Ти роликовая машина с подающими роликами и наклонной верхней траверсой.

Классификация прокатных станов по назначению.

Прокатным станом называется агрегат производящий прокатку заготовки последовательную ее деформацию в прокатных валках.

Заготовка перемещаясь через калибр прокатного стана, приобретает форму этого калибра.

Калибром называется расстояние между прокатными валками, образуемое их ручьями. Ручей прокатного валка – его профилированная поверхность. В зависимости от проката, производимого на стане, все прокатные станы подразделяются на:

1) Подготовительные – катают блюмы, слябы, заготовки для бесшовных труб(блюминги, слябинги, заготовочные станы). Обозначаются по максимальному диаметру прокатного валка. Блюм 500

2) Сортопрокатные – крупносортные, среднесортные, мелкосортные, рельсобалочные, проволочные. Обозначаются по максимальному диаметру валка. Катают прутки: круглого, прямоугольного, шестиугольного, восьмиугольного сечения, разной величины уголки, швейлеры, двутавры, проволоку.

3) Листопрокатные – толстолистовые, средней толщины, тонколистовые, полосовые и станы для прокатки фольги. Обозначаются по длине катающей бочки валка.

4) Станы для прокатки бесшовных труб – ТПА с автомат станом, ТПА с пилигримовым станом, ТПА с непрерывным станом, станы Асселя, станы Дишера, реечный раскатной. Обозначают по диапазону катаемых труб. Это станы только горячей прокатки.

5) Станы для холодной прокатки бесшовных труб. ХПТ по максимальному сортаменту прокатываемых труб, ХПТР(роликами) по диапазону прокатываемых труб.

6) Станы для прокатки сварных труб.

7) Специальные детале-прокатные станы. Шарики, ролики пластинчатых цепей, сверла, червяки, зубчатые колеса и шестерни, ребристые трубы, профили переменного сечения.

По количеству рабочих клетей: одно и много клетьевые

Способ прокатки: непрерывный, реверсивный.

 

Зубчаты шпиндели

Для привода валков жестепрокатных и дрессировочных станов при больших скоростях прокатки (до 40 м/с) применяют шпиндели типа удлиненных зубчатых муфт, зубья которых обработаны снаружи по сфере и сечение их бочкообразной формы. Такие зубчатые шпиндели показали хорошие результаты в эксплуатации, если угол наклона шпинделя не превышает 1°30'. Конструкция такого шпинделя, примененная УЗТМ для четырехвалковой клети 500/1300×1200 непрерывного пятиклетевого стана для прокатки жести. Зубчатые втулки 1 и 3 изготовлены из высокопрочной кованой стали марки 35ХНВ, вал шпинделя 4 - из стали 40Х. Снаружи на зубчатые втулки опирается обойма-полумуфта 2 с внутренними зубьями, соединенная с фланцем втулки 1 болтами (шпильками).

Уравновешивание верхнего и нижнего шпинделей гидравлическое, осуществляемое при помощи трех цилиндров, на плунжеры которых опираются опоры 5 средних подшипников. Номинальный крутящий момент, передаваемый одним шпинделем, равен 100 кН·м, Угол наклона верхнего шпинделя 1°30'. Давление рабочей жидкости (масла) в цилиндрах гидравлического уравновешивания 3 МПа. Смазка зубчатых зацеплений - жидкая заливная (периодически) или густая закладная смазка средних баббитовых подшипников - жидкая циркуляционная

 

Муфты для соединения валов

Муфты предназначены для соединения валов главных электродвигателей с шестиренными валками или с ведущими валами редукторов

Благодаря простоте своей конструкции и возможности передачи больших крутящих моментов (до 3 МН·м) при некотором небольшом перекосе валов зубчатые муфты получили самое широкое применение в прокатных станах и вытеснили муфты всех остальных типов (кроме упругих).

В зависимости от назначения и конструкции зубчатые муфты разделяют на два типа:

-муфты для непосредственного соединения цилиндрических концов валов (типа МЗ);

-муфты для соединения валов посредством промежуточного вала (типа МЗП).

В зависимости от технологии изготовления зубчатые муфты разделяют на кованые и литые.

Муфта типа МЗ состоит из двух зубчатых втулок с зубьями эвольвентного профиля и двух зубчатых полумуфт (обойм), скрепленных между собой болтами и сцепляющихся с соответствующими зубчатыми втулками.

Муфта типа МЗП состоит из двух одинаковых муфт и промежуточного вала. Эти муфты применяют в тех случаях, когда расположение приводных валов не позволяет применить их непосредственное соединение нормальной муфтой типа МЗ (например, на блюмниге 1000, когда главный двигатель установлен в машинном зале, а шестеренная клеть в пролете стана).

Полумуфты (обоймы) по цилиндрической поверхности впадин в зубьях опираются на сферическую поверхность выступов зубьев втулок (радиальный зазор с весьма незначителен).

Сечение зубьев втулки — прямолинейной или эллиптической (бочкообразной) формы.

При конструкции муфты с внутренним зубчатым зацеплением допускается реверсивное вращение валов.

Согласно ГОСТ 5006—86 предусмотрено 19 типоразмеров зубчатых муфт; основными параметрами их являются величина передаваемого крутящего момента и диаметры соединяемых валов или отверстий втулок.

Кованые обоймы и втулки изготовляют из стали 40: литые — из стали 45Л. Твердость поверхности зубьев после термообработки 35— 40 HRC. Для соединения полумуфт (обойм) их фланцы скрепляют чистыми болтами с тугой или напряженной посадкой. Масло (автотракторное или цилиндровое) периодически вводится через отверстие во фланце, закрываемое винтом.

Достоинством зубчатых муфт является то, что они могут передавать большие крутящие моменты при наличии перекоса валов до 0°30' и при радиальном смещении осей валов от 1 мм (для муфты № 1) до 10 мм (для муфты № 19).

Недостатки: необходимость частой заправки смазкой; сложность технологии изготовления, ненадежность узлов уплотнения; серьезные динамические нагрузки при реверсивной работе.

 

36. Двухвалковые сварочные узлы.

Для производства труб малых диаметров на практике в настоящее время применяют неприводные сварочные клети трубоэлектросварочных установок. Эти клети можно разделить на три группы: двухвалковые, многовалковые, цепные.

Двухвалковые сварочные клети отличаются простотой настройки и регулировки. Двухвалковые сварочные клети бывают с вертикальными консольными валками (рис. 12.1), с вертикальными (рис. 12.2) и с горизонтальными двухопорными валками (рис. 12.3).

При производстве труб диаметром 10... 152 мм используют в основном двухвалковые сварочные клети с вертикальными консольными валками, что приводит к низкой жесткости конструкции и не обеспечивает стабильности процесса сварки, т.е. существует условие для повышенного биения сварочных валков. Это является недостатком таких клетей. Но простота монтажа и демонтажа рабочих валков в этих клетях объясняет широкое их применение на практике.

Сварочная клеть с вертикальными двухопорными валками не имеет такого недостатка. Однако в этой клети существует сложность монтажа и демонтажа сварочных валков. Такие клети применяют, главным образом, при сварке труб малых диаметров (10...76 мм).

В сварочной клети с горизонтальными двухопорными валками на зону кромок трубной заготовки воздействует один верхний валок, что способствует уменьшению смещения кромок по высоте. Но при этом необходимо соблюдать надежную взаимную изоляцию рабочих элементов верхнего валка.

Конструкция сварочного двухвалкового калибра за последние годы существенно не изменилась, хотя и был ряд предложений по увеличению количества валков или изменению конструкций их крепления и регулировки.

 

37. Многовалковые сварочные узлы и устройства. Многовалковые сварочные узлы содержат от трех до пяти пар вертикальных валков, а не две пары.

Овализирующий сварочный узел, представленный на рис. 12.4, состоит из шовонаправляющих валков 1 для направления сформованной трубной заготовки под сварку, шовосжимающих валков 2 для сварки кромок под давлением, которые выполнены с радиусом калибрующей поверхности и одной-трех пар дополнительных валков 3, выполненных также вертикальными с возможностью перемещения относительно друг друга в плоскости, перпендикулярной сваренной трубе, а также вдоль трубы и имеющих радиус калибрующей поверхности R₁ и одно-трех пар дополнительных валков 3, выполненных также вертикальными с возможностью перемещения относительно друг друга в плоскости, перпендикулярной сваренной трубе, а также вдоль трубы и имеющих радиус калибрующей поверхности R₂. Валки 3 называются стабилизирующими. Указанные радиусы валков связаны соотношением: R₂=(1,1—2,5)R₁. Калибрующая поверхность шовонаправляющих валков, как и всего инструмента, выполняется с учетом обеспечения плавного изменения кривизны поперечных сечений трубной заготовки.

С учетом физико-механических свойств материала трубы, скорости и метода сварки, скорости охлаждения сварного шва, сортамента получаемых труб, опытным путем определяется количество валков и расстояние L между сварочными и стабилизирующими валками.

При использовании нескольких пар стабилизирующих валков это расстояние выбирают для первой пары с последующим расположением валков на минимальном возможном расстоянии друг от друга. В случае значительного обжатия трубы возможно применение горизонтального ролика с пазом посередине для прохода неостывшего шва без закатки. Данный ролик сохраняет необходимый радиус трубы в районе шва.

Стабилизирующие валки позволяют за счет изменения степени овализации сваренной трубной заготовки регулировать натяжение кромок с целью компенсации их теплового удлинения в зоне сварки, а также значительно уменьшают распружинивание трубной заготовки за зоной сварки.

На рис. 12.7 показано сварочно-опорное устройство, которое состоит из двух пар горизонтально расположенных валков 7 и 2, станины 3, регулировочных винтов 4 для вертикального перемещения валков, поддерживающих валков 5, регулировочного винта 6, подпружинивающих роликов и регулировочного винта для горизонтального перемещения валков. Преимуществом этой конструкции является то обстоятельство, что не только снижается возможность образования горячих трещин вследствие сравнительно небольшого расстояния между парами горизонтальных валков (расстояние между ними составляет 250 мм), но и полностью ликвидируется смещение кромок трубной заготовки, так как горизонтальное расположение валков позволяет лучше сформовать заготовку и подготовить кромки ее к сварке. Как показала длительная эксплуатация сварочных узлов такой конструкции, ее использование при сварке трубной заготовки, идущей затем на холодную деформацию, позволило не только увеличить скорость сварки на 10-20% по сравнению с принятыми без образования горячих трещин, но и повысить стабильность формы сварного шва.

Наиболее удачной следует считать конструкцию многовалковой сварочной клети, представленной на рис. 12.8.

В многовалковой клети (рис. 12.9) существуют специальные регулируемые по высоте двухопорные валки, которые воздействуют раздельно на каждую из кромок трубной заготовки. Недоработками конструкции являются, также как и у трехвалковои сварочной клети, сложность настройки размеров сварочного калибра и сложность монтажа и демонтажа валков. Указанная клеть применяется для производства труб диаметром более 70 мм.

При меньших размерах поперечного сечения трубной заготовки невозможно вписать четыре валка, размеры которых обеспечивали бы необходимую прочность осей, подшипниковых опор и других несущих элементов конструкции.

Заслуживает также внимания и четырехвалковая сварочная клеть (рис, 12.10) стана 203-530 Выксунского металлургического завода. На станине 1 установлены две передвижные плиты 2, в которых укреплены сварочные валки, охватывающие трубную заготовку, проходящую через сварочный узел. Для регулировки валков предусмотрены механизмы вертикального перемещения 5. Отличительной особенностью ее конструкции является то, что каждая из пар валков, расположенных по одну сторону от продольной оси стана, закреплена на отдельной плитовине, которая с помощью регулировочных механизмов может перемещаться в поперечном направлении и по вертикали. Это позволяет сравнительно просто настраивать сварочный калибр и регулировать положения кромок трубной заготовки при сварке. Клеть обладает высокой жесткостью, что сводит к минимуму биение сварочных валков, однако применение ее по тем же причинам, что и для описанной выше многовалковой клети, возможно лишь при сварке труб диаметром более 100 мм.

Многовалковые или двухвалковые сварочные клети обеспечивают снижение биения реборд валков в вертикальной плоскости.

Значительно уменьшить диаметр сварочных валков за счет уменьшения диаметра их осей (цапф) или упразднения этих элементов позволяет использование конструкции сварочной клети с опорными катками. В таких клетях опорные катки, на которые сварочные валки опираются своими ребордами, а не оси (цапфы) валков и подшипников, воспринимают усилие от деформации трубной заготовки. Так как размеры опорных валков могут быть выбраны такими, чтобы обеспечить любую необходимую прочность, то появляется возможность значительно увеличить жесткость сварочной клети.

Контакт реборд сварочных валков с опорными катками осуществляется по цилиндрической и конической поверхностям.

 

Машины для правки труб

Для правки труб, имеющих продольную кривизну и поперечную овальность сечений, применяют машины различного типа.

Грубая правка продольной кривизны труб осуществляется на эксцентриковых прессах, аналогичных по конструкции прессам для правки крупных фасонных профилей; достигаемая точность правки при этом невысокая (кривизна более 1,5 мм на метр длины трубы). Если кроме исправления (уменьшения) продольной кривизны требуется уменьшить овальность сечений трубы, то трубы подвергают дополнительной правке на простой по конструкции правильной машине с одной парой косорасположенных валков, имеющих профиль бочки в виде гиперболоида вращения. Эти же машины применяют для грубой правки круглого сортового проката (прутков, штанг). При правке в этих машинах труба (штанга), кроме поступательного, совершает также вращательное движение. Благодаря этому сечение трубы многократно изгибается и достигается правка кривизны трубы но длине и овальности по сечению.

Двухвалковая правильная машина с косорасположенными валками состоит из задающих роликов 1, правильных валков 2, тянущих роликов 3 и рольганга-сбрасывателя 4.

С целью правильного направления (центрирования) труб или круглого проката (штанги) в правильные валки 2 верхние ролики устройств 1 и 3 имеют U-образный профиль бочки и пневматическое нажимное устройство; приводимыми являются нижние ролики. Правильные валки расположены в горизонтальной плоскости под некоторым углом к оси трубы (штанги)

Усилие правки воспринимается нажимным устройством через тарельчатые пружины, предварительное поджатие которых определяется величиной овальности сечения трубы (штанги). После правки трубы поступают на рольганг и при повороте рамы рольганга сбрасываются в боковой карман.

Дл я правки труб из высокопрочных сталей применяют правильные косовалковые машины не с двумя, а с тремя гиперболоидными валками По сравнению с двухвалковыми в трехвалковых машинах три валка в поперечном сечении образуют «закрытый» калибр, позволяющий сообщать металлу трубы большие деформации без опасения появления поверхностных трещин на трубе при правке.

Для более точной правки продольной кривизны труб применяют многороликовые п равильные машины с консольно расположенными в шахматном порядке роликами, как и при правке круглого сортового проката (прутков штанг,). Для более точной правке продольной кривизны и поперечной овальности применяют многовалковые (5- и 7-валковые) правильные машины с косорасподоженнымй гиперболоидными роликами.

Семироликовая правильная машина конструкции СКМЗ, предназначенна для правки круглой заготовки диаметром 10—32 мм и труб диаметром 15—40 мм с толщиной стенки до 5 мм; длина заготовки и труб до 10 м; скорость правки (горизонтальная осевая скорость металла) 1—1,7 м/с.

Машина имеет семь роликов, шесть из которых расположены попарно; рабочий (наименьший) диаметр ролика 150 мм; длина бочки 210 мм; шаг между роликами 400 мм. Крайние пары роликов приводятся от электродвигателей мощностью 8,5 кВт (780 об/мин) через редукторы с передаточным числом i=3,06. Вращение роликам передается универсальными шпинделями, благодаря чему угол наклона роликов можно устанавливать в пределах 25—30° в зависимости от требуемой точности правки (0,5—1 мм на 1 м длины).

Для правки труб на повышенных скоростях (до 6 м/с) применяют косовалковые правильные машины с шахматным расположением валков. Машина конструкции ВНИИметмаша состоит из четырех нижних приводных валков 2 и пяти холостых верхних валков, все валки имеют гиперболоидный профиль, причем нижние валки уста­новлены на планшайбах 4, при помощи которых валки могут быть установлены под различным углом наклона (в пределах 40—55°) по отношению к оси выправляемой трубы. Верхние холостые валки установлены в шахматном порядке по отношению к нижним валкам (за исключением первой пары валков) и имеют угловую и вертикальную регулировку. На входной и выходной сторонах машины имеются проводки 3, изготовленные из высокоизносостойкой марганцовистой стали. Преимущества такой машины следующие: а) так как валки установлены под большим углом (~50°) к оси трубы, то скорость вращения трубы вокруг своей оси небольшая, что позволяет увеличить скорость вращения приводных валков и скорость правки; б) валки имеют значительную вогнутость профиля бочки, что обеспечивает устойчивость трубы при вращении в процессе правки.

Описанные выше машины конструкции ВНИИметмаша различного типоразмера применяют для правки труб диаметром 90—160 мм при скорости 6—0,5 м/с (соответственно).

Для качественной правки тонкостенных труб (продольной кривизны и овальности поперечных сечений) применяют правильные машины с вращающимися обоймами (трех- и четырехвалковыми).

Четыре средние обоймы 2—5 (трехвалковые или четырехвалковые) имеют неприводные валки (гиперболоидные ролики) и вращаются в плоскости, перпендикулярной оси трубы 1. Средние обоймы (калибры) 3 и 4 смещены относительно крайних обойм 2 и 5 на некоторую величину с (в зависимости от овальности трубы) и вращаются в противоположную сторону (как показано стрелками). При помощи приводных задающие и выходных роликов 6 труба движется поступательно (не вращаясь) и подвергается знакопеременному изгибу во вращающихся обоймах свалками. В радиальном направлении валки каждой обоймы перемещаются при помощи нажимных механизмов (при настройке калибра валков в соответствии с диаметром трубы).

Для правки тонкостенных полых профилей сложного сечения (например, прямоугольного, коробчатого) применяют правильные машины подобного типа но не с вращающимися, а с качающимися обоймами; каждая обойма содержит четыре холостых цилиндрических ролика, расположенных диаметрально противоположно и образующих калибр, соответствующий поперечному сечению выправляемого профиля. Качание (перемещение) обоймы с роликами перпендикулярно оси движущегося горизонтально профиля осуществляется специальными механизмами.

 

ти роликовая машина с подающими роликами и наклонной верхней траверсой.

Машина установлена в линии поперечной резки тонких листов и предназначена для правки полосы от 0,25 до 0,6 мм, шириной до 1000 мм, диаметр рабочих роликов68 мм, а длина 1200мм.

Станина состоит из двух частей, верхней и нижней; все ролики установлены на подшипниках качения игольчатого типа. Верхние ролики смонтированы в траверсе, имеющие боковые цилиндрические поверхности для повышения качества в машине предусмотрено 2 устройства: 1) устройство наклонной верхней траверсы; 2) устройство предварительного прогиба рабочих роликов.

Регулирование наклона траверсы достигается при помощи перемещения ее 4 нажимными винтами, приводимыми с помощью ручного привода через штурвал. Предварительный прогиб рабочих роликов осуществляется регулированием режима опорных роликов при помощи винтов.

 

14 – Гильотинные ножницы – конструктивно выполняют двух типов: открытого и закрытого.

Ножницы открытого типа имеют короткие ножи и одну станину с боковым просветом, через который подается разрезаемый металл; их применяют главным образом для резки сутунки и сортового металла в холодном состоянии; в последнем случае форма ножей соответствует профилю сечения разрезаемого металла. Верхний (подвижной) нож — наклонный с углом наклона 2—5°.

Ножницы закрытого типа имеют две станины, соединенные внизу траверсой; в просвете между станинами перемещается суппорт с ножом. Эти ножницы применяют для поперечной резки широких полос и листов в холодном, полуостывшем или горячем состоянии.

В зависимости от назначения ножницы закрытого типа конструктивно выполняют с верхним или нижним подвижным ножом.

Ножницы с верхним подвижным ножом применяют главным образом как отдельно стоящие в прокатном цехе, а также в поточных линиях для поштучной резки листов на нужные размеры и обрезки боковых кромок листов.

Ножницы с нижним подвижным ножом обычно устанавливают в линии рольганга прокатного стана или в агрегатах резки полосы, т.е. в поточных технологических линиях; таким образом на этих ножницах осуществляется только поперечная резка полосы на листы или отрезка переднего и заднего конца у длинных полос; обрезка боковых кромок полосы в этом случае осуществляется дисковыми ножницами, установленными за поперечными ножницами.

В ножницах с верхним подвижным ножом этот нож установлен наклонно, а нижний нож — горизонтально. Угол наклона принимают в пределах 1—6° в зависимости от толщины разрезаемых листов (чем больше толщина, тем больше угол наклона) с целью уменьшения усилия резания.

В ножницах с нижним подвижным ножом этот нож установлен прямо (а верхний наклонно, как в первом случае) или наклонно (а верхний— прямо). Практика показывает, что при резании верхним наклонным ножом полоса (лист) выгибается и рез получается косой; при резании нижним наклонным ножом полоса (лист) прижимается к верхнему прямому ножу и рез получается прямым (перпендикулярным). Поэтому на новых ножницах с нижним подвижным ножом этот нож устанавливают наклонно.

Материал ножей сталь марок 9Х, 5Х2ВС, 55ХНВ, 55ХН2Ф, твердость после закалки 55 HRC.

Конструкция ножниц

Вид гильотинных ножниц с верхним резом усилием 6 МН конструкции УЗТМ.

Ножницы имеют нижний нож длиной 3000 мм и верхний наклонный нож с наклоном 1: 10 (5°42'); максимальная толщина разрезаемого листа 50 мм; предел прочности разрезаемого металла до 800 МПа. Они предназначены для поперечной резки толстых листов при длине реза до 3000 мм. Ножницы этого типа установлены в поточной линии отделки толстых листов толстолистового стана 2800.

Станина состоит из двух стальных (литых или сварных из толстых листов) стоек, установленных на фундаменте. Внизу стойки соединены траверсой (суппортом) для нижнего ножа, вверху — стяжными болтами и траверсой, на которой установлен редуктор. Стальной литой суппорт верхнего ножа установлен в направляющих станины и двумя шатунами соединен с коленчатым валом. Суппорт имеет грузовое уравновешивание.

Коленчатый вал установлен в станине на подшипниках скольжения. На одном конце вала свободно вращается зубчатое колесо и имеется кулачковая муфта включения. Исходное положение вала фиксируется грузовым ленточным тормозом с электромагнитом. Ножницы включаются на резание пневматическим цилиндром, поршень которого соединяет кулачковую муфту, сидящую на шпонках на коленчатом валу, с зубчатым колесом. Муфта выключается автоматически после поворота коленчатого вала на 360°.

Стальной литой корпус прижима прикреплен к станине; в корпусе размещены пять пневматических цилиндров диаметром 400 мм; штоки цилиндров прижимают лист к нижнему суппорту перед резкой. На одном цилиндре установлен конечный выключатель; включение ножниц на резание возможно только при опущенном прижиме.

Ножницы приводятся от электродвигателя переменного тока мощностью 280 кВт (900 об/мин) через двухступенчатый редуктор и пару цилиндрических шестерен (i=71), большая шестерня вращается непрерывно и соединяется с муфтой включения. На быстроходном валу редуктора расположены два маховика. Общая масса ножниц 300 т.

Гильотинные ножницы усилием 200 кН с нижним наклонным подвижным ножом конструкции ВНИИметмаша — СКМЗ. Ножницы установлены в поточной линии поперечной резки полосы на листы мерной длины; наибольшая ширина полосы 2350 мм; толщина 6 мм; предел прочности материала полосы 500 МПа. Ход нижнего ножа 135 мм, длина режущей кромки 2500 мм. Наклонным (с углом 1°40') является нижний нож, поэтому прижим установлен на суппорте нижнего ножа и при резании прижимает полосу в верхнему прямому ножу и верхней траверсе. Ножи изготовлены из стали марки Х12М. Ножницы приводятся элетродвигателем переменного тока мощностью 30 кВт (725об/мин) через двухступенчатый редуктор (i = 20). Ножницы включаются на резание оператором и останавливаются в исходном положении при помощи командоаппарата, установленного на тихоходном валу редуктора.

При вращении эксцентрикового вала кольца его обкатываются по опорным планкам снизу суппорта. Для обеспечения возврата суппорта в нижнее исходное положение предусмотрены боковые хомуты, которые вверху прикреплены к нижнему суппорту, а внизу опираются поперечиной на кольцо.

Прижим при резании прижимает лист в верхней траверсе при помощи пневматических цилиндров (воздух под избыточным давлением 400 кПа подается в нижнюю полость).

15. стыкосварочная машина Стыковая сварка на ТЭСА 203-530 концов рулонов производится в стыкосварочной машине методом непрерывного оплавления и механической осадки. Скорость оплавления кромок 3…15 м/сек, усилие осадки 15…170 т. Грат после стыковой сварки снимается резцовыми гратоснимателями методом строжки сварочного шва снизу и сверху одновременно пятью резцами.

 

16 Петлеобразователи