Выбор основного технологического оборудования

Таблица 9

Ведомость оборудования цеха

№ п/п	Наименование оборудования	Количество, шт	Технические характеристики
1	Вагранка СМ-5232М производительностью 1000-3500 кг/ч	1	Средняя площадь зоны плавления=1,275 м2   Внутренний диаметр шахты на высоте 3м=1250мм   Производительность 1000-3500 кг/ч   Расход воды на охлаждение 7-12 л
2	Камера волокноосаждения СМТ-226	1	Производительность при скорости транспортёра 0,6-15 м/мин 2500 кг/ч   Ширина ковра 2100 мм Длина 18850 мм   Ширина 10100 мм Высота 5430 мм   Масса 29000 мм

 

3	Молотковая дробилка СМ-19А	1		Производительность 35-55 т/ч   Диаметр ротора, 1000 мм   Длина ротора, 800 мм   Частота вращения ротора, 1000 об/мин   Мощность электродвигателя 125 мин-1   Масса дробилки (без электрооборудования) 5,5 т
4	Промежуточный транспортёр СМТ-095	1		Цепной тип Максимальная ширина ковра 2150 мм Скорость до 15м/с   Габаритные размеры:   Длина 3750 мм   Ширина 3080 мм     Высота 2500 мм   Масса 1100 мм   Максимальный угол порота 50°
5	Камера полимеризации СМТ-128	1		Производительность 1200-2500 кг/ч Размер ковра: Ширина 2100 мм Толщина 30-100 мм Расчётное усиление прессования 60 кгс/см2 Количество тепловых зон 3 Рабочая длина зоны термообработки 18 м Длина 24650 мм Ширина 5800 мм Высота 5350 мм Масса 80000 кг
6	Теплотехническое оборудование СМТ-129	1		Производительность 50000-60000 м3/ч Температура теплоносителя 180-250 °С Разрешение в камере сгорания 100 кгс/м2 Установленная мощность 79кВт Масса 7,3 т
7	Станок для разделки ковра СМТ-098	1	Производительность до 900 м/ч Толщина разрезаемого ковра 20-100 мм Плотность 125 кг/м3   Тип ножа продольной разрезки дисковой, размер полос 1000;500 мм Длина плит 1000;500 мм Максимальное количество резов в минуту 30   Ход 220   Мощность 33,6 кВт   Длина 5733 мм   Ширина 4518 мм   Высота 1982 мм   Масса 6000 кг

 

Описание основного оборудования

Вагранка

Вагранки — наиболее распространенный тип шахтной плавильной печи непрерывного действия, в которых разогрев и плавление шихты происходят по принципу противотока. На рис. 3.56 изображена усовершенствованная вагранка СМТ-208, которая должна заменить выпускавшиеся ранее вагранки типа СМ-5232М. Вагранка СМТ-208 состоит из секций: главной, промежуточной и загрузочной, а также механизма закрывания днища, сливного лотка, искрогасителя, установки для сепарации пара, фурменного коллектора, узла выпуска расплава, секций люка розжига, опорной рамы.

Загрузочная секция оснащена двумя окнами: загрузочным и смотровым. Загружают сырье в вагранку через загрузочное окно, оснащенное механизмом загрузки, который представляет собой водоохлаждаемый лоток, поворачивающийся вокруг горизонтальной оси. В нерабочем положении лоток закрывает загрузочное окно.

 

Загружаемые в вагранку шихта и кокс поочередно попадают на распределитель шихты, а с него — в зону подогрева, где происходит удаление адсорбционной и химически связанной воды, а по мере опускания шихты — декарбонация MgCO3 (при температуре более 600°С) и СаСO3 (при температуре выше 900°С) с выделением СОг.

В процессе плавления шихта постепенно опускается и попадает в зону плавления, где при температуре 1500—1800°С переходит в жидкое состояние и поступает в нижнюю часть вагранки — горн. Здесь расплав накапливается и гомогенизируется по составу и температуре. Оптимальная высота горна 600—750 мм. Из горна минеральный расплав выпускают через летку на сливной лоток. Летка выполнена в виде отверстия диаметром 55—65 мм в водоохлаждаемом корпусе, вставляемом в специальный проем ватержакета. Ватержакет — это металлический цилиндр с двумя стенками, между которыми постоянно циркулирует охлаждающая вагранку вода, предохраняющая ее корпус от перегрева. Металлический кожух печи выше ватержакета футерован огнеупорными керамическими материалами. Через сливной лоток минеральный расплав направляется на волокнообразующее устройство.

Для ускорения процесса растворения тугоплавких составляющих размеры их кусков должны быть меньшими, чем легкоплавких. Помимо размера кусков легкоплавкого и тугоплавкого компонентов необходимо соблюдать оптимальное соотношение между объемами тугоплавкого и легкоплавкого компонентов. В противном случае возможно неполное растворение тугоплавких компонентов в легкоплавких.

Для интенсификации горения кокса в зону горения поддувают воздух через два ряда фурм-отверстий фурменного пояса (коллектора). Образующиеся в ходе процесса плавления газы поступают в шахту вагранки.

За счет неполного сгорания кокса или восстановительной реакции выше зоны горения при соприкосновении уходящих газов с раскаленным коксом может образовываться оксид углерода:

 

При этом происходит потеря теплоты, поэтому над загрузочным окном имеется устройство для дожигания оксида углерода по реакции, идущей с выделением энергии:

 

Теплота уходящих газов и от дожигания оксида углерода используется для подогрева дутьевого воздуха.

При полном сгорании кокса реакция сразу идет с образованием СО₂ и выделением большого количества теплоты:

 

Для очистки отходящих газов применен искрогаситель мокрого принципа действия. Запыленные отходящие газы осаждают водной аэрозолцю. Охлажденные и очищенные ваграночные газы выбрасываются в трубу, установленную в верхней части искрогасителя.

Работа вагранки автоматизирована. Управление работой лотка, контроль температуры охлаждающей воды в загрузочном лотке, распределение шихты — автоматическое. Предусмотрены системы сигнализации перегрева и контроля температуры корпуса искрогасителя. Кроме того, контролируется и выдается оператору соответствующая оперативная информация о падении температуры в камере дожигания и дутьевого воздуха, регулируется расход воды в расходном баке. Предусмотрен дистанционный розжиг и контроль наличия пламени в камере дожигания [8].

К недостаткам вагранок, работающих на твердом топливе, относятся: низкий КПД использования теплоты; недостаточная однородность расплава и стабильность истечения его струи; высокие удельные затраты на топливо; применение кокса обусловливает низкие санитарно-технические условия эксплуатации установки.

Достоинства вагранок: высокая производительность; простота конструкции, не требующая высоких капитальных затрат; простота в обслуживании; возможность их остановки и быстрого пуска; небольшие габариты. Поэтому вагранка, особенно при использовании ее в комплекте с четырехвалковой центрифугой,— наиболее перспективный плавильный агрегат для получения минеральной ваты. Постоянно производится поиск путей модернизации вагранок с целью повышения их эксплуатационных характеристик.

 

5.2 Камера волокнообразования

Комплекс оборудования СМТ-226, предназначенный для изготовления минераловатных плит марок 75, 125 и 175, включает устройство для распыления раствора связующего, механизмы синхронного привода составных частей комплекса, пневмотранспорт измельченных боковых обрезков и некондиционных плит, которые возвращаются в камеру волокно-осаждения [8].

Главный привод комплекса включает электродвигатель постоянного тока, который соединен с тиристорным агрегатом. Система управления и сигнализации обеспечивает управление приводом, контроль и выдачу информации. Для бесконтактных конечных выключателей предусмотрена сеть постоянного тока напряжением 24 В, а для сельсинов толщиномеров, информационной и аварийной сигнализации — сеть переменного тока напряжением соответственно 110 и 24 В.

Управление приводом откатки под-прессовщика производится с поста управления, установленного рядом с ним. Выключатель цепи управления установлен на пульте. С местных постов производится управление приводами щеток камеры термообработки, подъема верхнего конвейера, камеры, измельчителя, вентиляторов пневмотранспорта, насосов подачи связующего. Управление остальными приводами осуществляется с пульта. Схемой предусмотрены сигнализация перед пуском конвейеров, информационная световая сигнализация о работе приводов, аварийная и световая сигнализация привода толщинной пилы. Плотность ковра контролируется дистанционно с помощью пяти сельсинов и двух узкопрофильных многошкальных вольтметров.

Камера волокноосаждения СМТ-093А предназначена для приема газовоздушного потока с минеральным волокном, поступающего из воздушного шкафа, охлаждения и осаждения слоя минерального волокна на сетке непрерывно движущегося конвейера и передачи минераловатного ковра на последующие операции.

Камера состоит из приемо-формующего конвейера, шахты, уплотняющего барабана, устройства очистки сетки и дымососа с приводом.

Приемо-формующий конвейер выполнен секционным с возможностью установки как на горизонтальном, так и на наклонном основании в зависимости от условий стыковки камеры с другими агрегатами технологической линии.

В качестве рабочего органа используется шарнирно-звеньевая сетка. Между рабочими ветвями сет^и конвейера установлен короб, разделенный в продольном и поперечном направлениях перегородкой, в результате чего образуются четыре изолированные зоны отсоса.

Шахта выполнена сборной с возможностью установки на наклонном и горизонтальном конвейере.

 

Для периодической очистки короба на боковой поверхности предусмотрены люки.

Устройство для очистки сетки представляет собой систему сопел, через которые подается пар, воздействующий на прилипшие к сетке частицы волокна и связующего. Сопла имеют возвратно-поступательное движение в направлении, поперечном направлению движения сетки.