Система технического обслуживания и ремонта оборудования

 

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя;

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО.

 

 

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

 

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежур­ными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях ин­струкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, про­верка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных ус­ловий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежур­ного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени. Планирование периодического ТО осуществляется в годо­вом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) обо­рудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осад­ков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных тру­бопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудо­вания в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонт­ным персоналом во время периодического ТО, должен состав­ляться в виде приложения к ремонтному журналу.

 

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руко­водителем ремонтного подразделения (заместителем начальни­ка цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте производится частичная, а в слу­чае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудова­ния, устанавливается в ведомости дефектов.

 

Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длитель­ность межремонтного периода, а также нормы времени на выпол­нение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

В Системе ТОиР приводятся опти­мальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса:

±15% между текущими ремонтами;

±10% между капитальными ремонтами.

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность.

Существует два вида межремонтных ресурсов:

1) ресурс до первого капитального ремонта;

2) очеред­ной межремонтный ресурс.

Ресурс до первого капитального ре­монта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях.

Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудова­ния между двумя последовательными ремонтами.

Нормативами определяется структура ремонтного цикла.

Объем текущего ре­монта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из пери­одов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ.

В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, про­мывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи­тельные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования.

 

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъектив­ных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудова­ния. Таким образом, технический прогресс требует совершенство­вания структуры межремонтных циклов с целью обеспечения ми­нимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры меж­ремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения пла­новых (текущих) ремонтов и увеличения длительности меж­ремонтных периодов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных про­фессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния:

а) оборудование, работающее в нормальных условиях (ней­тральные среды, невысокие температуры);

б) оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

 

Документация ремонта

 

Все стадии ремонта (планирование, подготовка, проведение, сдача в эксплуатацию отремонтированного оборудования) оформ­ляются документально.

Состояние документации контролируется ОГМпредприятия.

Системой ТОиР установлены следующие формы документов:

1. Годовой график ППР оборудования. Представляется руко­водством цеха (начальником и механиком), утверждается главным инженером предприятия после согласования с начальни­ком производственного отдела и главным механиком. В этом гра­фике указываются вид ремонта (текущий, капитальный) и месяц, в течение которого он должен быть проведен. В графике предусматриваются нормативы времени непрерывной ра­боты оборудования между ремонтами и время простоя в ре­монте, потребности в рабочей силе на производство ремонтных ра­бот, данные о годовом простое в ремонте и годовом фонде рабо­чего времени.

2. План-график ремонта оборудования на планируемый месяц. Составляется цеховым механиком в соответствии с годовым гра­фиком. Этот график утверждается начальником цеха, в нем ука­зываются календарные дни и вид ремонта, а также продолжитель­ность его проведения.

3. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов. Представляется главным механиком совместно с начальником планового отдела и утверждается ди­ректором предприятия после согласования с руководством выше­стоящей организации. В нем указывается продолжительность про­стоя оборудования в капитальном ремонте в сутках по месяцам за весь планируемый год.

4. Титульный список капитального ремонта. Составляется главным механиком и начальником планового отдела и утвер­ждается директором предприятия. В нем показаны распределе­ние средств, выделенных на капитальный ремонт, по всем объек­там, которые должны быть подвергнуты капитальному ремонту, и поквартальный расход общей суммы.

5. Ведомость затрат труда (общего, в том числе и станочного) на ППРоборудования. Представляется руководством цеха в ОГМ. В этой ведомости приводится дифференцированный подсчет плано­вых затрат труда на все виды ремонта. На основании таких ведо­мостей, получаемых от цехов, ОГМ планирует общие трудовые затраты по предприятию, а также работу центральных (иногда и цеховых) ремонтных баз.

6. Ремонтный журнал по учету проведенного планово-преду­предительного ремонта и осмотра. Составляется на каждое от­дельное оборудование, которое имеет собственный инвентарный номер. В нем регистрируют дату проведенного ремонта (начало и конец) и его вид, краткое содержание ремонта, фамилии испол­нителей, а также фактическое время работы после предыдущего текущего и капитального ремонтов.

7. Ведомость дефектов (ведомость ремонтных работ), подлежа­щих устранению при каждом ремонте. Представляется ру­ководством цеха после согласования с начальником бюро ППР и службой технического надзора. Она утверждается главным меха­ником завода и содержит перечень и объем ра­бот, которые должны быть проведены во время ремонта, перечень необходимых материалов и запасных частей, квалификацию ис­полнителей и т. д.

8. Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капи­тального ремонта. Ведомость представляется руководством цеха после согласования с главным механиком и утверждается глав­ным инженером предприятия. В ней указываются наименования и объем работ, перечень и количество материалов, необходимых для производства ремонта. По этой ведомости производится смет­ный расчет стоимости каждого вида работы, а также распреде­ляются все работы по исполнителям.

9. Акт сдачи оборудования в ремонт руководством технологи­ческого цеха и приема в ремонт руководством ремонтного цеха, в котором подтверждается факт подготовленности объекта к про­ведению ремонтных работ.

10. Акт сдачи оборудования из ремонта руководством ремонт­ного цеха руководству технологического цеха, в котором указы­вается качество выполненных работ, их соответствие техническим условиям, а также дата окончания ремонта.

 

Финансирование ремонтов

 

Каждое промышленное предприятие производит амортизацион­ные отчисления на капитальный ремонт и на полное восстановле­ние основных фондов. Амортизационные отчисления на капитальный ремонт являются целевым фондом предприятия и расходуются только на капитальный ремонт и модернизацию основных фондов.

Затраты на текущий ремонт и работы, производимые в про­цессе межремонтного обслуживания, входят в состав компонентов, определяющих себестоимость выпускаемой продукции. Уменьше­ние объема текущего ремонта – один из прямых путей снижения себестоимости выпускаемой продукции, т.е. улуч­шения одного из важнейших показателей производства. Затраты на текущий ремонт планируются перед началом каждого отчетного года на основании накопленного опыта путем перерасчета ожи­даемого объема работ с учетом проведения новых организационно-технических мероприятий.

 

Планирование ремонтов

 

Основными документами при пла­нировании ремонтов являются:

- установленные ремонтные нормативы;

- нормы периодичности освидетельствования и испытания со­судов и аппаратов;

- титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

- сметно-техническая документация;

- годовой график планово-периодических ремонтов оборудо­вания;

- месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

- акт на установление (изменение) календарного срока ремон­та предыдущего года;

- проект графика остановочных ремонтов производств химиче­ской продукции.

При планировании ремонтов необходимо учитывать взаимо­связь технологических систем (цехов) на предприятии, а также фактическое состояние оборудования и противокоррозионной защиты.

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определен­ной последовательности установленные виды технического об­служивания и ремонта, предусмотренные Системой ТОиР.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя последовательно проведенными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные проме­жутки времени.

На основании установленных нормативов руководителем ремонтного подразделения совместно с начальником цеха составляется проект годового графика планово-периодического ремонта обо­рудования цеха, который представляется на согласование ОГМ, ОГЭ, ПТО и главному прибористу (метрологу).

После согласования с руководителями инженерных служб предприятия график утверждается руководителем предприятия (главным инженером) до 15 ноября года, предшествующего планируемому, и является основным документом для проведе­ния ремонтов.

На основании утвержденных годовых графиков ремонта с учетом фактического использования оборудования за прошед­ший период, составляется месячный план-график-отчет ремонта оборудования цеха. Месячные графики утверждаются главным механиком (энергетиком) предприятия и начальником ПТО не позднее 25-го числа месяца, предшествующего планируемому.

Для контроля за соблюдением ремонтных нормативов, ру­ководитель ремонтного подразделения, закрепленного за дан­ным производственным цехом должен вести итоговый учет вре­мени работы и состояния оборудования по месяцам и годам с записью в ремонтном журнале на данное оборудование.