Выбор способов обработки и скрепления деталей

 

4.4.1 Детали верха перед сборкой в заготовку обрабатывают для придания обуви определённого внешнего вида.

4.4.2 Наиболее распространены следующие виды обработки краёв деталей: окрашивание, отсечка, обжиг, горячее формование, загибка, окантовка и т.д. Выбор способа обработки видимых краёв деталей верха обуви зависит от материала деталей, вида и назначения обуви.

4.4.3 Плоские детали верха обуви перед сборкой в замкнутый контур заготовки предварительно обрабатывают для обеспечения их точного расположения, повышения прочности и обеспечения красивого внешнего вида готовой обуви.

4.4.4 Для проектируемой модели обуви выбраны наиболее рациональные и эффективные способы обработки деталей верха обуви, характеристика которых приведена в таблице 8.

Таблица 8 – Характеристика способов обработки деталей верха обуви

Способы обработки деталей верха обуви	Оборудование	Технологические требования
1. Выравнивание по толщине	05095/PI	Операция выполняется с целью получения одинаковой толщины обуви. Детали обрабатываются за один проход по всему периметру. Толщина деталей в паре после выравнивания должна быть одинаковой и соответствовать нормам.
2. Спускание краёв деталей под строчку	01291/P21	Ширина спущенного края в зависимости от исходной толщины деталей и назначения может составлять под строчку для кож хромового дубления 3-6 мм
3.Окрашивание краев деталей	АК-1-О	Краску наносят ровным тонким слоем без пропусков и подтёков с последующей сушкой в течение 10-15 минут. Торцы краёв кожаных деталей верха обуви, остающиеся в готовой обуви открытыми, окрашивают под цвет верха кожи. Краску наносят тонким слоем, не загрязняя лицевой стороны деталей.
4. Дублирование деталей верха межподкадкой	BИMA 136	Межподкладка должна быть наклеена на наружные детали верха без складок и морщин. Края деталей и межподкладки должны быть параллельны.
5. Клеймение деталей	05054/Р1	На деталях верха обуви производят клеймение парников. Клеймение размера, полноты, артикула, НТД, даты выпуска производят в соответствии с ГОСТ или ТУ. Клеймение проводят для того, чтобы облегчить подбор деталей обуви при их сборке и скреплении, а также избежать перепутывания деталей в комплекте. Оттиск клейма должен быть чётким.

 

4.4.5 Сборка деталей в заготовку проектируемой модели осуществляется ниточными швами, которые при носке подвергаются различным воздействиям. Прочность ниточного шва зависит от прочности ниток, утяжки шва, формы острия и диаметра стержня иглы, длины стежка, числа строчек, расстояния между ними и от края детали.

4.4.6 Ниточные швы подразделяют по способу образования стежка, виду строчки, взаимному расположению скрепляемых деталей и числу строчек.

4.4.7 Ниточные швы должны выдерживать статические усилия, возникающие при формовании заготовки верха и снятии обуви с колодок, обладать запасом прочности.

4.4.8 На проектируемую модель женских открытых туфель выбраны следующие виды ниточных швов: настрочной двухрядный, тачной.

4.4.9 Характеристика ниточных швов, выбранных для скрепления деталей заготовки верха обуви, оформлена в табличной форме, и представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Характеристика ниточных швов

Наименование швов	Способ образования шва	Схема шва
1. Настрочной двухрядный шов	Детали складывают разноименными сторонами на величину 6-8мм и прострачивают двумя параллельными строчками. Расстояние первой строчки от края 2- 2,5мм, расстояние между строчками 1,5-2мм
2. Тачной шов	Детали складывают одноименными сторонами и скрепляют по выровненному краю одной строчкой на ширину от края 1,5-2мм. Тесьму прикрепляют по шву с изнаночной стороны.

 

4.4.10 Вырубленные или формованные детали низа для обеспечения точного прикрепления к верху обуви обрабатываются в зависимости от их назначения, материала, конструкции и метода крепления с заготовкой верха. В проектируемой модели к деталям низа относятся: стелечный узел, простилка, подошва составная, каблук.

4.4.11 Для проектируемой модели предусмотрены необходимые способы обработки, которые обеспечивали бы сборку деталей низа обуви в узлы и их отделку до скрепления с заготовкой верха обуви.

4.4.12 Для проектируемой модели женских открытых туфель применяется стелечный узел, состоящий из:

- основная стелька;

- полустелька;

- металлический геленок.

К основной стельке прикрепляют затяжную кромку заготовки верха и детали низа. Полустелька же укрепляет пяточно-геленочную часть стельки. В процессе носки она изгибается и сжимается, поэтому должна быть плотной и упругой.

4.4.13 Применение жесткой полустельки обеспечивает дополнительное укрепление пяточно-геленочной части, которая является одной из самых ответственных и уязвимых, поэтому предпочтение отдается двухслойному стелечному узлу с геленком.

4.4.14 Металлический геленок предохраняет геленочную часть обуви от прогиба и излома под давлением стопы (поддерживает свод стопы). Подвергается изгибу сжатию, поэтому должен быть достаточно жестким и упругим.

4.4.15 Прикрепление геленка при сборке стелечных узлов для обуви на высоком и особо высоком каблуке должно осуществляться скобами, гвоздем, клеем или расклепыванием шипов геленка с «клямером».

4.4.16 Основной функцией простилки является выравнивание следа обуви после затяжки, облегчает приформовывание стельки к следу стопы, улучшает амортизационные свойства низа, способствует равномерному распределению давления стопы на подошву, уменьшая износ.

4.4.17 Особенностью проектируемой модели женских открытых туфель является узел подошвы, который состоит подошвы, изготавливаемой из кожволона и платформы, которая изготавливается из термоэластопласта.

4.4.18 Сборку стелечного узла, обтяжки каблука и узла подошвы осуществляют в вырубочном цехе.

4.4.19 Характеристика способов обработки деталей низа обуви, оформлена в табличной форме, и представлена в таблице 10.

Таблица 10- Характеристика способов обработки деталей низа обуви

Способы обработки деталей верха обуви	Оборудование	Технологические требования
1. Сборка стелечного узла:
1.1 Шлифование стельки и полустельки	Машина 04127/P10	Стельки и полустельки шлифуются с нелицевой стороны, для удаления поверхностных повреждений, применяют шлифовальные шкурки или абразивные круги № 50 и 60 по ГОСТ 2424-83; шлифовальная шкурка № 12-32 по ГОСТ 5009-75.
1.2 Фрезерование стелек	Машина CGC Z13	Срезают излишки стельки, выступающие за грань следа колодки в пяточной и носочной частях, для обеспечения плотного прилегания к колодке. Края стельки после фрезерования должны совпадать с контуром следа колодки.
1.3 Спускание краев стельки и полустельки	Машина 05185/P2	Края стелек и полустелек плавно, спускают по всему периметру. Ширина спуска по переднему краю 12-17 мм, пяточно-геленочному краю 8-14 мм, толщина спущенного края 1,0±0,2 мм. На спущенной поверхности не должно быть выхватов и утолщений.
1.4 Прикрепление металлического геленка	Машина 81/02	Для укладки геленка с неспущенной стороны полустелек вырезают желоб глубиной 0,6-1 мм и шириной 12,5-14,5 мм. Желобок должен быть расположен по оси симметрии стелек. Профиль геленка должен соответствовать профилю следа обуви. Геленок вкладывают в желобок и крепят скобами.
1.5 Промазка клеем, сушка, сборка	Стол СВ-Р	Клей должен быть нанесён ровным слоем, без сгустков и прорех
1.6.Прессование стелечного узла	Машина 04353/Р2	Детали должны быть хорошо склеены между собой Р =3,4-40 МПа, t = 40-600 C. Профиль стелечного узла должен соответствовать профилю следа колодки.
1.7 Формование стелечного узла	Машина 02002/Р4	Для правильного наложения геленка и его крепления к полустельке формуют на профилированном пуансоне. Профиль полустелек должен соответствовать изгибу геленка. Стелечный узел формуют при температуре 40-80°С, в течении 30 с, под давлением 3-18 Мпа.
1.8 Обтяжка стелечного узла	Машина SAGITTA RP 67 TE	Загибка краев стелечного узла осуществляется на машине с подачей термопластичного клея. Ширина загибки - 5-10 мм
2. Изготовление узла подошвы
2.1 Фрезерование подошвы, удаление пыли	Машина НР-502 фирмы "Анвер" (Франция)	Подошву обрабатывают для придания требуемой формы и гладкой поверхности. После фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и пропусков, с четко выраженным профилем.
2.2 Профилирова-ние подошв	Машина 05229/Р1	Профилирование подошв производят с неходовой стороны с помощью сменных матриц. Толщина спущенных краев в носочно-пучковой части подошв должна соответствовать толщине подошв, указанных в стандарте или технических условиях; толщина в геленочной части должна быть 1,7±0,3 мм, в крокульной части 1,3±0,2 мм.
2.3 Клеймение размера	Машина Schon 874	На деталях низа обуви производят клеймение парников. Клеймение проводят для того, чтобы облегчить подбор деталей обуви при их сборке и скреплении, а также избежать перепутывания деталей в комплекте. Оттиск клейма должен быть чётким.
2.4 Нанесение наметки на ходовую поверхность подошвы	Стол СТ-Б	Наметку линий производят по шаблонам соответствующих размеров. Шаблоны должны быть строго выровнены по краям деталей. Отметки и наколы должны производиться без смещений и перекосов. Линии должны быть тонкими и отчётливо видны.
2.5 Нанесение клея на неходовую поверхность платформы и ходовую поверхность подошвы, сушка	Машина Schon 1066	Клей наносят на неходовую поверхность платформы и ходовую поверхность подошвы. Он должен быть нанесён ровным слоем, без сгустков и пропусков.
2.6 Активация, наклеивание платформы на подошву, прессование	Термоактиватор SR-54 Пресс AS 1880К	Активация клеевой плёнки на подошве и платформе производится в термоактиваторах при температуре 120-140°С в течение 15-20с., или при температуре 220-250°С в течение 2-3с. Температура на клеевой плёнке подошвы и платформы 50-60 °С. Режимы активации устанавливаются в зависимости от материала подошв и рецептурного состава клея. Подошвенный узел должен быть склеен ровно, точно, без смещения, зазоров. Недочёты приклеивания устраняются немедленно после проведения операции.
2.7 Окрашивание уреза подошвен-ного узла, сушка краски	Машина Schon 181	Подошвенный узел поштучно закрепляют в зажимное устройство машины и производят окрашивание методом переноса краски с металлического валика. Краска на урезе подошв должна быть нанесена ровно, без пропусков и подтеков на ходовую поверхность. После окрашивания подошву вынимают из зажимного устройства машины и укладывают в сушильное устройство для полной сушки краски.
2.8 Галогенирова-ние неходовой поверхности узла подошвы, сушка	Сушило СОВ-1	Неходовую поверхность подошв и внутреннюю поверхность бортика тщательно, без пропусков протирают дихлорамином и помещают в сушильную камеру. Режим сушки: время 60 минут, температура 20±1°С, скорость движения воздуха 0,5-1,0 м/с.
2.8 Первое нанесение клея на неходовую поверхность узла подошвы, сушка	Машина Schon 1066	На внутреннюю поверхность подошв на ширину 18-20мм наносится тонкий ровный слой клея без пропусков, сгустков и подтеков. Клеевую пленку высушивают при температуре окружающей среды в течение 10-15 мин. Клей, попавший на боковую поверхность заготовки и подошвы, должен быть удален до высыхания.
3. Подготовка каблука
3.1 Шлифование верхней и фронтальной поверхности каблука	Машина SAG 36.316	Каблук с верхней и фронтальной поверхности подвергают шлифованию, без выхватов и пропусков. Пыль после шлифования удаляется.
3.2 Увлажнение и провяливание обтяжек каблука	Сушило СОВ-1	Обтяжку увлажняют окунанием в воду комнатной температуры (18-200) на 5-8 мин. Далеедеталям дается пролежка в течение 2-3 час.
3.3 Нанесение клея на обтяжку каблука и каблук, сушка	Машина модели 1016FL фирмы "Гестика" (Германия)	На обтяжки и боковую поверхность каблуков наносят один раз по всей поверхности клей и высушивают в течение 15-20 мин.
3.4 Обтяжка каблука	Стол с термоактиватором Машина AUM-1	Клеевую пленку на каблуках активируют. Режим термоактивации: температура 100-110° С, продолжительность 0,5-1,0 мин. На каблук наклеивают обтяжку по боковой поверхности и фронту и обтягивают на машине, излишки обтяжки обрезают вровень с пяточной и набоечной частью.
3.5 Шлифование краев обтяжки каблука, удаление пыли	Машина SANDT AG KB-Ш	Края кожаной обтяжки, загнутые на фронт каблука, шлифуют, не допуская царапин и порезов на обтяжке.

 

 

Выбор способа формования

4.5.1 Формование является одним из основных процессов производства, от правильности выполнения которого зависит внешний вид обуви. На выбор способа формования оказывают влияние вид, целевое назначение, конструкция заготовки верха обуви, свойства применяемых материалов, метода крепления.

4.5.2 Для изготовления проектируемой модели обуви выбран обтяжно-затяжной параллельно-последовательный способ формования. Данный способ относится к внешнему формованию и состоит из обтяжки и затяжки заготовок верха обуви. Вариант формования - двухмашинная клеевая затяжка: носочно-пучковой и пяточной части.

4.5.3 Современные конструкции затяжных машин позволяют сократить число операции формования, внедрить клеевую затяжку. Для затяжки применяют клеи расплавы, наносимые на стельку непосредственно при формовании.

4.5.4 Клеевая затяжка в настоящее время наиболее эффективна, так как обеспечивает следующие возможности:

-выполнять параллельно обтяжку и затяжку носочно-пучковой части;

-получать максимальную вытяжку заготовки верха обуви;

-подготавливать затяжную кромку для прикрепления подошв без складок и морщин и обеспечивать четкую грань по периметру затянутой обуви;

-повышать прочность деталей низа и верха обуви;

-уменьшить расход материала деталей верха обуви;

-повысить гибкость, эластичность и гигиенические свойства обуви, в связи с отсутствием металлических крепителей;

-уменьшить массу обуви;

-сократить технологический процесс и повысить производительность труда;

-удешевлять обслуживание машин на затяжных участках и сокращать производственную площадь цехов в следствии уменьшения числа машин.