Анализ характеристик объекта исследования ДВС — КиберПедия 

Семя – орган полового размножения и расселения растений: наружи у семян имеется плотный покров – кожура...

История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...

Анализ характеристик объекта исследования ДВС

2019-11-11 365
Анализ характеристик объекта исследования ДВС 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Анализ характеристик объекта исследования ДВС

Характеристика исследуемой системы ДВС

Крутящий момент двигателя – это тяговая характеристика двигателя, которая в отличие от мощности дает весьма отдаленное представление об истинных возможностях автомобиля. Для того чтобы наиболее полно ответить на вопрос: «Крутящий момент что это?», необходимо, прежде всего, уяснить, что момент двигателя и момент на колесах автомобиля – это две большие разницы. Крутящий момент двигателя, будучи величиной, равной силе на плечо (Н*м) – сила давления сгоревших в двигателе газов через поршень и шатун на плечо кривошипа коленвала, показывает лишь потенциал мотора, а сам автомобиль, в конечном итоге, движет крутящий момент на колесах. Для оценки реальных тягово-динамических возможностей автомобиля на основе крутящего момента двигателя, необходимо провести довольно утомительный расчет крутящего момента на колесах автомобиля. Для данного расчета также понадобятся, указанные в технических характеристиках, величины оборотов двигателя, передаточных чисел КПП и главной передачи, диаметра колес и т.д. Тогда как указанная величина мощности двигателя, не требуя дополнительных данных и расчетов, наглядно демонстрирует тягово-динамические возможности автомобиля, то есть крутящий момент на колесах.

Мощности и крутящему моменту уделяют много внимания, ведь именно они наглядно показывают важнейшие характеристики грузового и легкового транспорта. Более того, эти цифры важны для определения поведения автомобиля в реальных условиях езды. Крутящий момент — показатель работы двигателя, а мощность — основной показатель выполнения этой работы.

  

 

. Source: https://auto.today/bok/2097-krutyaschiy-moment-chto-eto.html
© Auto.Today

 

Механизм газораспределительный. РИС. 1

 

 

1 - вал распределительный; 2 - толкатель; 3 - направляющая толкателя; 4 - штанга толкателя; 5 - клапан выпускной; 6 - винт регулировочный; 7 - коромысло; 8- втулка; 9-тарелка пружины; 10 и 11- внутренняя и наружная пружи­ны; 12 - шайба; 13-сухарь; 14-уплотнительная манжета впускного клапана; 15 - направляющая втулка клапана; 16-клапан впускной; 17-шестерня распределительного вала; 18-корпус подшипника; 19-втулка подшипника.

 

Распределительный вал изготовлен из стали. Он имеет пять опорных шеек и шестнадцать кулачков, преобразующих вращательное движение вала в поступательное движение толкателей, штанги клапанов. Количество кулачков и их расположение соответствует числу клапанов и последовательности их открытия. Рабочие поверхности опорных шеек и кулачков цементированы и закалены токами высокой частоты. Профили у кулачков для впускных и выпускных неодинаковые, поверхности вершин кулачков скошены. Распределительный вал установлен в развале блока цилиндров на пяти подшипниках скольжения, представляющих собой стальные втулки, залитые антифрикционным сплавом. Задний подшипник установлен в опоре, которая крепится к блоку тремя болтами. На заднем конце вала при помощи шпонки закреплена прямозубая шестерня. От осевых смещений вал удерживается опорой, в которую с одной стороны упирается ступица шестерни, а с другой стороны - упорный бурт задней опорной шейки.

Толкатели передают усилие от кулачков распределительного вала к штангам. Цилиндрическая направляющая часть толкателя пустотелая, в ней имеются два отверстия для слива масла из внутренней полости. Этим маслом смазывается боковая поверхность толкателей и кулачки распределительного вала. Внутренняя поверхность толкателя заканчивается сферическим гнездом, куда упирается нижний конец штанги. Торцевая поверхность толкателя, сопряженная с кулачком, для повышения износостойкости наплавляется отбеленным чугуном и имеет тарельчатую форму.

Толкатели устанавливаются в чугунных направляющих, прикрепленных к блоку цилиндров. При работе двигателя толкатели постоянно вращаются вокруг своих осей, что обеспечивает их равномерный износ. Вращение толкателей достигается за счет сферической поверхности их тарелок и скошенных поверхностей кулачков распределительного вала. Штанги передают усилие от толкателей на коромысла, они изготовлены из стали, пустотелые, со вставными наконечниками. Нижний наконечник имеет выпуклую сферическую поверхность, верхний наконечник выполнен в виде сферической чашки. Для прохода смазки через штанги в наконечниках имеются отверстия.

Коромысла передают усилия от штанг клапанам, изготовлены из стали. Каждое коромысло представляет собой двухплечий рычаг, в отверс­тие которого запрессована бронзовая втулка. Носик длинного плеча коро­мысла закален до высокой твердости. В короткое плечо коромысла ввернут регулировочный винт с контргайкой для регулировки зазора между ко­ромыслом и торцом стержня клапана.

Коромысла впускного и выпускного клапанов установлены па общей стойке, закрепленной на головке цилиндров двумя шпильками. Осевое пе­ремещение коромысел ограничивается пластинчатым фиксатором, установленным под стойку. В стойке имеется отверстие для подвода масла к ко­ромыслам.

Клапаны предназначены для открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов. Каждый цилиндр имеет один впускной и один выпускной клапаны. Оба клапана изготавливаются из жаропрочной стали. Клапан состоит из головки и стержня; головка имеет рабочую фаску, а стержень кольцевую проточку. Диаметр головки впускного клапана больше, чем у выпускного клапана, это улучшает наполнение цилиндра воздухом. Рабочая фаска головки выпускного клапана, работающего в условиях высоких температур, упрочнена износостойким и коррозионно-стойким сплавом стелитом.

Клапана перемещаются в металлопоперечных втулках, запрессованных в головку блока. Для лучшей приработки стержни клапанов перед сборкой покрываются графитом. На втулке впускного клапана устанавливается уплотнительная манжета для ограничения поступления масла в зазор между стержнем клапана и втулкой. К этим деталям посыпает масло, вытекающее из сопряжения коромысла с осью.

Клапанные пружины обеспечивают плотное закрытие клапанов, изготовлены из специальной пружинной стали. На каждый клапан устанавливается две цилиндрические пружины с противоположной навивкой. Одним торцом пружины опираются на головку через стальную шайбу и вторым - в упорную тарелку, которая упирается в коническую втулку, удерживаемую на клапане двумя конусными сухарями, Втулка имеет небольшую торцовую опорную поверхность, поэтому трение между втулкой и тарелкой незначительное. Вследствие этого клапан под воздействием вибраций имеет возможность проворачиваться относительно седла, чем повышается срок его службы.

 

       Шестерни привода агрегатов. РИС. 2

1-шестерня ведущая;2,3-шестерни промежуточные;4-шестерня распределительного вала; 5-шестерня привода топливного насоса; 6-шестерня привода насоса усилительного механизма; 7-шестерня привода ком­прессора

 

Привод распределительного вала осуществляется от ведущей шестерни 1 (рис, 2), установленной на хвостовике коленчатого вала через блок промежуточных шестерен 2 и 3. Все шестерни стальные, штампованные с термообработанными прямыми зубьями. Блок шестерен вращается на сдвоенном коническом роликоподшипнике, установленном на оси, закрепленной на заднем торце блока цилиндров. От шестерни распределительного вала через шестерню 5 получает привод топливный насос высокого давления, а от шестерни 5 через шестерни 6 и 7 соответственно насос гидроусилителя рулевого привода и компрессор.

Для согласованной работы кривошипно-шатунного газораспределительного механизмов и топливного насоса шестерни устанавливаются по меткам «О» и рискам, нанесенным на их торцах. Работа механизма газораспределения заключается в следующем. Вращение коленчатого вала двигателя через блок промежуточных шестерен передается на распределительный вал, кулачки которого набегают на толкатели и заставляют их перемещаться. Усилия от толкателей через штанги и коромысла передаются клапанам, заставляя их открываться. При сбегании кулачков с толкателей клапаны закрываются под действием своих пружин.

Фазами газораспределения называются продолжительность открытия впускных и выпускных клапанов, выраженных в углах поворота коленчатого вала относительно мертвых точек. Для лучшего наполнения цилиндров воздухом (или горючей смесью) впускные клапаны открываются до подхода поршня к ВМТ в такте впуска, т.е. с опережением, а закрываются с запозданием после прохождения поршнем НМТ в такте сжатия. Для лучшей очистки цилиндров от отработавших газов выпускные также открываются до подхода поршня к НМТ в такте расширения, а закрываются после прохождения поршня ВМТ в такте впуска.

http://kamaz740.ru/dvigatel-kamaz-740-ustroistvo-grm.php

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1. Отсоединить обратные топливопроводы (обратную ветвь) от форсунок, заглушить их и присоединить на их место приспособление с колбами и крепежной рампой с помощью прозрачных шлангов со штуцером. В зависимости от производителя топливной аппаратуры подберите необходимые штуцеры из комплекта адаптеров в приборе.
2. Следует исключить попадание воздуха в отсоединенный обратный топливопровод.
3. Проверить герметичность соединений.
Далее производится 2 вида тестирования форсунок: статический и динамический.

СТАТИЧЕСКИЙ ТЕСТ:

Стартером прокрутить двигатель два раза по 5 сек.
Если в трубках топлива не более 20 см, то форсунки в норме, при условии, что ТНВД накачивает давление не менее 1000 бар. Если 20 и выше, то форсунка умирает.

ДИНАМИЧЕСКИЙ ТЕСТ:

Мотор должен быть прогрет. Запускаем двигатель и и он работает три минуты на холостом ходе и две минуты на оборотах 2500-3000об/мин. Инжектор у которого показания в три раза отклоняются от нормы подлежит замене. При этом необходимо наблюдать за количеством топлива в мерных мензурках и не допускать его перелива.

7. После проведения замеров следует восстановить ранее отсоединенный обратный топливопровод.
8. Проверить герметичность восстановленного соединения.

Адаптеры входящие в комплект прибора позволяют применять его на большинстве систем Common Rail всемирно известных производителей легковых и коммерческих автомобилей, дорожной, строительной и сельскохозяйственной техники.

http://www.edial.ru/articles/diesel-injection-pump-troubleshooting/

https://www.farlam.ru/e-store/detail.php?ELEMENT_ID=3019

   ВАКУУМНЫЙ МЕТОД ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ЦИЛИНДРО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПРИБОРОМ АГЦ

               

 

С помощью Анализатора Герметичности Цилиндров (АГЦ) возможно достоверно точно (без разборки двигателя) оценить по отдельности техническое состояние всего клапанного механизма, гильзы цилиндра, компрессионных и маслосъемных колец.

Диагностика этим прибором не отличается от замера компрессии. Все измерения проводятся в процессе «прокрутки» двигателя стартером или пусковым устройством через свечные или форсуночные отверстия. Преимущества АГЦ — в простоте процесса диагностики и одновременно в высокой информативности результатов измерения. Достоинства прибора в том, что не важно в каком состоянии аккумуляторная батарея, ее состояние не скажется на качестве диагностики. Нет необходимости знать номинальную величину компрессии для каждого двигателя, чтобы сравнить ее с результатами диагностики. Необходимо знать только марку топлива, на котором ездит данный автомобиль.

Диагностируемые параметры сверяются по диагностическим диаграммам для данного вида топлива, и происходит оценка состояния ЦПГ. Разработаны диагностические диаграммы для АИ-76-80, АИ-92-95-98, и дизельного топлива. А если автомобиль чередует работу на бензине и газе, то следует применять диаграмму для данной марки бензина.

За счет своевременного выявления дефектов составных элементов ЦПГ Анализатор герметичности цилиндров (АГЦ) позволяет избежать необоснованного проведения ремонта ЦПГ, полнее использовать ресурс двигателя, качественно проводить регламентные работы. Работа с АГЦ не требует специальной технической подготовки, анализатор вполне по силам как диагностам со стажем, так и начинающим. Комплектация прибора АГЦ описана в статье: «Анализатор Герметичности Цилиндров (АГЦ)».

     ПРИНЦИП ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПРИБОРОМ АГЦ

Наличие в АГЦ двух оригинальных клапанов позволяет при «прокрутке» двигателя стартером измерить с помощью вакууметра два значимых параметра: Р1 и Р2. Тут требуются пояснения. Замер значения полного вакуума (Р1) производится в надпоршневом пространстве во время такта впуска через вакуумный клапан.

     

Перед измерением, во время предыдущего такта сжатия через редукционный клапан низкого давления (0,01 бар) происходит продувка цилиндра. Полученное значение полного вакуума позволяет оценить износ стенки цилиндра (гильзы) и плотность в сопряжении клапана и седла.

Однако параметр Р1 не дает возможности оценить состояние поршневых колец; наличие масляного «клина» позволяет сохранить достаточно высокий вакуум в надпоршневом пространстве. Степень изношенности поршневых колец оценивается путем измерения второго параметра — остаточного вакуума (Р2).

Для измерения его величины надпоршневой объем изолируется перекрытием редукционного клапана. При этом во время такта сжатия давление повышается до максимального значения (величина компрессии) и часть сжимаемого воздуха «прорывается» через зазоры в сопряжениях поршневых колец в картер двигателя.

Измерение значения разрежения при расширении в этом случае (опять-таки через вакуумный клапан) позволяет определить остаточный вакуум (Р2), величина которого пропорциональна потерям компрессии при утечке воздуха. При нормальном состоянии колец значение величины Р2 крайне невелико и существенно возрастает при их износе, поломке или закоксовывании.

Легко проверить и газораспределительный механизм. Если клапан неплотно сидит в седле, точно определить причину разности Р1 и Р2 затруднительно. Но если на нем трещина, скол или прогар, Р1 резко уменьшается и лишнее масло или несгоревшее топливо уже не в состоянии закрыть щель.

Сверка результатов замеров полного вакуума (Р1) и остаточного вакуума (Р2) с диаграммой состояния ЦПГ для данного вида топлива и дает оценку о состоянии ЦПГ.

Диагностику ABS/EBS

WABCO EBS3;

WABCO ABS-E;

WABCO ABS-D;

Knorr-Bremse 6

Дополнительные возможности:

Диагностика по универсальному протоколу OBD-II/EOBD: K/L-Line (ISO 9141-2, ISO 14230-4), CAN (ISO 15765-4);

Режим универсального K-Line адаптера. Для использования «АВТОАС-КАРГО» с программами сторонних производителей, например «OpenBox», работающих с универсальными K-Line адаптерами; NEW!

RP1210 CAN (опционально). Для работы с программами сторонних производителей, например «Cummins INSITE», «Cummins Calterm III», использующих протокол RP1210.

АВТОАС-КАРГО» работает совместно с адаптером «ECU-Link 3» под управлением персонального компьютера, ноутбука или планшета, оснащенного USB-портом и/или беспроводным модулем Bluetooth c OC Windows XP/7/8/10 (32-х и 64-ех разрядных версий).

«АВТОАС-КАРГО» предназначен для СТО, автохозяйств, владельцев ТС.

Пример считывания кодов неисправностей, двигатель Д-245 E3, ЭБУ EDC7UC31

Пример считывания кодов неисправностей, двигатель Cummins 6ISBe, ЭБУ CM2150C

Контроль параметров - отображение параметров работы диагностируемой системы в режиме реального времени. Программа позволяет просматривать параметры в цифровом и графическом виде все сразу, группами или только выбранные. Поддерживается добавление пользователем новых групп параметров.

Режим отображения параметров "Список"

 

Режим отображения параметров "Графики"

Режим отображения параметров "Таблица"

 

Управление ИМ - управление исполнительными механизмами диагностируемой системы для проверки их работоспособности или адаптации. В режиме управления исполнительными механизмами экран программы разделен на 2 части. Слева выводится список доступных ИМ, справа - управление выбранным ИМ и вспомогательная информация, включая условия, которые необходимо соблюдать для управления выбранным ИМ.

Пример управления ИМ, двигатель ЯМЗ-651, ЭБУ EDC7UC31

Пример управления ИМ, двигатель ЯМЗ-536, ЭБУ EDC7UC31

Режим "Спец. функции" предназначен для выполнения специальных функций для выбранной диагностируемой системы: адаптации, сброс адаптаций, перекодировки и т.д. В режиме выполнения специальных функций экран программы разделен на 3 части. Слева выводится список доступных функций, справа - подробная информация по выбранной функции, условия выполнения, кнопки запуска и прерывания выполнения выбранной функции. В нижней части экрана выводится текстовая информация непосредственно процесса выполнения выбранной функции, включая результат выполнения.

Адаптация редукционного клапана регулирования давления в рейле,

двигатель ЯМЗ-650.10, ЭБУ EDC7UC31

Просмотр идентификационных данных ЭБУ - режим считывания сведений об ЭБУ диагностируемой системы (заводской номер ЭБУ, версия прошивки и т.д.)

Пример считывания идентификационных данных, двигатель Д-245 E3, ЭБУ EDC7UC31

Основные особенности:

- Рабочее давление - до 2500 бар (возможна проверка компонентов до 2200 бар)

- Электронная измерительная система

- Интегрированная система охлаждения (входит в комплектацию 0 683 708 020)

- Электронный контроль давления на входе насоса и системы смазки

- Простая установка насосов, т.к кожух сцепления больше не требуется

- Немедленная остановка двигателя при открытии защитного чехла

- Электронный контроль и отображение периодичности технического обслуживания (замена масла, замена фильтра и т.д)

  Возможности проверки:

 Стенд позволяет также проверять пьезофорсунки производства Bosch, Denso и Siemens/Continental, используя спец. оснащение CRI Piezo (опция). В этот набор включено всё необходимое для всесторонней проверки пьезофорсунок.

 Дополнительно к испытаниям на утечку и количества впрыскиваемого топлива с помощью предлагаемого набора можно проверить электрический модуль форсунки на наличие дефектов изоляции. Необходимые технические данные для сравнения результатов тестирования с заводскими характеристиками приведены на CD TestData, который доступен по подписке.

 Кроме этого Bosch впервые предложил тест для определения стабильности распыла топлива форсункой. Это очень точная проверка позволяет диагностировать специфические дефекты форсунок систем CommonRail.

 Стенд оснащен новой системой фиксации форсунок, позволяющую уменьшить время установки форсунок и увеличить безопасность тестирования. С помощью монтажного комплекта можно одновременно закрепить на стенде до четырёх форсунок CommonRail для грузовых автомобилей и коммерческого транспорта или шесть форсунок CommonRail для легковых автомобилей

  Проверяемые параметры для CRI/CRIN:

 - Проверка на герметичность

- Обратный слив

- Предварительный впрыск

- Холостой ход

- Полная нагрузка

- Эко-режим

 

Комплект поставки:

 - EPS 708 – стенд д/проверки дизельных компонентов

- CRS 845H включая рампу 2 500 бар

- Компьютерный блок

- TFT Монитор 19“

- Программное обеспечение

 

https://www.rustehnika.ru/catalog/equipment-for-diesel-service-fuel-pump/diagnosis_service_common-rails_pump-injectors/eps_708_3004/

Назначение стенда       

Измерение крутящего момента, развиваемого двигателем/приводом, частоты вращения ротора и ряда дополнительных параметров (в зависимости от назначения и характеристик испытуемого объекта это могут быть: расходы топлива, воздуха, охлаждающей жидкости, температуры, давления и т.п.)

     Может быть использован для:

· проведения обкатки изделия после сборки (ремонта) для обеспечения приработки сопрягаемых деталей и узлов;

· снятия параметров и характеристик изделия;

· проведения ресурсных испытаний;

· приемо-сдаточных испытаний.      

Испытательный комплекс представляет собой совокупность аппаратных и программных средств, предназначенных для реализации автоматического, автоматизированного и дистанционного управления, в процессе которого осуществляется:

· контроль достоверности принимаемой информации;

· получение и хранение ретроспективной информации;

· формирование и выдача команд управления технологическим оборудованием;

· представление информации оперативному и инженерному персоналу в виде таблиц, диаграмм и графиков;

· регистрация аварийных событий и анализ действия защит;

· контроль и отображение состояния комплекса технических и программных средств;

· обеспечение управления технологическим процессом тестирования в нормальном, аварийном и после-аварийном режимах;

· обеспечение оперативного персонала достаточной, достоверной и своевременной информацией о режимах работы, протекании технологических процессов, состоянии оборудования и технических средств управления;

Обеспечивает выполнение следующих задач:

· сбор и первичная обработка информации;

· протоколирование и документирование;

· автоматическое поддержание необходимой стабильности требуемых параметров при проведении всех типов проверок;

· автоматизация проведения измерений параметров изделий;

· определение параметров энергетической характеристики изделий с построением графиков зависимостей.

Основные элементы и узлы стенда

· тормозное устройство;

· рама, на которой устанавливается испытуемый двигатель и другое оборудование;

· комплект датчиков (крутящего момента, перемещения, частоты вращения, тензодатчики и т.п.);

· система регистрации и обработки данных;

· пульт управления;

Тормозное устройство используется для создания тормозного усилия на валу испытуемого изделия. Состоит из порошкового тормоза, редуктора, промежуточного вала с муфтой, электронного блока управления и системы охлаждения.

Рама испытательного стенда служит для размещения на ней испытываемого изделия, датчиков момента и частоты вращения, тормозного устройства и других механизмов. В зависимости от типа тормоза на раме может быть предусмотрено размещение бака для охлаждающей жидкости.

Электромагнитный порошковый тормоз применяется для создания постоянной или изменяемой по заданному закону нагрузки.

     Максимальное тормозное усилие зависит от типа тормоза. В тормозном устройстве могут быть использованы порошковые тормоза различных модификаций и типов, как импортные так и отечественные. Электромагнитные порошковые тормоза являются частью испытательного стенда, предназначенной для создания нагрузки на вращающихся валах машин, шпинделях станков, валах электро- или гидро- двигателей, выходных валах коробок переключения передач, при проверке их на прочность, жесткость и износоустойчивость, а также при исследовании динамических характеристик.

     Тормозные устройства используют в составе стендов при испытаниях и исследованиях передач (зубчатых, фрикционных, цепных, ременных), приводов, двигателей различного типа, разного рода муфт и других элементов и деталей машин.

Система охлаждения: возможны варианты воздушного охлаждения, воздушное принудительное (вентилятор) охлаждение, водяное охлаждение самого тормоза, водяное охлаждение тормоза и его подшипников.

     Комплект датчиков необходим для измерения параметров изделия и охлаждающей жидкости в процессе работы и включает в себя датчики крутящего момента, скорости вращения, термодатчик и т.д.

    Датчики крутящего момента и скорости вращения используются для измерения значений на валу испытуемого изделия. Подбираются в зависимости от номинального диапазона. С помощью муфт они соединяются с валами испытуемого двигателя и тормозным устройством.

    Датчики температуры выполняют измерение и контроль режима температуры нагрева тормозов в процессе испытаний.

    Система регистрации и обработки данных служит для регистрации и обработки сигналов, поступающих от комплекта датчиков, обработки и хранения данных по испытаниям и включает в себя:

· персональный компьютер с монитором и принтером;

· многоканальный цифровой измерительный усилитель;

· программу для сбора, обработки, хранения данных и формирования отчетной документации.

Пульт управления служит для управления стендом в процессе тестирования.

     Программный комплекс, обеспечивающий управление системой, сохранение, обработку и визуализацию измерительных данных разработан в среде Labview (производства National Instruments, США).

 

http://www.mix-eng.ru/stati/izmerenie-krutyashchego-momenta/

 

Черный дымный выхлоп.

      Плохое смесеобразование в камере сгорания из-за нагара или неплотного закрытия клапанов. Поздний впрыск топлива. Плохое распыление топлива форсунками. Неверные зазоры в клапанах. Недостаточная компрессия.

      Серый или белый дымный выхлоп.

      Неверное опережение впрыска. Недостаточная компрессия. Пробита прокладка головки блока. Переохлаждение двигателя.

      Жесткая работа двигателя.

      Слишком ранний впрыск топлива. Большая разница между дозами топлива, впрыскиваемого в разные цилиндры двигателя. Неправильная работа некоторых форсунок. Недостаточная компрессия.

      Перегрев двигателя.

      Неправильный угол опережения впрыска. Плохое распыление топлива форсунками (струя вместо «факела»).

      Не развивается полная мощность двигателя.

      Короткий ход у педали акселератора, неправильно отрегулирована тяга педали акселератора. Загрязнен воздушный фильтр. Воздух в системе питания. Повреждены топливопроводы. Неисправны крепления распылителей (форсунок). Распылители неисправны. Сбит угол опережения впрыска топлива. Неисправен топливный насос высокого давления.             

      Повышенный расход топлива.

      Негермётична система питания. Забит топливопровод слива (от насоса к топливному баку). Высокие обороты холостого хода или же сбито опережение впрыска. Плохо работает двигатель. Неисправны распылители, неисправны форсунки. Неисправен топливный насос высокого давления.

      Повышенный шум двигателя.

      Загрязнения в системе питания, вследствие чего не работают распылители. Уплотнительные шайбы под распылителями отсутствуют или плохо установлены, распылитель слишком сильно (слишком слабо) завернут в головку цилиндров. Воздух в системе питания.

     Неравномерная работа двигателя на холостом ходу.

     Неправильно установлены обороты холостого хода. Затруднен ход педали акселератора. Ослаб топливопровод подачи топлива между топливным насосом высокого давления и топливным фильтром. Повреждена опорная пластина насоса высокого давления. Неисправности в подаче топлива. Неисправны распылители, неисправны форсунки. Неправильное опережение впрыска.

    Колебания частоты оборотов коленчатого вала

    Износ регулятора оборотов. Разрегулирование или износ системы впрыска. Чрезмерное сопротивление перемещению элементов в системе регулирования. Попадание воздуха в топливную систему. Избыточное давление газов в картере.

     Внезапная остановка двигателя.

     Смещение угла опережения нагнетания (нарушение соединения насоса с приводом). Засорение топливного фильтра и нехватка топлива, подаваемого в насос. Отсутствие подачи топлива, вызванное повреждением топливного насоса высокого давления или подкачивающего насоса. Повреждение трубопровода впрыска. Износ и перекос поршня-разделителя, ротора или поршней насоса высокого давления.

   Повышается уровень моторного масла в картере.

   Течь через уплотнитель цепного или шестеренчатого привода насоса высокого давления.

   Слабое торможение двигателем.

   Засорены сливные топливопроводы. Неверно установлены ускоренные обороты холостого хода.

 

https://kovsh.com/library/diesel_fuel_system/diesel_engine_troubles/osnov_neisprav_dizeln_dvigate/t/comments/10 

Устройство ДПКВ

Деталь представляет собой стальной сердечник с обмоткой из медной проволоки, размещенный в пластиковом корпусе и залитый компаундной смолой.

      Выпускаются 3 типа датчиков синхронизации:

1. Индукционные. Принцип работы основан на использовании намагниченного сердечника с намотанной на нем медной проволокой, на концах которой замеряют изменение напряжения. Кроме фиксации положения коленвала, он замеряет скорость его вращения, что также необходимо для качественной работы ДВС. Индукционные датчики являются наиболее распространенными и часто применяющимися в устройстве автомобиля.

2. Оптические. В основе их конструкции — светодиод, который излучает световой поток, и приемник, фиксирующий свет с другой стороны. При попадании светового луча на контрольный зуб он прерывается, приемник фиксирует его отсутствие, и информация передается в ЭБУ.

3. Датчик Холла. Работает на основе одноименного физического эффекта. На коленчатом валу размещен магнит, при прохождении им датчика в последнем возникает постоянный ток, фиксируемый синхронизирующим диском.

 

                               

КОНТРОЛЬНАЯ ЛАМПА ДИАГНОСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ (лампа «Check Engine»), установленная на щитке приборов в кабине автомобиля, служит для контроля работы двигателя и выдачи кодов неисправности – блинк-кодов.

После включения зажигания тестируется лампа диагностики двигателя, в ходе теста она загорается на три секунды. Если лампа диагностики продолжает гореть, либо она загорается при работе двигателя, это означает, что в ЭСУД возникла неисправность и для ее устранения необходимо обратиться в сервисный центр. Информация о неисправностях хранится в ЭБУ и может быть прочитана либо при помощи диагностического прибора, либо при помощи лампы диагностики. После устранения неисправности лампа диагностики гаснет.

ДАТЧИКИ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ И ПОЛОЖЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО И КУЛАЧКОВОГО ВАЛОВ 0 281 002 898 фирмы «BOSCH» 3 и 7 (рисунок 1.4.8-1).

Индукционные, используются для измерения частоты вращения коленчатого и распределительного валов двигателя. Датчик положения коленчатого вала устанавливается в отверстие, выполненное в передней крышке. Для формирования сигналов датчика и определения положения коленчатого вала применяется специальный передний противовес коленчатого вала с количеством зубьев 60-2.

Датчик положения кулачкового вала устанавливается в специальное отверстие, выполненное в корпусе редуктора привода топливного насоса высокого давления. Для формирования сигналов датчика применяется специальное колесо, которое 8 зубьев и один дополнительный зуб синхронизации (всего 9), представленное на рисунок 1.4.8-2.

Рисунок 1.4.8-2 – Установка колеса датчика в корпусе редуктора ТНВД

 

ДАТЧИК ТЕМПЕРАТУРЫ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ 0 281 002 209 фирмы «BOSCH» 5 (рисунок 1.4.8-1) используется для определения температурного состояния двигателя. Устанавливается в отверстие коробки термостатов системы охлаждения двигателя. Сигнал датчика используется в функции ограничения цикловой подачи при превышении допустимой температуры двигателя с выдачей предупреждения на диагностическую лампу, сигнала на корректировку стартовой подачи и начала впрыскивания топлива в зависимости от температурного состояния двигателя.

ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ НАДДУВОЧНОГО ВОЗДУХА 0 281 002 576 фирмы «BOSCH» 10 (рисунок 1.4.8-1), устанавливаемый в соединительном патрубке, определяет температуру и давление воздуха во впускных коллекторах двигателя. Значения температуры и давления воздуха необходимы для определения необходимого массового расхода воздуха и корректировки цикловой подачи топлива с целью ограничения дымности отработавших газов двигателя.

ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ МАСЛА 0 261 230 112 фирмы «BOSCH» 6 (рисунок 1.4.8-1), устанавливаемый на передней крышке, определяет температуру и давление масла в главной масляной магистрали двигателя. Значения температуры и давления используются для определения состояния двигателя и его защиты при аварийных ситуациях.

ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ И ТЕМПЕРАТУРЫ ТОПЛИВА 0 261 230 112 фирмы «BOSCH» 13 (рисунок 1.4.8-1), устанавливаемый в специальном корпусе в системе низкого давления топлива после топливоподкачивающего насоса, определяет температуру и давление топлива на входе в насос высокого давления. В зависимости от его сигнала корректируется объем цикловой подачи топлива по температуре, а по давлению осуществляется диагностика системы топливоподачи.

ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ ТОПЛИВА В АККУМУЛЯТОРЕ фирмы «BOSCH» 11 (рисунок 1.4.8-1) служит для определения давления топлива в топливном аккумуляторе, устанавливается в переднем торце левого аккумулятора.

ЭЛЕКТРОННЫЙ БЛОК УПРАВЛЕНИЯ EDC7UC31 фирмы «BOSCH» 8 (рисунок 1.4.8-1) обеспечивает прием и обработку сигналов датчиков, переключателей, передаваемой информации по шине CAN. В ЭБУ анализируется вся поступающая информация о режимных параметрах, о состоянии двигателя и автомобиля, обрабатывается в соответствии с заданными алгоритмами и далее выдаются управляющие сигналы на форсунки, регулятор расхода топлива, электроуправляемый вентилятор, клапан перепуска ОГ, обеспечивая необходимую защиту двигателя от перегрузок и строгое соответствие требуемого режима работы двигателя. Через шину CANвозможен обмен сигналами с другими системами автомобиля, через К-line осуществляется диагностика системы.

Электронный блок управления устанавливается с помощью специального кронштейна на корпусе водяных каналов в передней части двигателя.

 

Рисунок 1.4.8-3 – Электронный блок управленияEDC7UC31 фирмы «BOSCH»

ПЕДАЛЬ ПОДАЧИ ТОПЛИВА фирмы «TeleflexMorse» устанавливается в кабине изделия и служит для выбора требуемого режима работы двигателя водителем. Сигнал выходного напряжения передается в электронный блок управления, где он преобразуется в значение цикловой подачи топлива.

http://zinref.ru/avtomobili/Kamaz/000_00_00_DVIGATELI_KAMAZ_EVRO_3_i_4_CR_740_60_39/005.htm

 

Анализ характеристик объекта исследования ДВС


Поделиться с друзьями:

История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок...

Папиллярные узоры пальцев рук - маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни...

Историки об Елизавете Петровне: Елизавета попала между двумя встречными культурными течениями, воспитывалась среди новых европейских веяний и преданий...

Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.158 с.