Эскиз верхней секции масляного насоса с осью в сборе

Введение

1.1 Задачи АРП

Основные задачи развития авторемонтного производства сводятся в основном к перестройке авторемонтного производства на основании широкого использования новейших достижений в науке и технике. Такие достижения обеспечивают переход авторемонтного производства на интенсивный путь развития. Упор делается на перевооружение авторемонтного производства (инструмент и оборудование). Интенсивный путь развития подразумевает и экономию всех видов ресурсов, а также повышение производительности труда и качество ремонта. В совершенствовании технологических процессов важнейшее значение имеет широкое внедрение ресурсосберегающих технологий. Новая технология должна обеспечить лучше использование сырья, неметаллических материалов и боле полную реализацию остаточной долговечности восстановленных деталей. Для развития авторемонтного производства необходимо осуществить комплексные мероприятия по уменьшению доли ручного труда за счет внедрения в авторемонтное производство средств механизации. Кроме того развитие организации ремонта автомобильной техники происходит за счет рациональной специализации предприятий с расширением сети укрупненных заводов по ремонту агрегатов – это должно способствовать расширению агрегатного метода ремонта подвижного состава.

    Повышение качества ремонта достигается применением современной диагностической техники и внедрением в производство робототехники и гибких технологических систем. В повышении качества эффективности капитального ремонта автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологий всех видов ремонтных работ. Совершенствование технологического процесса разборки должно идти в направлении повышения качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений. Целесообразно перед разборкой в резьбовые соединения вводить поверхностно-активные вещества и разделяющие среды. Улучшать разборочный процесс за счет применения механизированных устройств, совершенных гайковертов и удобных разборочных стендов. Количество моечно-очистных работ может быть снижено за счет эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств. Растворы должны быть эффективны по отношению к различным видам загрязнений, не оказывать вредного воздействия на детали и на рабочего. Совершенство процессов дефектации предполагают, с одной стороны внедрение средств обнаружения дефектов, а с другой – разборку и использование рационального порядка контроля, обеспечивающего надежную оценку состояния детали при наименьшем количестве проверок.

    Необходимо разрабатывать и внедрять автоматизированные системы дефектации. Решающим условием дальнейшего улучшения технологии капитального ремонта следует считать совершенствование технологических процессов восстановления и, в первую очередь, базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. В совершенствовании технологий восстановления

важное значение имеет повышение и изготовление базовых деталей и основных деталей за счет внедрения в производство таких конструкций, позволяющих широко при ремонте заменять изношенные части.

    Совершенствование процессов сборки требует прежде всего улучшения моечно-очистных операций, повышения технических требований на комплектование деталей. В процессе сборки необходимо внедрять средства механизации по совершенствованию испытаний автомобилей и агрегатов после капитального ремонта. Операции должны быть направлены на разборку и внедрение технических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки. Одним из важнейших условий успешного развития авторемонтного производства является активное расширение связи производства с наукой. Необходимо повернуть авторемонтное производство к науке, повысить эффективность использование научно-технического потенциала, задействованного на решение проблем ремонта техники, существенного расширить внедрение вычислительной техники в производство и управление. В деле совершенствования ремонта автомобильной техники немаловажные значения имеют расширение и дальнейшее развитие фирменного ремонта т. е ремонта, осуществляемого заводами-изготовителями по разрабатываемым ими нормативно-технологическим документам и при их участии в деятельности авторемонтного предприятий. Авторемонтное производство, также как и автомобилестроение, предназначено выпускать одну и туже продукцию - автомобили и их агрегаты. Оба вида производства имеют много одноимённых и одинаковых по существу этапов работы. Однако авторемонтное производство существенно отличается от производства автомобилей. Основной причиной этих различий является неодинаковость исходного продукта, из которого в ходе производства формируется изделие.     Основным исходным продуктом автомобильных заводов являются различные машиностроительные материалы, из которых получают заготовки и изготавливают детали. Исходным продуктом авторемонтного предприятия являются ранее выпущенные автомобили и их агрегаты, утратившие работоспособность – ремонтный фонд. В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ.

    Совершенствование процессов сборки требует: улучшение моечно-очистных операций, производимых непосредственно перед сборкой деталей; повышение технических требований на комплектование деталей, более широкого применения метода групповой взаимозаменяемости; установления оптимальных режимов выполнения всех видов соединения деталей. В процессе сборки необходимо более широко внедрять средства механизации и автоматизации. В условиях крупносерийного и массового производств должны получить применение работы и манипуляторы. В настоящее время имеется перспективный план капитального ремонта, где предусматривается ремонт новых видов техники, что потребует создания участков с особыми требованиями к помещениям, по условиям сборки испытания и специализации производственных корпусов. Специализация позволит более полно использовать механизацию производственных процессов, повышение качества ремонта. С этой целью предусмотрено строительство нового корпуса.    В производственном корпусе предусмотрены встроенные укрытия для личного состава во время особого периода. Реконструкция котельной и строительство трансформаторной подстанции обеспечит строящееся здание теплом, технологическим паром и электроэнергией.

1.2 Задачи курсового проекта

Задачей проекта является разработка маршрутного технологического процесса,на примере восстановления верхней секции масляного насоса автомобиля ЗИЛ-130.
1.0. Задание

 

Технологическая часть

Исходные данные

Условия работы детали

Таблица №1

Нагруженность детали	Вид смазки поверхностей	Вид  трения поверхностей	Виды изнашивания поверхностей	Тепловой режим детали	Агрессивность среды
Постоянная, неподвижная в пространстве нагрузка	Лукойл SF	Смешанное	Механическое	-40,,,70	Не качественное моторное масло, металлический образив, не качественные масляные присадки,
Смятие поверхности детали	Лукойл SF	Смешанное	Механическое, малекулярно механическое

(15)

Информация по дефектам

Таблица №2

№ п/п	Дефект детали	Способ выявления	Размеры, мм			Возможные причины появления дефектов
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	Износ пов. Г	Пробка 15,06 ГОСТ-2015-69		15,06	До	Истирание ведомой Осью отверстия, нарушение правил эксплуатации.
2	Износ пов. Б,Е	Калибр 38.1 ГОСТ 2015-69 Штангенциркуль ШЦ-1125-0,10 ГОСТ-166-73	53+0,3	-	Не менее 52,3	Истирание внутренних стенок металлическим абразивом, нарушение правил эксплуатации.

Справочные данные по детали

Таблица №3

№ по каталогу

Материал детали

Термообработка поверхностей

Твёрдость поверхностей

Предел прочности материала

Шероховатость поверхностей

Допустимые отклонения формы поверхностей и их взаимное расположение

130-1011016

Корпус чугун серый (по ТУ завода-изготовителя), Оси сталь 45 ГОСТ 1050-74

__

Оси Н RC 52 …62

Оси НRC 62(37 Мпа)

Ra =0.8 пов. Г Ra =0.8 пов. Б,Е

Допускается угловая деформация вала 0,001 рад. Овальность валов не более 0,01 мм

(1)

План операций маршрута восстановления

Таблица №6

№ п/п	Операция		Оборудование		Приспособления			Инструмент		Разряд
								Рабочий	Мерительный
1	2		3		4			5	6	7
005		Фрезеровочная		Вертикально-фрезерный станок FPV -32 Стол для деталей.		Тиски Ветошь Контейнер для ветоши Пустой ящик.		Фреза Ø 0 138,1 ГОСТ 17025-71Ключ для крепления фрезы.	Калибр 38,1 ГОСТ 2534-77	3
010		Сверлильная		Сверлильный станок Энкор Корвет 44 Тиски Стол для станка металлический Стол для деталей			Молоток, клин ветошь контейнер для ветоши пустой ящик.	Развёртка Ø 15,25 ГОСТ 1672-80	Пробка 15,25	3
020		Контрольная		Стол для деталей			Ветошь Контейнер для ветоши Пустой ящик	Маркер	Калибр 38,1 ГОСТ 2534-77 Пробка 15,25 Микрометр МК-25	3

(4,14)

ИОТ 005

Б04

ХХХХХ Вертикально фрезерный станок FPV-32

2

ХХХХХ

3

1

1

1

1

26

1

4

1. 5

А05

02

01

06

010

ХХХХХ Сверлильная

ИОТ 010

Б06

ХХХХХ Вертикально сверлильный станок ЭНКОР Корвет-44

2

ХХХХХ

3

1

1

1

1

26

1

5

2,22

А07

03

03

03

015

ХХХХХ Контрольная

ИОТ 015

Б08

ХХХХХ Стол контролёра

2

ХХХХХ

3

1

1

1

1

26

1

4

1,62

09

10

11

12

13

МК

Маршрутная карта

                                                                                                                       

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 7

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Коновалов Е.С.

ЕАДК

130-1011016

КП 23.02.04.РМ.08.00.00 КЭ-1

Пров.

Вязников В.А.

Корпус верхней секции масляного насоса автомобиля ЗИЛ-130

005

Н.Контр

53мм аапп L,мм S,мм/об N,об/мин V, м/м. 53 0,72 19,9 20

КЭ

Карта эскизов

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 7а

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Коновалов Е.С.

ЕАДК

130-1011016

КП 23.02.04.РМ.08.00.00 КЭ-2

Пров.

Вязников В.А.

Корпус верхней секции масляного насоса автомобиля ЗИЛ-130

010

Н. Контр

1 L,мм S,мм/об N,об/мин V, м/м. 37,1 1,5 31,66 0,04

КЭ

Карта эскизов

ГОСТ 3.1105 – 84 Форма 7б

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Коновалов Е.С.

ЕАДК

130-1011016

КП 23.02.04.РМ.08.00.00 КЭ-3

Пров.

Вязников В.А.

Корпус верхней секции масляного насоса автомобиля ЗИЛ-130

015

Н. Контр

КЭ

Карта эскизов

ГОСТ 3.1404 – 86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Коновалов Е.С.

ЕАДК

130-1011016

КП 23.02.04.РМ.08.00.00 ОК. 1,1

Пров.

Вязников В.А.

Корпус верхней секции масляного насоса автомобиля ЗИЛ-130

005

А01

Наименование операции.

Материал, ГОСТ

Твердость.

ЕВ.

МД.

Профиль и размеры.

МЗ.

КОИД

Фрезерная

СЧ по ТУ завода-изготов.

НВ-229

Кг

1

Б02

Оборудование, устройство ЧПУ.

Обозначение программы.

То.

Тв.

Тп.з.

Тш.

СОЖ.

Вертикально-фрезерный станок FPV-32

2,1

0,8

4

1,5

__

Р.

№ перехода

D или В, мм

L, мм.

t, мм

i.

S, мм/об.

n, об/м

V, м/м.

О Ø 3

А. Закрепить деталь в тиски

04

1. Фрезеровать пов. Б, Е

05

Б.Контролировать взаимное расположение пов. Б, Е по рабочему чертежу

06

В. Извлечь деталь из тисков

07

Г. Убрать деталь в ящик

Т08

ХХХХХ Станок вертикально фрезерный FPV-32, ХХХХХ стол для деталей, ХХХХХ Фреза концевая цельная d=32, ХХХХХ ключ для крепления фрезы, ХХХХХ калибр мерительный 38.1мм, ХХХХХ Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10

Р09

ХХХХХ Тип фрезы, ХХХХХ Диаметр фрезы.

1

-

53

1

0,90

19,9

20

10

ХХХХХ Число зубьев фрезы, ХХХХХ Скорость резания, ХХХХХ Подача.

11

12

ОК

Операционная карта контроля

Организационная часть

 

Требования охраны труда перед началом работ

 

2.1. Надеть спецодежду, спецобувь. Застегнуть спецодежду на все пуговицы, не допуская свисающих концов одежды, убрать волосы под головной убор. Проверить отсутствие в одежде острых, колющих и режущих предметов. Надеть специальную обувь и другие СИЗ.

2.2. После получения задания у руководителя работ фрезеровщик обязан:

- принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убран станок и рабочее место;

- проверить наличие и исправность защитного кожуха зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от стружки, уровень охлаждающих жидкостей на оборудовании и механизмах;

- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

- проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

- проверить наличие и исправность заземления станков и механизмов;

- ознакомиться с записями в Журнале технического состояния оборудования, в случае обнаружения каких - либо замечаний к работе не приступать до устранения неполадок и отметки в Журнале (наладчика, электрика) об исправности оборудования;

- проверить наличи е и исправность первичных средств пожаротушения;- подготовить необходимые средства индивидуальной защиты и проверить их исправность;

- проверить рабочее место, в том числе проходы и эвакуационные выходы на соответствие требованиям безопасности;

- удалить из зоны производства работ посторонних лиц;

- перед началом работы с грузоподъемными механизмами необходимо убедиться в их исправности и соответствии веса поднимаемого груза грузоподъемности оборудования, также необходимо проверить срок испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях наличие бирок, с указанием допустимой массы подымаемого груза.

2.3. Перед пуском станка необходимо проверить наличие и исправность:

- ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и др., а также токоведущих частей аппаратуры (пускателей, рубильников и др.). Откидные, раздвижные и съемные ограждения должны удерживаться от самопроизвольного перемещения;

- заземляющих устройств;

- предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей. Шланги, подводящие охлаждающую жидкость, должны размещаться так, чтобы было исключено соприкосновение их с режущим инструментом и движущимися частями станка;

- устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, прочность крепления пластинок твердого сплава, стружколомающих порогов и пр.).

2.4. Фрезеровщик должен обеспечить достаточную смазку станка, пользуясь при этом специальными приспособлениями, проверить правильность работы блокирующих устройств и убедиться, что на станке нет посторонних предметов.

2.5. При включении станка на холостом ходу проверяется:

- исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, останова движения и др.);

- исправность системы смазки и охлаждения;

- исправность фиксации рычагов включения и переключения (должна быть исключена возможность самопроизвольного переключения);

- нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка (в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта).

2.6. Режущий, измерительный, крепежный инструмент и приспособления должны быть разложены в удобном для пользования порядке. Работать разрешается только исправным инструментом, приспособлениями и применять их строго по назначению.

2.7. Режущий инструмент должен быть правильно заточен, хвостовики и посадочные места не должны иметь повреждений, деформаций.

2.8. Гаечные ключи должны иметь зев, соответствующий размеру гаек, головок болтов, быть без трещин, выбоин и заусениц. Губки ключей должны быть параллельны.

2.9. Раздвижные ключи не должны иметь излишней слабины в подвижных частях. Не разрешается пользоваться гаечными ключами, подкладывая пластинки между гайками и ключом, наращивать рукоятки ключей при помощи другого ключа, труб и др. предметов.

2.10. Ручные инструменты для рубки и пробивки металла (зубила, крейцмейсели, бородки, просечки и др.) должны отвечать следующим требованиям:

- режущая кромка не должна иметь повреждений;

- боковые грани в местах, где инструмент поддерживают руками, не должны иметь острых кромок, заусениц и трещин;

- длина инструмента должна быть не менее 150 мм, кернера – 100 мм.

2.11. Напильники, рашпили, шаберы, молотки должны быть прочно насажены на деревянные ручки.

2.12. Абразивные круги должны быть надежно закреплены, не иметь трещин и выбоин. Между кругом и зажимными фланцами необходимы прокладки толщиной 0,5 – 1 мм.

2.13. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быль не более 3 мм.

2.14. На тельфере, талях должны быть надписи о допустимой грузоподъемности и дате очередного испытания.

2.15. Фрезеровщику запрещается:

- работать на неисправном оборудовании;

- использовать неисправный инструмент;

- производить ремонт станков и оборудования;

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.- без защитной обуви с защитным подноском;

- работать без средств индивидуальной защиты органов зрения – защитных очков;

- применять неисправные и неправильно заточенные режущие инструменты и приспособления;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

2.16. Пользоваться защитными средствами, срок годности которых истек, не допускается.

2.17. К работе с переносным электроинструментом и ручными электрическими машинами класса 1 в помещениях с повышенной опасностью должен допускаться персонал, имеющий не ниже II группы по электробезопасности.

2.18. Обо всех обнаруженных недостатках в работе фрезеровщик обязан сообщить непосредственному руководителю работ.

Требования охраны труда во время работы

 

3.1. В процессе работы фрезеровщик должен руководствоваться правилами эксплуатации оборудования, используемого на данном виде работ, применять безопасные способы и приемы выполнения работ, выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен.

3.2. Не поручать свою работу необученным и посторонним лицам.

3.3. К работе на оборудовании допускаются работники, прошедшие специальное обучение и проверку знаний в установленном порядке. Передавать управление и обслуживание оборудования необученным работникам, оставлять без присмотра работающее оборудование, требующее присутствия персонала, запрещается.

3.4. Включение, запуск и контроль за работающим оборудованием должно производиться только лицом, за которым оно закреплено.

3.5. Электрооборудование, станки и механизмы, используемые в работе токарем, должны быть надежно заземлены.

3.6. Во время работы фрезеровщик обязан:

- перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

- тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

- установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

- не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;

- при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;

- фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался;

- не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки;

- набор фрез устанавливать в оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке;

- после установки и закрепления фрезы проверить радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более 0,1 мм;

- при снятии переходной втулки, оправки или фрезы из шпинделя пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку;

- обрабатываемую деталь прочно и жестко закреплять в приспособлении; при этом усилия резания должны быть направлены на неподвижные опоры, а не на зажимы;

- при креплении детали за необрабатываемые поверхности применять тиски и приспособления, имеющие насечку на прижимных губках;

- при закреплении на станке приспособлений и обрабатываемых деталей пользоваться только специально предназначенной рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов;

- подачу детали к фрезе производить только тогда, когда фреза получила рабочее вращение;

- врезать фрезу в деталь постепенно: механическую подачу включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче не допускать резких увеличений скорости и глубины резания;

- пользоваться только исправной фрезой; если режущие кромки затупились или выкрошились, фрезу заменить;

- при смене обрабатываемой детали или ее измерении отвести фрезу на безопасное расстояние и выключить подачу;

- не допускать скопления стружки на фрезе и оправке. Удалять стружку следует только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щетками-сметками;

- остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:а) уходя от станка даже на короткое время;б) при временном прекращении работы;в) при перерыве в подаче электроэнергии;г) при уборке, смазке, чистке станка;д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

3.7. Во время работы на станке фрезеровщику запрещается:

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

- на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

- охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов;

- выколачивая фрезу из шпинделя, поддерживать ее голой рукой: для этих целей следует использовать эластичную прокладку;

- при фрезеровании вводить руки в опасную зону вращения фрезы;

- во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;

- удалять стружку непосредственно руками и инструментом;- оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке;

- находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном.

3.8. Необходимо остановить станок и выключить электрообор