Окраска окунанием и обливанием — КиберПедия 

История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок...

Автоматическое растормаживание колес: Тормозные устройства колес предназначены для уменьше­ния длины пробега и улучшения маневрирования ВС при...

Окраска окунанием и обливанием

2019-11-11 269
Окраска окунанием и обливанием 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Этот способ находит применения при конвейерной технологии, когда окрашенные изделия подаются на сушку. Изделия окунают в ванну с помощью подъемных устройств. Если объем ванны превышает 0,5 м3, оборудуют специальные окрасочные камеры с вытяжной вентиляцией.

Способ обливания мало отличается от окунания. Струйное обливания и обливания с последующей выдержкой в парах растворителей, заключается в том что, изделие обильно обливают краской и направляют в камеру или туннель, в котором находятся пары растворителя. Здесь лишняя краска с изделия стекает, а оставшаяся равномерно покрывает ее поверхность.

В мебельной промышленности широко используется способ лаконалива, осуществляющий с помощью лаконаливных машин. Основным элементом этих машин является лаконаливная головка, из нее лак вытекает в виде бесконечной тонкой широкой пленки, которая ложится на движущийся по конвейеру окрашиваемый мебельный материал. Образующиеся пары отсасываются, а материал идет на сушку.

При нарушении работы вентиляционной системы, могут образоваться пожаровзрывоопасные смеси. Пожар распространяется по лакокрасочным материалам находящимися в жалобах, емкостях, сборниках, коммуникациях. Для предотвращения образования горючей среды, необходим хороший воздухообмен со скоростью движения воздуха от 1 до 1,5 м/с.

Предусматривается - автоматическая блокировка, исключая подачу краски при остановке вентиляционной системы; автоматический контроль и сигнализация о появлении опасных концентраций; автоматическое регулирование концентрационных паров в окрасочных камерах

 

3. Классификация способов сушки промышленных изделий, общая характеристика пожарной опасности процессов сушки и основные противопожарные требования.

Сушкой называют тепловой процесс удаление влаги из твердых материалов, путем его испарения и отвода образующихся паров.

Влагу можно удалить путем отстаивания и с использованием центрифуг, но более полное удаление влаги, достигается при тепловой сушки. Удаления влаги при сушки сводится к перемещению ее из объема материала к поверхности и перемещение ее с поверхности материала в окружающую среду.

Главные требования при сушки материалов:

1. Для каждой сушилки должны быть установлены предельно допустимые норма загрузки высушиваемого материала и температурный режим работы.

При эксплуатации сушилок необходимо постоянно контролировать соблюдение температурного режима процесса сушки и исправности приборов контроля и сигнализации.

2. Сушилки для сушки термически нестойких материалов и материалов, склонных к самовозгоранию, должны иметь устройства автоматического регулирования температуры.

3. При сушке веществ и материалов надо следить за тем, чтобы вентиляционная система сушилки постоянно обеспечивала взрывобезопасную концентрацию паров и газов в сушильном объеме камеры.

Для контроля концентрации паров горючих растворителей в сушилке должны быть установлены автоматические газоанализаторы, обеспечивающие подачу сигнала при достижении концентрации, равной 20% концентрации нижнего предела воспламенения.

4. В сушилках, работающих с рециркуляцией воздуха, необходимо контролировать допустимую величину возврата (рециркуляции) воздуха, чтобы в сушильной камере не могла создаваться концентрация паров и газов, превышающая 20% концентрации их нижнего предела воспламенения. Шиберы на выкидной линии должны быть оборудованы ограничителями.

5. Сушилки непрерывного действия допускаются к работе при наличии исправно действующей системы блокировки, обеспечивающей автоматическое отключение обогрева (калориферов, излучателей, электродов и пр.) при внезапной остановке конвейера или вытяжного вентилятора.

6. При эксплуатации сушилок, в которых высушиваемый материал находится в движущемся или взвешенном состоянии, необходимо следить за исправностью и своевременной проверкой системы заземления.

7. Во взрывоопасных сушилках надо следить за тем, чтобы вентиляторы были взрывобезопасными, а притворы дверей выполнялись из металлов, не образующих искр при ударах.

8. Во избежание распространения пожара необходимо следить за наличием и исправностью автоматически закрывающихся задвижек на отсасывающих линиях и линиях подачи свежего воздуха.

9. Необходимо регулярно следить за качеством очистки сушильных камер, подогревателей, воздуховодов, фильтров, циклонов и транспортных приспособлений от пыли и других отложений.

10. Следить за состоянием автоматических систем пожаротушения и в установленные сроки проверять их исправность. При загорании высушиваемого материала система вентиляции и транспортирующие устройства должны быть немедленно остановлены. Сушилки следует оборудовать приспособлениями для паротушения или водяной дренчерной системой.

11. Запрещается хранить в производственных помещениях сгораемые материалы в количестве, превышающем сменную норму; оставлять после окончания работы неубранные масла, олифу, лаки, клеи и другие горючие материалы и предметы.

12. Здания (помещения) сушилок должны быть несгораемыми. При расположении нагревательных батарей в нижней части сушильных камер паровые трубы должны иметь гладкую поверхность и перекрываться сверху сеткой. Периодически, но не реже одного раза в неделю необходимо производить очистку камер и мест расположения батарей от щепы, мусора и т.п.

 

4. Особенности пожарной опасности ректификационных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации

 Сущность процесса ректификации основывается на многократном повторении испарения жидкой смеси и неполной конденсации ее паров.

Пожарная опасность и противопожарные требования к ректификационным колоннам.

Пожарная опасность характеризуется:

Большим количеством ЛВЖ и ГЖ, паров в колонне.

2. Возможность образования ВОС внутри ректификационной колонны:

ВОС при нормальной работе не образуется, т.к. окислитель отсутствует (ректификационная колонна работает под давлением)

образование ВОС возможно в момент пуска и остановки.

3. Возможность выхода горючих веществ наружу обуславливается наличием большого количества аппаратов с ЛВЖ,ГЖ технологически связанных с РК.

Основные причины выхода горючих веществ наружу:

Химическому износу (коррозии) подвергается в основном внутренняя поверхность колонны, патрубки, колпачки. Этому способствует наличие серы и сернистых соединений, повышенная температура и непрерывное движение продукта.

Причины повышения давления:

нарушение материального баланса;

нарушение теплового баланса;

нарушение процесса конденсации паровой фазы;

отсутствие или неисправность приборов контроля и регулирования;

возможные отложения в переливных трубах тарелок, на сетчатых тарелках.

Температурные напряжения имеют место в следующих случаях:

при разных изменениях температуры;

при отсутствии на трубопроводах температурных компенсаторов;

при наличии участков с разрушенной теплоизоляцией;

при непосредственном воздействии открытого пламени или тепла, передаваемого излучением.

Динамические нагрузки возникают:

от вибрации при недостаточно жестком креплении колонны к фундаменту и слабом креплении трубопроводов (вибрацию вызывает ветер, машины, пульсация);

в результате гидравлических ударов.

 

5. Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода, пожарная опасность и основные противопожарные мероприятия при проектировании и эксплуатации установок первичной переработки нефти.

Способы бурения и эксплуатации нефтяных скважин, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия на нефтепромыслах.По способу воздействия на горные породы различают механическое и немеханическое бурение. При механическом бурении буровой инструмент непосредственно воздействует на горную породу, разрушая ее, а при немеханическом разрушение происходит без непосредственного контакта с породой источника воздействия на нее. Немеханические способы (гидравлический, термический, электрофизический) находятся в стадии разработки и для бурения нефтяных и газовых скважин в настоящее время не применяются.

Механические способы бурения подразделяются на ударное и вращательное.

Нефтяные и газовые скважины сооружаются методом вращательного бурения. При данном способе породы дробятся не ударами, а разрушаются вращающимся долотом, на которое действует осевая нагрузка. Крутящий момент передается на долото или с поверхности от вращателя (ротора) через колонну бурильных труб (роторное бурение) или от забойного двигателя (турбобура, электробура, винтового двигателя), установленного непосредственно над долотом.

Число скважин, размещаемых на площадке определяется

проектом разработки месторождения в зависимости от числа

объектов с суммарным свободным дебитом скважин не более 5000

т/сут и газовым фактором, не превышающим 200 м3/м3, но не более 16 скважин.

Расположение скважин может быть или одиночным, с

расстоянием между ними не менее 15 м, или групповым, с числом

от двух до четырех, с расстоянием между устьями не менее 15 м.

Размер площадки выбирают в зависимости от числа скважин

в кусте и с учетом размещения специальной техники при

ликвидации возникших аварийных ситуаций (пожаров, фонтанов).

Каждая выходящая из бурения скважина (или пара скважин)

должна быть оборудована полустационарной установкой орошения

водой.

 

6. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга, особенности пожарной опасности.

Крекингом называется процесс расщепления тяжелых молекул углеводородов с целью получения более легких нефтепродуктов с улучшенными свойствами. В зависимости от условий проведения процесса различают крекинг термический и каталитический. При 1термическом крекинге расщепление молекул тяжелого сырья производят под воздействием высокой температуры (450 – 550 0С) и при повышенном давлении (5 - 7 МПа). При каталитическом крекинге расщепление молекул происходит в присутствии катализатора при низком рабочем давлении (Рраб = 0,15 - 0,2 МПа). Проведение процессов термического и каталитического крекинга позволяет повысить общий выход бензина из нефти в несколько раз и довести его до 40-50%.

пожарная опасность установок термического крекинга характеризуется следующими факторами:

─ наличием большого количества нефтепродуктов в змеевиках трубчатых печей, в испарителях и ректификационных колоннах;

─ высокой рабочей температурой в печах-реакторах, которая значительно превышает температуру самовоспламенения всех обращающихся нефтепродуктов;

─ возможностью образования горючей среды внутри технологического оборудования и на открытой технологической площадке;

─ высокой вероятностью возникновения прогаров в змеевиках печей-реакторов;

─ возможностью взрыва в топочном пространстве и боровах печей-реакторов.

 

7. Особенности пожарной опасности реакторов и регенераторов, основные мероприятия и технические решения, обеспечивающие пожарную безопасность.

Особенности пожарной опасности реакторов и регенераторов, основные мероприятия и технические решения, обеспечивающие пожарную безопасность.

Регенератор- теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путём поочерёдного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата.

1.При проведении химических процессов с участием взрыво- и пожароопасных веществ к эксплуатации допускается исправное технологическое оборудование.

2.При подготовке реакторов к работе необходимо тщательно проверить исправность контрольно-измерительных и регулирующих приборов, предохранительных клапанов. Эксплуатация реакторов с отключенными или неисправными контрольно-измерительными и регулирующими приборами, а также с отключенными или неисправными защитными устройствами запрещается.

3.Вскрытие реакторов при их остановке допускается после стравливания избыточного давления, полного слива горючих жидкостей, удаления горючих паров и газов путем тщательной продувки внутреннего объема водяным паром или инертным газом.

4.Предохранительные гидравлические затворы реакторов и других аппаратов, обеспечивающие стравливание избыточного давления, должны быть всегда заполнены водой до требуемого уровня.

5. Необходимо осуществлять контроль исправности систем аварийного слива жидких горючих продуктов из реакторов и связанных с ними аппаратов и системы аварийного стравления избыточного давления газов и паров.

6. Чтобы не допустить повышения температуры и давления в реакторах и в них побочных реакций, способных вызвать повреждения и пожар, необходимо следить за параметрами процесса и режимом работы аппаратов: температурой, количеством и соотношением поступающих в аппарат исходных веществ; температурой и количеством подаваемого хладагента (теплоносителя); своевременной очисткой теплообменной поверхности аппарата от образующихся отложений; температурой в различных точках реактора и давлением в процессе работы.

 

Химический реактор — агрегат для проведения химических реакций объёмом от нескольких миллилитров до десятков кубометров. В зависимости от условий протекания реакций и технологических требований реакторы делятся: реакторы для реакций в гомогенных(однородная система) системах и в гетерогенных(неоднородная система) системах; реакторы низкого, среднего и высокого давления; реакторы низкотемпературные и высокотемпературные; реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.

Цель работы реактора – выработка конечного продукта из исходных компонентов при соблюдении требований максимальной эффективности процесса:

Создание устойчивого и стабильного режима проведения реакции;

-высокие энергетические показатели;

-минимальная стоимость реактора;

-простота работы и ремонта.

 

8. Особенности пожарной опасности адсорбционных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации.

Адсорбционные методы используют для очистки газов с невысоким содержанием газообразных и парообразных примесей. В отличие от абсорбционных методов они позволяют проводить очистку газов при повышенных температурах.

Пуск и остановку адсорбционной установки следует осуществлять после согласования с теми цехами, из которых производится отсос паров горючих растворителей.

4.7.2. Адсорбционная установка должна обеспечивать непрерывный и полный отсос выделяющихся паров горючих растворителей от рабочих мест, оборудованных системами капсюляции.

4.7.3. Запрещается подключать новые рабочие места, участки и цеха к линиям адсорбционной установки, если ее мощность не рассчитана на такое подключение. 4.7.4. Концентрацию паро- и газовоздушной смеси, поступающей к адсорберам, необходимо систематически контролировать.

4.7.5. Нельзя допускать загрязнения внутренней поверхности трубопроводов твердыми горючими отложениями или жидким конденсатом.

4.7.8. Адсорберы должны исключать возможность самовозгорания находящегося в них активированного угля.

 

9. Особенности пожарной опасности абсорбционных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации.

10. Процессы адсорбции. Адсорбция — процесс поглощения газов или паров из газовых, парогазовых или жидких смесей твердыми поглотителями — адсорбентами. Адсорбция применяется главным образом при небольших концентрациях поглощаемых вещества в исходных смесях, когда требуется достичь практически полного извлечения одного из веществ. В тех случаях, когда концентрация поглощенного вещества в исходной смеси велика, экономичнее использовать абсорбцию.
Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, паров, жидкостей, извлечении летучих растворителей из паровоздушных смесей, особенно для повторного использования жидкостей в производстве (рекуперация растворителей).
Установки адсорбции летучих растворителей обеспечивают сокращение безвозвратных потерь и снижение пожарной опасности производства т. е. использование этих установок по сути является профилактическим мероприятием, вместе с тем сами адсорбционные установки представляют значительную пожарную опасность.
В качестве адсорбентов широко применяют активированный уголь и силикагель. Сырьем для изготовлния активированного угля служат древесина, торф, скорлупа ореха, плодовых косточек и др. Сырье предварительно обугливают, затем измельчают, смешивают со связующими органическими веществами (смолами), формуют, получая шарики, призмочки, кубики размером 3—5 мм. Эти заготовки помещают в автоклав и обрабатывают острым водяным паром (активируют) при температуре 400—800°С. Удельная поверхность активированного угля колеблется от 600 до 1700 м2/г. Активированный уголь склонен к самовозгоранию при контакте с воздухом, так как он поглощает быстрее кислород, чем азот. Чем больше температура обработки угля, тем меньше его склонность к самовозгоранию.

11. Адсорбционная установка для обеспечения непрерывности действия имеет не менее двух адсорберов, в одном из которых протекает адсорбция, а во втором’— десорбция. Паровоздушная смесь (ПВС) отсасывается от рабочих мест производственных цехов по воздуховодам мощными вентиляторами, установленными на станции, и подается в адсорберы. ПВС перед поступлением в адсорбер подогревают в калориферах до 50—60 °С, так как уголь в начале процесса адсорбции надо сушить. После того, как уголь подсохнет, калориферы отключают и ПВС подают в холодном состоянии, при этом уголь охлаждается, и начинается нормальный процесс поглощения паров. После насыщения угля адсорбер переключают на десорбцию — продувку водяным паром. Образующаяся смесь водяного пара и растворителя подается в конденсатор, где пары конденсируются. Дальнейшим разделением полученного конденсата (ректификацией или отстаиванием) получают растворитель в чистом виде, готовый для повторного использования в производстве.
Пожарная опасность адсорбции характеризуется наличием большого количества ЛВЖ у рабочих мест, в производственных цехах и на самой адсорбционной станции (в конденсаторах, аппаратах разделения смесей и промежуточных емкостях), возможностью образования ГК у рабочих мест, в линиях транспортировки ПВС и в объеме адсорберов, наличием значительного количества угля в адсорберах, возможностью быстрого распространения пожар

12.  Назначение и классификация химических реакторов, пожарная опасность и противопожарная защита.

Химический реактор — агрегат для проведения химических реакций объёмом от нескольких миллилитров до десятков кубометров. В зависимости от условий протекания реакций и технологических требований реакторы делятся: реакторы для реакций в гомогенных(однородная система) системах и в гетерогенных(неоднородная система) системах; реакторы низкого, среднего и высокого давления; реакторы низкотемпературные и высокотемпературные; реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.

Цель работы реактора – выработка конечного продукта из исходных компонентов при соблюдении требований максимальной эффективности процесса:

Создание устойчивого и стабильного режима проведения реакции;

-высокие энергетические показатели;

-минимальная стоимость реактора;

-простота работы и ремонта.

 

13.  Основные виды экзотермических химических процессов, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия при их проведении.

Процессы в химии, при которых теплота выделяется, называются экзотермическими. Числовое значение величин теплового эффекта определяется строением вещества и особенностями его переработки. Обычно тепловой эффект проявляется при сгорании вещества, образовании нового химического соединения, либо изменении агрегатного состояния вещества при его растворении, плавлении, испарении или конденсации.

 Примером экзотермических процессов может быть конденсация водяного пара, сжигание простейших веществ (серы, фосфора) для получения их оксидов и т. п. К экзотермическим процессам относятся процессы хлорирования, гидрохлорирования, гидрирования, полимеризации, поликонденсации и др.

Специфические требования пожарной безопасности при проведении экзотермических процессов:
- оборудование, работающее под избыточным давлением должно быть освидетельствовано;
- операции по приготовлению растворов пожаро- и взрывоопасных инициаторов (катализаторов) следует производить в изолированном помещении;
- при использовании металлоорганических катализаторов для предупреждения опасности их разложения необходимо систематически контролировать содержание свободного кислорода и влаги в исходном сырье и используемом инертном газе, осуществлять строгий контроль исправности теплообменной поверхности систем водяного охлаждения или обогрева;

 

14. Основные виды эндотермических химических процессов, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия при их проведении.

.Основные виды эндотермических химических процессов, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия при их проведении.

К эндотермическим процессам относятся процессы дегидрирования, пи-

ролиза и другие. 

Дегидрирование - это химический процесс отщепления атомов водорода

от органических соединений. Дегидрированием получают мономеры для про-

изводства синтетических каучуков, пластических масс, ионообменных смол и

других веществ. Дегидрированием парафиновых и олефиновых углеводородов

получают высокооктановые бензины, ароматические и диеновые углеводороды.

Процессы дегидрирования в промышленных условиях проводятся при

относительно высоких температурах (от 200оС до 600 – 650оС), в присутствии

катализатора и при подводе тепла в зону реакции.

 

под эндотермическими понимают химические процессы, которые сопровождаются поглощением тепла.

Эндотермические химические процессы широко применяются для получения высококачественных моторных топлив, масел, ароматических углеводородов и других веществ.

Эндотермические химические процессы имеют повышенную пожарную опасность, так как они связаны с применением в качестве сырья горючих веществ и их переработка происходит при высоких температурах.

В химической промышленности используется большое количество различных эндотермических процессов, однако они все связаны с изменением структуры молекул исходного вещества в результате подвода тепловой энергии извне. К основным эндотермическим химическим процессам относятся такие, как: крекинг, пиролиз, дегидрирование.

В технологии под понятием крекинга подразумевают расщепление молекул средних и тяжелых углеводородов, таких которые могут разлагаться при температуре около 500 оС.

 

15. Способы бурения и эксплуатации нефтяных скважин, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия на нефтепромыслах.

По способу воздействия на горные породы различают механическое и немеханическое бурение. При механическом бурении буровой инструмент непосредственно воздействует на горную породу, разрушая ее, а при немеханическом разрушение происходит без непосредственного контакта с породой источника воздействия на нее. Немеханические способы (гидравлический, термический, электрофизический) находятся в стадии разработки и для бурения нефтяных и газовых скважин в настоящее время не применяются.

Механические способы бурения подразделяются на ударное и вращательное.

Нефтяные и газовые скважины сооружаются методом вращательного бурения. При данном способе породы дробятся не ударами, а разрушаются вращающимся долотом, на которое действует осевая нагрузка. Крутящий момент передается на долото или с поверхности от вращателя (ротора) через колонну бурильных труб (роторное бурение) или от забойного двигателя (турбобура, электробура, винтового двигателя), установленного непосредственно над долотом.

Число скважин, размещаемых на площадке определяется

проектом разработки месторождения в зависимости от числа

объектов с суммарным свободным дебитом скважин не более 5000

т/сут и газовым фактором, не превышающим 200 м3/м3, но не более 16 скважин.

Расположение скважин может быть или одиночным, с

расстоянием между ними не менее 15 м, или групповым, с числом

от двух до четырех, с расстоянием между устьями не менее 15 м.

Размер площадки выбирают в зависимости от числа скважин

в кусте и с учетом размещения специальной техники при

ликвидации возникших аварийных ситуаций (пожаров, фонтанов).


Поделиться с друзьями:

История создания датчика движения: Первый прибор для обнаружения движения был изобретен немецким физиком Генрихом Герцем...

Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...

Наброски и зарисовки растений, плодов, цветов: Освоить конструктивное построение структуры дерева через зарисовки отдельных деревьев, группы деревьев...

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.078 с.