Ремонт аппаратов с мешалками

 

Аппараты с мешалками применяют в качестве реакторов жидкофазных процессов, а также для приготовления растворов, смешения жидкостей и других вспомогательных процессов.

Аппараты с мешалкой состоят из корпуса с рубашкой, мешалки и привода.

 

Рисунок – Аппарат с мешалкой

1 – корпус аппарата с рубашкой; 2 – мешалка; 3 – привод.

 

Разборка аппарата с мешалкой проводится в следующем порядке. На фланце корпуса, крышке аппарата и прокладке делаются метки, затем снимаются болты. Крышка с помощью грузоподъем­ного механизма поднимается и устанавливается на козлы так, чтобы мешалка оказалась в подвешенном состоянии. Затем раз­бираются привод, муфта и мешалка. Далее аппарат чистят мягкими щетками или деревянными скребками и промывают горячей во­дой.

Ремонт начинается с внешнего осмотра. Результаты осмотра отражаются в протоколе и схеме расположения дефектов и повреждений. При отсутствии видимых дефектов и повреждений осуществляется маг­нитный и ультразвуковой контроль.

Выпучины и вмятины на корпусе и рубашке выправляются ударами кувалды по медной подкладке. Если дефекты невозможно устранить ударами, то поврежденные части ремонтируют сваркой.

Технология ремонта сваркой заключается в следу­ющем:

1. Поврежденные места, подлежащие сварке, тщательно обра­батываются шлифовальным камнем до удаления всех дефектов и придания им формы с плавными переходами. При наличии сквоз­ных повреждений они растачиваются.

2. Обработанные места подвергаются магнитному и ультра­звуковому контролю для выявления дефектов. При необходимости проводятся металлографические исследования.

3. Поврежденные участки заплавляются с подогревом до 300 – 350 °С. Сквозные по­вреждения заплавляются на подкладках. Заплавка выполняется на постоянном токе.

4. После окончания сварки проводится немедленная термо­обработка в режиме высокого отпуска: нагрев до 650 – 680 °С и выдержка при этой температуре из расчета 7 мин на 1 мм толщины наплавки.

Особую сложность пред­ставляет ремонт повреждений эмалевого покрытия аппарата.

Ремонт эмалевого покрытия проводится при небольших повреждениях площадью до 10 см². При ремонте на дно аппарата укладывают листовую резину для предохранения покрытия днища от возможного падения используемых при ремонте пред­метов.

Подготовка дефектного места к ремонту заключается в удале­нии поврежденной эмали до грунтовочного слоя или до металла с помощью абразивного инструмента из тонкого корунда, про­мывке дефекта 10% раствором соды, сушке и последующей промывке спиртом.

В качестве замазок используются разнообразные композиции.

Силикатная замазка применяется для кислостойких эмалей и имеет следующий состав: диабазовая мука – 100 г, кремнефтористый натрий – 5 г, жидкое стекло – 26 мл. Наносится она резиновой пластинкой при тщательном втирании в неровности поверхности в несколько слоев. Каждый слой сушится горячим воздухом. Просушенное покрытие дважды обрабатывается 50%-ной серной кислотой в течение 6 мин с последующей промывкой и сушкой после каждой обработки. Силикатное покрытие обладает хорошей сцепляемостью с металлом и эмалью, но имеет недоста­точную стойкость в щелочных средах и горячей воде.

Замазка на основе эпоксидной смолы применяется для ремонта стойких эмалей. В ее состав входят (по массе): эпоксидная смола (10 частей), отвердитель (гексаметилендиамин – 0,6 частей или малеиновый ангидрид – 35 частей) и наполнитель (двуокись титана – 5 частей или молотый песок – 4 – 30 частей). Эпок­сидная замазка наносится в три слоя плоской мягкой кистью во взаимно перпендикулярном направлении к предыдущему слою. Каждый слой отверждается по следующему режиму: медленный нагрев в течение 6 ч с 20 до 140 °С и выдержка 1 ч при 140 °С; последний слой отверждается 2 ч при 180 °С.

Бакелитовая замазка состоит из бакелитового лака и напол­нителя – молотого и прокаленного кварцевого песка, который добавляется до получения густого подвижного состава. Эта замазка также наносится в три слоя с отверждением каждого слоя в течение 6 ч при 40 °С и 1 ч при 160 °С.

Наиболее универсальным и надежным способом ремонта не­больших дефектов эмалевого покрытия является установка тан­таловых грибообразных пломб с уплотнением из фторопласта. Установка танталовой пломбы показана на рисунке.

 

 

Рисунок – Танталовая пломба

1 – диск из фторопласта; 2 – танталовый винт; 3 – цемент-мастика; 4 – эмаль.

 

Диаметр резьбы пломбы М5. Диаметр головки обусловлен размером по­вреждения. При нарезании резьбы в корпусе аппарата удаление стружки из отверстия осуществляется сжатым воздухом или магнитными стержнями. Фтороплас­товую прокладку промазывают в замазке, служащей для закреп­ления пломбы и выравнивания дефектов поверхности. Избыток замазки, выступающей из-под го­ловки пломбы при ее заворачи­вании, удаляется, после чего сле­дует прогрев пломбы при 60 °С для отверждения замазки.

В тех случаях, когда химиче­ская стойкость тантала недоста­точна, применяются пломбы-вин­ты из тантала с фторопластовым покрытием. Перед заворачиванием гайка заполняется замазкой. Такая конструкция пломбы позволяет ремонтировать дефекты, имеющие большие размеры. При значительных участках повреж­дений или в тех случаях, когда эти повреждения расположены внутри штуцеров, ремонт осуществляется с помощью тантало­вых накладок, закрепляемых несколькими винтами.

Ремонт штуцеров аппаратов с мешалкой возможен путем установки титанового патрубка. Патрубок с отбортованным краем вводится с внутренней стороны аппарата и зажимается с наружной стороны титановой гайкой с резиновой прокладкой. В зазор вокруг патрубка предварительно заливается эпоксидная смола.

Мешалки ремонтируют вследствие износа или поломок деталей и узлов. Для ремонта прибегают к сварке, наплавке, замене шпонок и крепежных деталей и т.д. Если наплавляются поверхности, сопрягающиеся с валом (ступица, пазы под шпонки), то их до сборки подвергают механической обработке.

Приводы мешалок при каждом ремонте подвергают ревизии: проверяют люфты в зацеплениях и подшипниках, а также центровку мотора с редуктором. Особое внимание обращают на исправность системы подачи смазки. Обнаруженные дефекты исправляют.

Валы ремонтируют вследствие износа посадочных мест шеек валов, шпоночных канавок, появ­ления изгиба вала.

Способ ремонта изношенного вала выбирают в зависимости от характера и размеров дефекта, а также технической оснащенности ремонтной базы.

Шейки валов, имеющие небольшие царапины, риски, оваль­ность до 0,1 мм, ремонтируют шлифованием. Если износ значи­тельный, шейки валов протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер.

В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначаль­ные размеры шеек, их ремонтируют наращиванием металла металлизацией, хромированием, наплавкой и другими методами.

Трещины на валах заделываются сваркой. Для этого участок, охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности).

Поломанные валы заменяют.

Погнутые валы выправляют механическим способом в хо­лодном состоянии или при нагреве. Правку проводят в цент­рах с помощью пресса или домкрата.

Изношен­ные шпоночные пазы ремонтируют:

- обработкой пазов обеих деталей до следующего по стан­дарту большего размера шпоночного соединения (кроме пазов в ответственных деталях);

- заваркой шпоночных пазов электронаплавкой с обработкой новых в другом месте;

- заваркой стенок изношенных пазов больших размеров с по­следующим фрезерованием до стандартного размера.

Подшипники качения не ремонтируют. При выявлении признаков усталостного износа на беговых дорожках и телах качения, выкрашивания бортов, деформации сепаратора, ржавчины на рабочих поверхностях подшипник заменяют.

Зубчатые колеса ремонтируют наплавкой изношенных зубьев. При поломке зубьев, зубчатое колесо заменяют.

При ремонтах аппаратов с мешалками особое внимание предъявляют уплотнению для предотвращения утечки среды в месте выхода вала из крышки аппарата. В качестве уплотнений применяю сальниковое или торцовое уплотнение.

При ремонтах в сальниковых уплотнениях производят перенабивку сальника.

 

 

Рисунок – Натяжной сальник

1 – корпус сальниковой коробки, 2 – нажимная крышка, 3 – смазочное кольцо,

4 – сальниковая на­бивка, 5 – грундбукса.

 

Сальниковую набивку набирают отдельными кольцами с косым срезом и зазором в стыке 3 – 5 мм.При установке колец стыки должны быть смещены на 120° один от­носительно другого. Перекос уплотняющих элементов (манжет, колец) в корпусе сальника не допускается. Торцовые поверхности уплотня­ющих элементов должны быть притерты: на них не должно быть забоин, царапин и раковин.

При затяжке сальниковой набивки между валом и нажимными втулками сальников должен сохраняться равномерный зазор по всей окружности. Сальник следует затягивать так, чтобы в процес­се монтажа вал перемешивающего устройства можно было свобод­но поворачивать от руки.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

Ремонт аппаратов с мешалками заканчивается испытанием.