процесс осуществляется при помощи специального оборудования и требует хорошего знания необходимых технологий.

Электроэрозионная обработка, помимо изменения размеров различных деталей, дает возможность также получить отверстия требуемой формы и конфигурации, сделать при необходимости фасонные полости, а также изготовить профильные канавки и пазы на тех заготовках, которые созданы на основе твердых сплавов.

Кроме этого, данный метод дает возможность сделать различный инструмент более прочным, позволяет производить качественное электропечатание, высокоточное шлифование, выполнять резку деталей, а также многое другое.

Простейшая схема, при которой возможна обработка, в обязательном порядке содержит определенный электрод, который подходит для выполнения электрического разряда, а также такие элементы, как конденсатор, реостат и непосредственно сам источник питания.

Выполнять данный вид обработки металлических деталей следует при полном соблюдении соответствующих правил по технике безопасности.

Первый в мире советский электроэрозионный станок был предназначен для удаления, застрявшего в детали сломанного инструмента. С тех пор в нашей стране и за рубежом выпущено большое число разнообразных по назначению, производительности и конструкции электроэрозионных станков.

По назначению различают станки универсальные, специализированные и специальные, по требуемой точности обработки — общего назначения, повышенной точности, прецизионные.

Общими для всех электроэрозионных станков узлами являются устройство для крепления и перемещения инструмента (заготовки), гидросистема, устройство для автоматического регулирования межэлектродного промежутка (между заготовкой и инструментом). Генераторы искровых или дуговых импульсов изготовляются, как правило, отдельно и могут работать с различными станками.

Основные отличия устройств для перемещения инструмента (заготовки) в электроэрозионных станках от таковых в металлорежущих станках — отсутствие значительных силовых нагрузок и наличие электрической изоляции между электродами. Гидросистема состоит из ванны с рабочей жидкостью, гидронасоса для прокачивания жидкости через межэлектродный промежуток и фильтров для очистки жидкости, поступающей в насос, от продуктов эрозии.

 

Электроэрозионная обработка

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда.

 

Рисунок 1. Электроэрозионный метод обработки (схема)

 

Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических импульсов не превышает 2-10 сек, выделяющееся тепло не успевает распространиться вглубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества. Кроме того, давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества. Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути, то прежде всего разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов. Таким образом, при приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого. Производительность процесса и качество получаемой поверхности в основном определяются параметрами электрических импульсов - их длительностью, частотой следования, энергией в импульсе.

Электроэрозионный метод обработки объединил электроискровой и электроимпульсный методы.

Электроэрозионные методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Преимущество электроэрозионных методов, как и вообще всех электрофизических и электрохимических методы обработки, состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы. Часто при этом износ инструментов незначителен.

Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%. Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование.

Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм, что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка. Этот приём на 20—70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия.

При копировании получила распространение обработка ленточным электродом. Лента, перематываясь с катушки на катушку, огибает копир, повторяющий форму зуба. На грубых режимах лента «прорезает» заготовку на требуемую глубину, после чего вращением заготовки щель расширяется на нужную ширину. Более распространена обработка проволочным электродом, то есть лента заменяется проволокой. Этим способом, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

Рисунок 2. Обработка пазов ленточным электродом (схема)

Основной принцип работы

Для того чтобы на практике выполнить данный вид обработки, необходимо, для начала, правильно собрать в единую цепь все необходимые элементы, а также выполнить предварительную подготовку деталей, с которыми предстоит работать.

В настоящее время на промышленных предприятиях используют несколько видов электроэрозионной обработки металлических деталей.

Следует отметить, что одним из главнейших элементов в схеме, по которой выполняется электроэрозионная обработка, является электрод, который должен обладать достаточной эрозионной стойкостью.

(В этом случае целесообразно использовать в качестве электрода такие металлы, как медь, графит, вольфрам, а также латунь и алюминий.)

Если посмотреть со стороны химии, то данный метод термического воздействия непосредственно на металл определенным образом разрушает его кристаллическую решетку, за счет чего происходит высвобождение некоторых категорий ионов.

Достаточно часто для обработки металла используют методы:

1. электроимпульсный

2. электроискровой

3. электроконтактный

4. анодно-механический

Электроимпульсная схема обработки используется в том случае, когда для металлических деталей требуется черновая обработка.

Электроискровой способ обработки используют для заготовок с небольшими габаритами и размерами.

Электроконтактную обработку применяют при работе со сплавами в жидкой среде. Следует отметить, что те свойства, которые приобретает металл после того, как будет произведена такая обработка, могут совершенно по-разному сказаться на эксплуатационных характеристиках деталей.

В большинстве случаев, под воздействием высоких температуры и токов у обрабатываемых деталей значительно повышается прочность, притом, что в самой структуре сохраняется мягкость.

 

Основы технологии

К особенностям, которыми обладает электроэрозионная обработка, можно отнести:

1. в качестве одного из электродов выступает заготовка, другого – электрод-инструмент.

2. Подача разряда проводится периодически, в виде коротких импульсов, так как подобное влияние позволяет восстановить электрическую прочность среды между электродами.

3. Униполярные импульсы подаются для того, чтобы уменьшить износ используемого электрода-инструмента.

4. Важным моментом можно назвать то, сколько длится импульс. При малой продолжительности подаваемого импульса существенно повышается износ анода. Однако при большой длительности импульса существенно повышается износ катода.

(Зачастую на практике используется способ подключения к положительному и отрицательному плюсу генератора переменного тока.)

Технология обработки

Для того чтобы досконально разобраться во всех преимуществах электроэрозионного воздействия на металлические заготовки и понять сам принцип, необходимо подробно рассмотреть один из способов.

Так, простейшая электроэрозионная схема должна в обязательном порядке состоять из таких элементов, как электрод, емкость для рабочей среды, а также конденсатора, реостата и непосредственно источника, обеспечивающего необходимое электропитание.

В данную схему должны быть включены все необходимые элементы в определенной последовательности. Питание данной схемы осуществляется от напряжения импульсного типа, при этом оно должно иметь разную полярность.

(Это даст возможность получить необходимые для работы электроимпульсный и электроискрвой режимы.)

При подаче напряжения идет зарядка конденсатора, от которого разрядный ток поступает на электрод, который должен быть предварительно опущен в емкость с рабочим составом и заготовкой.

После того, как на конденсаторе напряжение достигнет необходимого потенциала, произойдет пробой жидкости, которая быстро нагреется до температуры кипения, а кроме этого, в ней возникнет пузырь из газов.

Этот пузырь будет способствовать локальному нагреву заготовки, у которой произойдет плавление самых верхних слоев, что позволит обеспечить заданную форму.

В данном способе есть определенные проблемы, которые требуют постоянного контроля самого процесса, а поэтому лучше воспользоваться более совершенными методами.

 

Обработка титановых сплавов

Титан имеет ряд отличительных признаков по сравнению с железом, алюминием и магнием. Плотность титана значительно ниже, чем у железа, а температура плавления выше. Титан – химически активный металл, легко вступает в реакции с газами атмосферы (кислородом, водородом и азотом). С повышением температуры его реакционная способность повышается.

Механическая обработка деталей из титановых сплавов существенно затруднена из-за:

1. высокого отношения предела текучести к пределу прочности,

2. относительно низкой теплопроводности,

3. налипание титана на инструмент,

4. высокой химической активности по отношению к газам при повышенных температурах резания,

5. неоднородности свойств срезаемого слоя вследствие ликвидации легирующих элементов.

Существенными недостатками традиционной механической обработки резанием является:

1. нарушение целостности волокон металла

2. разрыхление поверхностного слоя

3. образование растягивающих напряжений

4. взаимодействие поверхностного слоя сплава с газами атмосферы, в результате чего происходят химические превращения, снижающие характеристики сплава

Особо опасным недостатком можно считать воздействие водорода из атмосферы в виде проникновения газа в структуру поверхностного слоя, которые в значительной мере снижают прочность поверхностного слоя и приводят к образованию трещин. При ЭЭО обработка ведется в жидком диэлектрике, а значит, доступ газов к зоне обработки в значительной мере снижен. Образование гидридов происходит только в результате химического разрушения рабочей жидкости, однако большая часть провзаимодействовавшего металла с водородом удаляется с поверхности материала после разрушения канала разряда.

Локальный характер обработки, а также низкая теплопроводность титана и наличие рабочей жидкости в качестве охлаждающего средства исключает возможные температурные изменения в металле, как не происходит и возникновение разного рода побочных напряжений в виду отсутствия контакта инструмента и заготовки при обработке.

 

Классификация методов

Существуют следующие способы электроэрозионной обработки заготовок:

1. Комбинированный метод – предусматривает использование сразу нескольких методов воздействия. Некоторое оборудование позволяет комбинировать механическую и электроэрозионную обработку. Этот метод довольно популярен в последнее время, так как дает возможность достигнуть высоких результатов.

2. Электроэрозионно-химическое шлифование – метод воздействия, который предусматривает комбинирование метода подачи тока и электролита. Метод довольно популярный, позволяет повысить качество поверхности и изменить форму заготовки.

3. Абразивная с подачей электрического тока позволяет воздействовать на заготовку для изменения шероховатости. В данном случае оборудование предназначено исключительно для получения определенной шероховатости.

4. Анодно-механическое воздействие определено тем, что процесс происходит в жидкой среде. В данном случае после подачи тока на поверхность появляется пленка, которая в последствие удаляется механическим методом.

5. Электроэрозионное упрочнение путем обработки электричеством характеризуется тем, что используемое оборудование позволяет существенно повысить прочность поверхностного слоя. Процедура не занимает много времени, проста в исполнении.

6. Объемное копирование – оборудование в данном случае имеет инструмент определенной формы и размеров, которые отражаются на заготовке при подаче тока.

7. Прошивание – способ электрического воздействия, при котором образуется отверстие определенного диаметра и формы.

8. Маркирование проводится путем нанесения определенной информации, которая остается на долгое время. Данная маркировка проста в исполнении, менее затратная.

9. Электроэрозионная резка проводится довольно часто. Она отличается тем, что можно получить высокоточные размеры путем резания этим методом.

10. Шлифование также проводится довольно часто.

Вышеприведенные моменты определяют то, что электроэрозионная обработка металлов позволяет получить заготовку с наиболее подходящими показателями.

 

Проволочно-вырезные станки

Электроэрозионный проволочно-вырезной станок работает по бесконтактному принципу взаимодействия токопроводящей проволоки (молибден, вольфрам или иной тугоплавкий металл) диаметром 0,1-0,2 мм и заготовки. Обрабатывать можно металл любого уровня тугоплавкости в различной толщине детали. К проволоке, намотанной на вращающиеся барабаны, которая движется в двух направлениях — по вертикали и в сторону обрабатываемой детали, подсоединен положительный полюс, к заготовке — отрицательный.

По мере движения линии проволоки возникает разряд, который прожигает в детали линии требуемой конфигурации. По сути, электроэрозионная обработка на проволочном станке выполняет операции фрезеровочного, но на металлах особой прочности и с точностью, недостижимой при механической обработке. Это включает:

· сверхмалые углы;

· закругления микродиаметров;

· сохранение параллельности линий на всей глубине;

· высокую точность поверхности кромок.

 

Заключение

Изобретение электроэрозионной обработки вот уже несколько десятилетий позволяет приборостроителям решать сложные технологические задачи при изготовлении деталей сложной конфигурации из обрабатываемых материалов. Это позволяет конструкторам и технологам выбрать оптимальный вариант конструкции, материала детали и технологического процесса.

Электроэрозионные способы не исключают механическую обра­ботку, а дополняют ее, занимая свое определенное место, соответ­ствующее их особенностям, а именно: возможности обработки токопроводящих материалов с любыми физико-механическими свой­ствами и отображения формы инструмента в изделии.

Особо перспективным является использование электрических способов для обработки деталей из твердых сплавов, жаропрочных сталей и специальных трудно обрабатываемых сплавов, получающих все большее применение в связи с повышением давлений, температур и скоростей в машинах и аппаратах.

Литература

1. rezhemmetall.ru

2. wikimetall.ru

3. docplayer.ru

4. cyberleninka.ru

5. StankiExpert.ru

6. stanok.guru

7. eti.su

8. metalcutting.ru

9. StudFiles.ru

 

 

Курсовая работа

 

По теме: «Методы металлообработки деталей на электроэрозионных станках»

 

Работу выполнил:

Студент группы НС 15-21

Мацухов Андрей

 

 

г. Невинномысск

 

Содержание

Введение

Электроэрозионная обработка

Основной принцип работы

Основы технологии

Технология обработки

Электроэрозионная резка металла

Обработка титановых сплавов

Обработка алюминиевых сплавов

Классификация методов

Типы используемого оборудования

Проволочно-вырезные станки

Электроэрозионные прошивные станки

Самодельные электроэрозионные станки

Преимущества электроэрозионной обработки

Границы применения электроэрозионной обработки

Заключение

Литература

 

Введение

Электроэрозионную обработку металла достаточно широко применяют для изменения размеров металлических деталей, не нарушая их физических свойств. Такой процесс осуществляется при помощи специального оборудования и требует хорошего знания необходимых технологий.

Электроэрозионная обработка, помимо изменения размеров различных деталей, дает возможность также получить отверстия требуемой формы и конфигурации, сделать при необходимости фасонные полости, а также изготовить профильные канавки и пазы на тех заготовках, которые созданы на основе твердых сплавов.

Кроме этого, данный метод дает возможность сделать различный инструмент более прочным, позволяет производить качественное электропечатание, высокоточное шлифование, выполнять резку деталей, а также многое другое.

Простейшая схема, при которой возможна обработка, в обязательном порядке содержит определенный электрод, который подходит для выполнения электрического разряда, а также такие элементы, как конденсатор, реостат и непосредственно сам источник питания.

Выполнять данный вид обработки металлических деталей следует при полном соблюдении соответствующих правил по технике безопасности.

Первый в мире советский электроэрозионный станок был предназначен для удаления, застрявшего в детали сломанного инструмента. С тех пор в нашей стране и за рубежом выпущено большое число разнообразных по назначению, производительности и конструкции электроэрозионных станков.

По назначению различают станки универсальные, специализированные и специальные, по требуемой точности обработки — общего назначения, повышенной точности, прецизионные.

Общими для всех электроэрозионных станков узлами являются устройство для крепления и перемещения инструмента (заготовки), гидросистема, устройство для автоматического регулирования межэлектродного промежутка (между заготовкой и инструментом). Генераторы искровых или дуговых импульсов изготовляются, как правило, отдельно и могут работать с различными станками.

Основные отличия устройств для перемещения инструмента (заготовки) в электроэрозионных станках от таковых в металлорежущих станках — отсутствие значительных силовых нагрузок и наличие электрической изоляции между электродами. Гидросистема состоит из ванны с рабочей жидкостью, гидронасоса для прокачивания жидкости через межэлектродный промежуток и фильтров для очистки жидкости, поступающей в насос, от продуктов эрозии.

 

Электроэрозионная обработка

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда.

 

Рисунок 1. Электроэрозионный метод обработки (схема)

 

Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика — возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических импульсов не превышает 2-10 сек, выделяющееся тепло не успевает распространиться вглубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества. Кроме того, давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества. Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути, то прежде всего разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов. Таким образом, при приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого. Производительность процесса и качество получаемой поверхности в основном определяются параметрами электрических импульсов - их длительностью, частотой следования, энергией в импульсе.

Электроэрозионный метод обработки объединил электроискровой и электроимпульсный методы.

Электроэрозионные методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Преимущество электроэрозионных методов, как и вообще всех электрофизических и электрохимических методы обработки, состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы. Часто при этом износ инструментов незначителен.

Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%. Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование.

Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм, что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка. Этот приём на 20—70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия.

При копировании получила распространение обработка ленточным электродом. Лента, перематываясь с катушки на катушку, огибает копир, повторяющий форму зуба. На грубых режимах лента «прорезает» заготовку на требуемую глубину, после чего вращением заготовки щель расширяется на нужную ширину. Более распространена обработка проволочным электродом, то есть лента заменяется проволокой. Этим способом, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

Рисунок 2. Обработка пазов ленточным электродом (схема)

Основной принцип работы

Для того чтобы на практике выполнить данный вид обработки, необходимо, для начала, правильно собрать в единую цепь все необходимые элементы, а также выполнить предварительную подготовку деталей, с которыми предстоит работать.

В настоящее время на промышленных предприятиях используют несколько видов электроэрозионной обработки металлических деталей.

Следует отметить, что одним из главнейших элементов в схеме, по которой выполняется электроэрозионная обработка, является электрод, который должен обладать достаточной эрозионной стойкостью.

(В этом случае целесообразно использовать в качестве электрода такие металлы, как медь, графит, вольфрам, а также латунь и алюминий.)

Если посмотреть со стороны химии, то данный метод термического воздействия непосредственно на металл определенным образом разрушает его кристаллическую решетку, за счет чего происходит высвобождение некоторых категорий ионов.

Достаточно часто для обработки металла используют методы:

1. электроимпульсный

2. электроискровой

3. электроконтактный

4. анодно-механический

Электроимпульсная схема обработки используется в том случае, когда для металлических деталей требуется черновая обработка.

Электроискровой способ обработки используют для заготовок с небольшими габаритами и размерами.

Электроконтактную обработку применяют при работе со сплавами в жидкой среде. Следует отметить, что те свойства, которые приобретает металл после того, как будет произведена такая обработка, могут совершенно по-разному сказаться на эксплуатационных характеристиках деталей.

В большинстве случаев, под воздействием высоких температуры и токов у обрабатываемых деталей значительно повышается прочность, притом, что в самой структуре сохраняется мягкость.

 

Основы технологии

К особенностям, которыми обладает электроэрозионная обработка, можно отнести:

1. в качестве одного из электродов выступает заготовка, другого – электрод-инструмент.

2. Подача разряда проводится периодически, в виде коротких импульсов, так как подобное влияние позволяет восстановить электрическую прочность среды между электродами.

3. Униполярные импульсы подаются для того, чтобы уменьшить износ используемого электрода-инструмента.

4. Важным моментом можно назвать то, сколько длится импульс. При малой продолжительности подаваемого импульса существенно повышается износ анода. Однако при большой длительности импульса существенно повышается износ катода.

(Зачастую на практике используется способ подключения к положительному и отрицательному плюсу генератора переменного тока.)

Технология обработки

Для того чтобы досконально разобраться во всех преимуществах электроэрозионного воздействия на металлические заготовки и понять сам принцип, необходимо подробно рассмотреть один из способов.

Так, простейшая электроэрозионная схема должна в обязательном порядке состоять из таких элементов, как электрод, емкость для рабочей среды, а также конденсатора, реостата и непосредственно источника, обеспечивающего необходимое электропитание.

В данную схему должны быть включены все необходимые элементы в определенной последовательности. Питание данной схемы осуществляется от напряжения импульсного типа, при этом оно должно иметь разную полярность.

(Это даст возможность получить необходимые для работы электроимпульсный и электроискрвой режимы.)

При подаче напряжения идет зарядка конденсатора, от которого разрядный ток поступает на электрод, который должен быть предварительно опущен в емкость с рабочим составом и заготовкой.

После того, как на конденсаторе напряжение достигнет необходимого потенциала, произойдет пробой жидкости, которая быстро нагреется до температуры кипения, а кроме этого, в ней возникнет пузырь из газов.

Этот пузырь будет способствовать локальному нагреву заготовки, у которой произойдет плавление самых верхних слоев, что позволит обеспечить заданную форму.

В данном способе есть определенные проблемы, которые требуют постоянного контроля самого процесса, а поэтому лучше воспользоваться более совершенными методами.

 

Электроэрозионная резка металла

Этот вид обработки используется в случаях, когда необходимо изготовление сложных по контуру деталей небольшого размера с высокой точностью кромок, изготовление деталей из особо твердых сплавов, в ювелирном деле. Ограничения по размерам заготовок и толщине обрабатываемого материала определяются только конструкцией конкретного станка. В большинстве случаев, электроэрозионная обработка резкой применяется на промышленных предприятиях, ориентированных на крупносерийное производство деталей высокой точности, не требующих дальнейшей обработки.

Для промышленного производства применяются два основных вида оборудования — электроэрозионный проволочный станок (вырезной) и электроэрозионный прошивной станок. Первый вид используется при обработке габаритных деталей из толстостенного металла, второй — для более точной работы по копированию деталей из высокопрочных материалов или строгих требованиях к их форме.

Обработка титановых сплавов

Титан имеет ряд отличительных признаков по сравнению с железом, алюминием и магнием. Плотность титана значительно ниже, чем у железа, а температура плавления выше. Титан – химически активный металл, легко вступает в реакции с газами атмосферы (кислородом, водородом и азотом). С повышением температуры его реакционная способность повышается.

Механическая обработка деталей из титановых сплавов существенно затруднена из-за:

1. высокого отношения предела текучести к пределу прочности,

2. относительно низкой теплопроводности,

3. налипание титана на инструмент,

4. высокой химической активности по отношению к газам при повышенных температурах резания,

5. неоднородности свойств срезаемого слоя вследствие ликвидации легирующих элементов.

Существенными недостатками традиционной механической обработки резанием является:

1. нарушение целостности волокон металла

2. разрыхление поверхностного слоя

3. образование растягивающих напряжений

4. взаимодействие поверхностного слоя сплава с газами атмосферы, в результате чего происходят химические превращения, снижающие характеристики сплава

Особо опасным недостатком можно считать воздействие водорода из атмосферы в виде проникновения газа в структуру поверхностного слоя, которые в значительной мере снижают прочность поверхностного слоя и приводят к образованию трещин. При ЭЭО обработка ведется в жидком диэлектрике, а значит, доступ газов к зоне обработки в значительной мере снижен. Образование гидридов происходит только в результате химического разрушения рабочей жидкости, однако большая часть провзаимодействовавшего металла с водородом удаляется с поверхности материала после разрушения канала разряда.

Локальный характер обработки, а также низкая теплопроводность титана и наличие рабочей жидкости в качестве охлаждающего средства исключает возможные температурные изменения в металле, как не происходит и возникновение разного рода побочных напряжений в виду отсутствия контакта инструмента и заготовки при обработке.