Разработка технологической операции с ЧПУ — КиберПедия 

Двойное оплодотворение у цветковых растений: Оплодотворение - это процесс слияния мужской и женской половых клеток с образованием зиготы...

Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...

Разработка технологической операции с ЧПУ

2019-08-07 311
Разработка технологической операции с ЧПУ 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

1.9.1 Разработка плана технологической операции с ЧПУ

На этом этапе курсового проектирования производится подробный анализ технологической операции, выполняемой на станке с ЧПУ и подробно разрабатываемой с точки зрения рассмотрения используемого на данной операции режущего, вспомогательного и измерительного инструмента; расчёта координат опорных точек, режимов резания и технической нормы времени.

Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к уменьшению её трудоемкости. Производительность обработки зависит от режимов резания и нормы времени на выполнение операции, от количества переходов, рабочих и холостых ходов, последовательности их выполнения.

Работу по разработке технологической операции с применением станка с ЧПУ осуществим в следующей последовательности:

1) Осуществим разработку операционного эскиза для выполнения намеченной операции на станке с ЧПУ;

Операционный эскиз представлен на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 - Операционный эскиз на операцию 005

 

2) На основании данных технологического маршрута о содержании выполняемой операции с ЧПУ и операционного эскиза составляется план технологической операции, представленный в виде таблицы 1.9.

Таблица 1.9 - План технологической операции с ЧПУ

 
Операция Переход Содержание перехода  
1 2 3  
005 П01 Установить заготовку в приспособление, закрепить.  
  П02 Подрезать торец, выдерживая размер 3.  
  П03 Точить наружную поверхность, выдерживая размер 5, 6.  
  П04 Центровать торец, выдерживая размеры: Ш6,3; 13,98; 60°.  
  П05 Сверлить сквозное отверстие, выдерживая размер: Ш25+0,25.  
  П06 Расточить сквозное отверстие, выдерживая размеры: Ш34+0,2; 12,7.  
  П07 Точить резьбу, выдерживая размеры: 2; 4.  
  П08 Снять деталь со станка  
       

3) Режущий, вспомогательный и измерительный инструмент, подобранный для выполнения операции с ЧПУ на стадии построения технологического маршрута, приводится в виде соответствующих таблиц 1.10 - 1.12.

Таблица 1.10 - Режущий инструмент

 
№ перехода Режущий инструмент  
  Наименование Обозначение по ГОСТ Основные размеры, мм  
1 2 3 4  
П02 П03 Резец проходной Пластина режущая Т15К6 2103-0713 ГОСТ 20872-80 01114-220412 ГОСТ 19046-80 (hb) 2525 L=150 мм; b1=32 мм  
П04 Центровочное сверло Р6М5 2317-5090 ГОСТ 14952-75 d=6,3 мм; D=12 мм; L=150 мм; l=90 мм.  
П05 Сверло Р6М5 035-2301-1081 ГОСТ 24202-80 L=280 мм; l0=160 мм; l=186 мм; Конус Морзе 3  
П06 Резец расточной Пластина режущая Т15К6 A25 RPSKNR12 (державка P - типа) UE 6110 - SNMG 120404-MV (hb) 2525 L=150 мм; b1=32 мм  
П07 Резец резьбонарезной Пластина режущая Т15К6 035-2128-0541 ОСТ 2И10-8-84 ГОСТ25416-82 (hb) 2525 L=125 мм; b=4,8 мм; f=13 мм; m=23 мм.  
         

Таблица 3.41 - Вспомогательный инструмент

 
№ перехода Вспомогательный инструмент  
  Наименование Обозначение по ГОСТ Основные размеры, мм  
1 2 3 4  
П02-П03 Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком 191711006 ТУ 2-024-5539-81 b=25 мм; b1=60 мм; b2=100 мм; d=50 мм; L=138 мм.  
П04 Втулка переходная 191746001 ТУ 2-035-1110-87 L=106 мм; d=50 мм  
П05 Втулка переходная 191831212 ТУ 2-035-1110-87 L=106 мм; d=50 мм  
П06-П07 Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком и параллельно открытым пазом 191711045 ГОСТ 24900-81 b=25 мм; h=25 мм; d=50 мм; L=178 мм; l=100 мм.  
         

 

После выбора режущего и вспомогательного инструмента приступают к выбору измерительного инструмента.

Выбранный контрольно-измерительный инструмент сводится в виде таблицы 1.12.

 

Таблица 1.12 - Измерительный инструмент

 
Наименование Обозначение по ГОСТ Предел измерений, точность, мм Назначение  
1 2 3 4  
Штангенциркуль ШЦ ЙЙ -125-0,05 ГОСТ 166-89 Предел измерения - 125 мм; точность измерения - 0,05мм. Измерение наружных диаметральных и линейных размеров  
Шаблон Шаблон М362-6Н Точность измерения - 0,20мм. Измерение параметров внутренней резьбы  
         

 

4) Осуществляется выбор и расчёт инструментальных наладок (расчёт вылета инструмента Wx, Wz).

Револьверная головка имеет 8 базовых отверстий Ш50Н8, в которые устанавливаются оправки для проходных и расточных резцов.

Выбор инструмента может производиться по источникам, или каталогам компаний Sandvik Coromant, Iskar, Giiring и др.

Резец проходной (Переход 02-03)

Позиция инструмента Т1-Т2

Рисунок 1.5 - Расчёт вылета проходного резца

WZ= LРГ + LОПР Z + LВЫЛ Z;

WX= DО/2 + LОПР X + LВЫЛ X,

где LРГ - высота револьверной головки, мм; LОПР Z - высота резцедержателя до базовой поверхности, мм; LВЫЛ Z - высота головки резца, мм; LОПР X - базовая длина резцедержателя, мм; LВЫЛ X - максимальный вылет резца из резцедержателя, мм; Do - диаметр расположения базовых отверстий инструментального диска, мм; DО = 260 мм.

Данные определяем по источнику: LРГ = 80 мм, LОПР Z = 31 мм, LВЫЛ Z = 32 мм, DО/2 = 130 мм, LОПР X= 80 мм, LВЫЛ X= 35 мм.

WZ = 80 + 31 + 32 = 143 мм;

WX = 130 + 80 + 35 = 245 мм.

Резец расточной (Переход 06)

Позиция инструмента Т5

Рисунок 1.6 - Расчёт вылета расточного резца

Данные определяем по источнику [9]: LРГ = 80 мм, LОПР Z = 97 мм,

LВЫЛ Z = 38 мм, DО/2 = 130 мм, LОПР X= 53 мм, LВЫЛ X= 27 мм.

Расчёт вылета инструмента по координатам X и Z производится по формулам:

WZ = 80 + 97 + 38 = 215 мм;

WX = 130 + 53 + 27 = 210 мм.

5) Производится проверочный расчёт рабочего пространства станка.

Рассмотрим проверочный расчёт рабочего пространства токарного станка с ЧПУ.

Расчёт рабочего пространства токарного станка с ЧПУ 16К20ФЗ производится на основании схемы (рисунок 1.7) по формуле [1]:

Zо = Lпр + Lдет + СW + Wz,

где Lпр - высота приспособления, мм (L = 85 мм [9]); Lдет - длина детали, мм. (Lдет = 25 мм); СW - безопасное расстояние по оси Z, мм (СW = 50...300 мм в зависимости от компоновки станка); Wz - вылет резца по оси Z, мм (см. расчёт вылета инструмента).

Тогда:

Zо = 85 + 25 + 50 + 215 = 375 мм.

Х0 = (D/2) + CWx+ Wx,

где D - диаметр детали, мм; CWx - безопасное расстояние по оси X, мм. (CWx - 50...300 мм, в зависимости от компоновки станка); Wx - вылет резца по оси X, мм (см. расчёт вылета инструмента).

Тогда:

Х0 = (54/2) + 50+ 210 = 287 мм.

Рисунок 1.6 - Схема для расчёта рабочего пространства станка модели 16К20ФЗ с УЧПУ 2Р22

Т.к Zо < Zраб, Хо < Xраб (значения Zраб и Xраб принимаются по паспортным данным станка), то данный станок обеспечивает обработку детали.

6) Определим траектории движения инструмента.

Для расчёта координатных точек, составляем циклограмму движения инструмента по каждому технологическому переходу.

Переход 02. Подрезать торец, выдерживая размер: 26,2-1,0.

Переход 03. Точить наружную поверхность, выдерживая размер: Ш44.

Переход 04. Центровать торец, выдерживая размеры: Ш6,3; 13,98; 60°.

П02 П03 П04

 
Опорные точки X Z  
П02 0 245 143  
  1 47,8 2  
  2 47,8 -1,2  
  3 -1,5 -1,2  
  4 -1,5 2  
  5 245 143  
П03 0 245 143  
  1 44 2  
  2 44 -10,1  
  3 45 -10,1  
  4 245 143  
П04 0 130 214  
  1 0 2  
  2 0 -3  
  3 0 2  
  4 130 214  
         

Рисунок 1.7 - Циклограмма перехода 02-04 и расчёт координат опорных точек

Переход 05. Сверлить сквозное отверстие, выдерживая размер: Ш25+0,25.

 
Опорные точки X Z  
П05 0 130 301  
  1 0 2  
  2 0 -30  
  3 0 2  
  4 130 301  
         

Рисунок 1.8 - Циклограмма перехода 05 и расчёт координат опорных точек

Переход 06. Расточить сквозное отверстие, выдерживая размеры: Ш34+0,2; 12,7.

 
Опорные точки X Z  
П06 0 210 215  
  1 34 2  
  2 34 -13  
  3 32 -13  
  4 32 1,5  
  5 210 215  
         

Рисунок 1.9 - Циклограмма перехода 06 и расчёт координат опорных точек

Переход 07. Точить резьбу, выдерживая размеры: М36Ч2 - 6Н; фаску 2Ч45є.

 
Опорные точки X Z  
П06 0 210 215  
  1 36 2  
  2 36 -13  
  3 34 -13  
  4 34 1,5  
  5 38,5 1,5  
  6 35 -2,5  
  7 35 2  
  8 210 215  
         

Рисунок 1.10 - Циклограмма перехода 07 и расчёт координат опорных точек

1.9.2 Расчёт режимов резания и машинного времени

При расчёте режимов резания на операцию, выполняемую на станке с ЧПУ, необходимы следующие исходные данные: карта инструментальной наладки и чертёж заготовки, содержание операции, механические свойства материала заготовки, материал и геометрические параметры режущей части инструмента, паспортные данные станка.

Таблица 1.13 - Исходные данные для расчёта

 
Операция 005 Токарная с ЧПУ  
Заготовка Поковка  
Материал Сталь 35 ГОСТ 1050-88; ув = 580 МПа; 187 HB  
Станок Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3  
     

Рисунок 1.11 - Операционный эскиз обработки на операцию 005

Содержание перехода и инструмент на операцию 005:

Переход 02. Подрезать торец, выдерживая размер 26,2-1,0.

Переход 03. Точить наружную поверхность, выдерживая размер Ш44.

Резец проходной, подрезной - 2103-0713 ГОСТ 20872-80 с трёхгранной пластиной (ц = 95°) из твёрдого сплава - пластина режущая 01114-220412 Т15К6 ГОСТ 19046-80.

Расчёт производим по источнику [4] и [2].

Расчёт режимов резания:

1. Определяем глубину резания при подрезке торца и наружном точении цилиндрической поверхности

t=1,2 мм; t=1,4 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода LРХ, мм

LРХ=LРЕЗ+y+LДОП,

где LРЕЗ - длина резания, мм; L=23,4 мм; L=8 мм;

у = yврез+y+y - величина врезания и перебега, мм [2, с. 416-417];

y= 1 мм; y+ y = 6 мм; y = 1+6 = 7 мм;

L=23,4+7=30,4 мм;

L= 8 + 7 = 15 мм;

LДОП - дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

3. Определяем подачу на оборот шпинделя [2, с. 15-16] для подрезки торца S= 0,6 мм/об, для чернового точения S=0,6 мм/об.

4. Определяем период стойкости резца Т, мин [2, с. 17] в зависимости от группы наладки и числа инструментов в наладке.

Тр= ТмЧ,

где Тм - период стойкости инструмента, мин; Тм = 120 мин.

л=, л==0,77; л==0,73.

Поскольку условие 0,7 < л выполняется, то Тр = Тм = 120мин.

5. Определяем скорость резания, м/мин [3, с. 19]

=таблЧК1ЧК2ЧК3,

где табл - табличное значение скорости резания, м/мин; =125 м/мин;

=125м/мин; К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,7; К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2=1,25; К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3=1,2.

=125Ч0,7Ч1,25Ч1,2=131,25м/мин;

=125Ч0,7Ч1,25Ч1,2=131,25м/мин.

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, об/мин

Так как станок 16К20Ф3 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, то принимаем полученный результат без уточнения.

n02= = 893 мин-1;

n03= = 950 мин-1.

7. Рассчитаем основное машинное время обработки tм, в минутах по формуле

где i - количество ходов, i=1; i=2.

мин;

мин.

8. Определяем силу резания PZ, Н

PZ=Pt,

где P - табличная величина силы резания, Н; P=1450 Н; P=1450 Н.

P=14501,2=1740 Н;

P=14500,8=1160 Н.

9. Определяем мощность резания NРЕЗ, кВт.

Nрез=PzЧ/60Ч1020.

N== 3,73 кВт;

N==2,5 кВт.

10. Проверяем достаточность мощности привода станка по условию:

NРЕЗ NШП;

NШП = NДВЧ,

где NДВ - мощность двигателя станка, кВт; NДВ = 10 кВт; - КПД станка (паспортные данные); =0,85.

NШП=10Ч0,85=8,5 кВт.

Данное условие выполняется. Следовательно, обработка возможна.

Переход 04. Центровать торец, выдерживая размеры: Ш6,3; 13,98; 60°.

Переход 05. Сверлить сквозное отверстие, выдерживая размер: Ш25+0,25.

1. Определяем длину рабочего хода LР.Х, мм

где - длина резания, мм; L=3,0 мм; L=26,2 мм;

у - подвод, врезание и перебег инструмента, мм; у04=2 мм; у05=6 мм;

- дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, мм; = 0.

L = 3,0 + 2 = 5,0 мм;

L = 26,2 + 6 = 32,2 мм.

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя S0, мм/об

Определяем рекомендуемую подачу

S04=0,10 мм/об; S05=0,17 мм/об.

3. Определяем стойкость инструмента

Принимаем стойкость сверла: Т04=15мин; Т05=25мин.

4. Рассчитываем скорость резания V, м/мин и число оборотов шпинделя n, мин -1

4.1. Определяем рекомендуемую скорость резания:

V=,

где Сv, y, m, q - соответственно коэффициент и показатели степени; Сv=7,0; y=0,70; m=0,20; q=0,40; Кv - поправочный коэффициент.

Кv определяется по формуле:

Кv=КmvЧКnvЧКиv,

где Кmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [4, c. 261, табл.1];

Кlv - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Киv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Коэффициент обрабатываемости стали Кmv определяется по формуле:

Кmv=КгЧ,

где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; Кг=0,8;

nv - показатель степени; nv=1.

Кmv=0,8Ч=1,40.

Принимаем коэффициент, учитывающий глубину сверления Кlv: Кlv=1,0.

Принимаем коэффициент, учитывающий качество материала инструмента Киv [4, c. 263, табл.6]: Киv=1,0.

Тогда, подставив в формулу значения коэффициентов, получим:

Кv=1,40Ч1,0Ч1,0=1,40.

Скорость резания, соответственно равна:

V04==50,67 м/мин;

V05==41,92 м/мин.

4.2. Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка по формуле:

,где D - диаметр инструмента, мм.;

.5. Определим силу резания при сверлении.

Сила резания при сверлении:

,где, q, у - постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки; Cp=68; q=1,0; y=0,7

- поправочный коэффициент

где - коэффициент, учитывающий влияние механических свойств конструкционных сталей на силы резания.

Определим коэффициент (), учитывающий влияние механических свойств конструкционных сталей на силы резания, по формуле:

=,где n - показатель степени; n=0,30.0,96.

Тогда, подставив в формулу для силы резания значения коэффициентов, получим:

494 H;

4721 Н.

6. Определим крутящий момент при сверлении

Крутящий момент при сверлении [4, c. 277]:

где Cм, q, у - постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки; Cм=0,0345; q=2,0; y=0,8 [4, c. 281, табл.32];

- поправочный коэффициент [4, с. 280]; КР=КМР=0,96.

2,08 Н•м;

50,16 Н•м.

7. Определяем мощность резания

8. Определяем мощность необходимую на приводе станка

NПР = NДВЧ.

NПР=7,5Ч0,85=6,4 кВт.

Условие, когда NРЕЗ NПР выполняется. Следовательно, обработка возможна.

9. Рассчитаем основное машинное время обработки tм, в минутах по формуле:.

Переход 06. Расточить отверстие, выдерживая размеры: Ш34+0,2; 12,7.

1. Определяем глубину резания при растачивании отверстия:

t=4 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода LРХ, мм

LРХ=LРЕЗ+y+LДОП,

где LРЕЗ - длина резания, мм; L=12,7 мм;

у = yврез+y+y - величина врезания и перебега, мм [2, с. 416-417];

y=1 мм; y+y=3 мм;

y=1+3=4 мм;

L=12,7+4=16,7 мм.

LДОП - дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

3. Определяем подачу на оборот шпинделя [2, с. 15-16] для чистового растачивания S=0,4 мм/об.

4. Определяем период стойкости резца Т, мин [2, с. 17] в зависимости от группы наладки и числа инструментов в наладке.

Тр=ТмЧ,

где Тм - период стойкости инструмента, мин; Тм=120мин.

л=; л==0,76.

Поскольку условие 0,7 < л выполняется, то Тр=Тм=120мин.

5. Определяем скорость резания, м/мин [2, с. 19]

= таблЧК1ЧК2ЧК3,

где табл - табличное значение скорости резания, м/мин; =115 м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=1,0;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2=1,25;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3=0,85.

=115Ч1,0Ч1,25Ч0,85=120 м/мин.

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, об/мин

Так как станок 16К20Ф3 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, то принимаем полученный результат без уточнения.

n06==1124 мин-1.

7. Рассчитаем основное машинное время обработки tм, в минутах по формуле:

,

.

8. Определяем силу резания PZ, Н

PZ=Pt,

где P - табличная величина силы резания, Н; P=1450 Н.

P = 14501,375 = 1994 Н.

9. Определяем мощность резания NРЕЗ, кВт

Nрез=PzЧ/60Ч1020.

N==3,91 кВт.

10. Проверяем достаточность мощности привода станка по условию:

NРЕЗ NШП

NШП = NДВ,

где NДВ - мощность двигателя станка, кВт; NДВ = 10 кВт; - КПД станка (паспортные данные); =0,85.

NШП=10Ч0,85=8,5 кВт.

Данное условие выполняется. Следовательно, обработка возможна.

Переход 07. Точить резьбу, выдерживая размеры: М36Ч2-6Н; 12,7; фаску 2Ч45є.

1. Определяем глубину резания в зависимости от вида точения

t = 1,0 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода LРХ, мм

LРХ=LРЕЗ+y+LДОП,

где LРЕЗ - длина резания, мм; L= 12,7 мм; у = yврез+y+y - величина врезания и перебега, мм; y=2 мм; y=1 мм;

у =2+1=3,0мм.

LРХ = 12,7+3,0=15,7 мм.

где LДОП - дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

3. Определяем подачу на оборот шпинделя для точения канавки S, мм/об.

S = 0,3 мм/об.

4. Определяем период стойкости резца Т, мин [6, с. 17] в зависимости от группы наладки и числа инструментов в наладке.

Тр= ТмЧл,

где Тм - период стойкости инструмента, мин; Тм =150мин.

л=, л==0,8.

Поскольку условие 0,7< л выполняется, то Тр=Тм=150мин.

5. Определяем скорость резания, м/мин [2, с. 19]:

=таблЧК1ЧК2ЧК3,

где табл - табличное значение скорости резания, м/мин; =62 м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,7;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2=0,9; К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3=1,05.

=62Ч0,7Ч0,9Ч1,05=41 м/мин.

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, об/мин

.

Так как станок 16К20Ф3 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, то принимаем полученный результат без уточнения.

n = = 363 мин-1.

7. Рассчитываем основное время обработки ТО, мин.

,

где i - количество ходов, i=1.

=0,23 мин.

;

= 0,06 + 0,07 + 0,02 + 0,32 + 0,07 + 0,23 = 0,77 мин.

8. Определяем силу резания PZ, Н

PZ = PК1К2,

где P - табличная величина силы резания, Н; P=3200 Н;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1=0,8;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла, К2=1,0.

PZ = 32000,81,0=2560 Н.

9. Определяем мощность резания NРЕЗ, кВт.

Nрез=PzЧ/60Ч1020.

Nрез ==1,72 кВт.

10. Проверяем достаточность мощности привода станка по условию:

NРЕЗ NШП.

NШП = NДВЧ,

где NДВ - мощность двигателя станка, кВт; NДВ = 10 кВт; - КПД станка (паспортные данные); =0,85.

NШП=10Ч0,85=8,5 кВт.

Данное условие выполняется. Следовательно, обработка возможна.

Все режимы резания по данной операции 005 сводим в таблицу 1.14.

Таблица 1.14 - Сводная таблица режимов резания по операции 005

 
№ пере- хода t, мм LРХ, мм S0, мм/об Т, мин V, м/мин n, мин-1 NРЕЗ, кВт PZ, Н P0, Н ТО, мин  
П02 1,2 30,4 0,6 120 131,25 893 3,73 1740 - 0,06  
П03 1,4 15 0,6 120 131,25 950 2,5 1160 - 0,05  
П04 3,15 5,0 0,10 15 50,67 2000 0,43 - 494 0,02  
П05 12,5 32,2 0,17 25 41,92 534 2,75 - 4721 0,13  
П06 4,5 16,7 0,4 120 120 1124 3,91 1994 - 0,07  
П07 1 15,7 0,3 150 41 363 1,72 2560 - 0,23  
  0,77                    
                       

1.9.3 Расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операций) при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании средств производства и передового опыта новаторов. Расчёт производим по источнику [7], [11] и [14].

Исходные данные:

Производство - тип производства (серийное).

Размер партии детали (n), шт.; например, n = 95 шт.

Деталь устанавливается в приспособление (патрон самоцентрирующийся 3-х кулачковый с пневматическим зажимом).

Масса детали - 0,16 кг.

Основное время (Т0), мин. (То = 0,77 мин, согласно расчётам).

Расчёт технически обоснованной нормы времени:

Определяем технически обоснованную норму времени для операции токарной с ЧПУ.

При нормировании времени операций, связанных с обработкой партии заготовок в серийном производстве, расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию производим по штучно-калькуляционному времени (Тш.к), необходимому для обработки одной заготовки, которое определяют по формуле

Тш.к.=Тшт+Тп.з/n,

где Тшт - штучное время, мин.;

Тп.з - подготовительно-заключительное время, мин.;

n - количество деталей в партии, шт.

1. При определении нормы штучно-калькуляционного времени для операции, выполняемой на станке с ЧПУ в условиях серийного производства, расчёт штучного времени (ТШТ) производим по формуле [10, с. 14]:

ТШТ.=(Тa + ТвЧКtв)(1+)Ч,

где Та - время работы станка по программе, мин.

Та=Т+ Т,

где Т - основное (технологическое) автоматическое время, мин;

Т = 0,77 мин;

Т- время вспомогательное автоматическое, мин. [8, с. 605, табл. 12];

Вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ определяем по формуле [7, с. 15]

Т = Т+ Т+ Т+ Т,

где Т - время, затраченное на позиционирование одного инструмента (для токарного станка с ЧПУ), мин;

Т= 0,14Ч6 = 0,84 мин;

Т - время холостых ходов для каждого инструмента, мин;

На станке с ЧПУ модели 16К20Ф3 время холостых ходов одного инструмента по осям Z и X на длине до 300 мм. принимается Т= 0,03 мин. Следовательно, для двух инструментов имеем:

Т= 0,03Ч6 = 0,18 мин;

Т - время, затраченное на смену инструмента по программе, мин;

Для токарных станков с ЧПУ время на смену одного инструмента принимается Т= 0,02 мин. Количество инструментов - 6 штук.

Следовательно, для двух инструментов имеем:

Т= 0,02Ч6=0,12 мин;

Т - время на выполнение технологических остановок, пауз, мин; Т=0,05мин.;

Таким образом, вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ равно:

Т = 0,84 + 0,18 + 0,12 + 0,05 = 1,19 мин.

Автоматическое время работы станка:

Та = 0,77 + 1,19 = 1,96 мин.

Тв - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемой временем автоматической работы станка, мин;

Время выполнения ручной вспомогательной работы определяем по формуле:

Тв = Тв уст + Тв упр.+ Тв изм.,

где Тв уст - время на установку и снятие детали, мин; Тв уст =0,15 мин. [7, с.37];

Тв упр. - время на приёмы, связанные с управлением станка, при выполнении операции, мин. [8, с.618], [7, с.50];

Тв упр. = Тв упр1 + Тв упр2 + Тв упр3 + Тв упр4,

где Тв упр1. - время на включение станка, мин; Тв упр1 = 0,04 мин;

Тв упр2. - время на открытие и закрытие защитного щитка, мин; Тв упр2 = 0,03 мин;

Тв упр3 - время на установку координат Х и Z, мин; Тв упр3 = 0,15 мин;

Тв упр4 - время на ввод коррекции, мин; Тв упр4 =0,016 мин.

Тв упр. = 0,04 + 0,03 + 0,15 + 0,016 = 0,236 мин.

Тизм - время на контрольное измерение детали, мин. [7, с. 52];

Тв изм = 0,22 + 0,19 + 0,12 = 0,53 мин;

Тв = 0,15 + 0,236 + 0,53 = 0,916 мин.

КtВ - коэффициент вспомогательного времени, зависящий от серийности;

КtВ = 1,15 [7, с. 35];

К - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в % от оперативного времени; К = 10% [8, с. 605, табл. 12];

q - количество одновременно изготавливаемых деталей, шт.; q = 1 шт.

Определяем норму штучного времени (ТШТ), мин.:

Тшт = (1,96 + 0,9161,15)(1+) = 2,94 мин.

2. Определяем подготовительно-заключительное время (ТПЗ).

Подготовительно - заключительное время определяется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно - калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве).

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования для выполнения данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы.

Подготовительно-заключительное время определяется на основании данных нормативов, зависит от характера, объема работ и при обработке на токарном станке с ЧПУ определяется по формуле [1]:

Тпз = Тпз1 + Тпз2,

где Тпз1 - время на организационную подготовку (получение наряда, чертежа, технологической документации, приспособления, инструмента, заготовок перед началом работы и сдача их по завершению обработки партии деталей, мин. [10, с 56]:

Тпз1 = 7 + 2 + 3 = 12 мин;

Тпз2 - время на наладку станка, инструмента и приспособления (установка инструмента и приспособления, ввод программы с клавиатуры или с программного носителя, привязка инструмента, проверка программы в покадровом режиме), мин. [10, с 57];

Тпз2 = 1,5 + 2,4 + 25 + 20 + 10 = 58,9 мин.

Тпз = 12+ 58,9 = 70,9 мин.

3. Определяем норму штучно-калькуляционного времени (ТШК), мин.

Тшт.к = 2,94. + = 3,69 мин.

Полученные данные расчёта технически обоснованной нормы времени на операцию сводим в таблицу 1.15.

Таблица 1.15 - Расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию 005

 
№ опер Наименова-ние операции То Та Тв Топ Тобс. Тотд. Тшт. Тп-з n Тш-к  
        Туст Tупр. Тизм.                
005 Токарная с ЧПУ 0,77 1,96 0,15 0,236 0,53 1,876 10%ТОП 2,94 70,9 95 3,69    
                             

1.9.4 Оформление комплекта технологической документации

Технологическая документация - комплекс текстовых и графических документов, определяющих в отдельности или в совокупности технологический процесс изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения) и содержащих необходимые данные для организации производства.

Существуют следующие виды основных документов (на технологические процессы, специализированные по отдельным видам работ) согласно ГОСТ 3.1102 - 81: маршрутная карта (МК), карта технологического процесса (КТП), операционная карта (ОК), карта эскизов (КЭ), карта наладки инструмента (КН/П), карта кодирования информации (ККИ); технологическая инструкция (ТИ); комплектовочная карта (КК); ведомость оснастки (ВО).

Заполнение МК, ОК и КЭ производят в соответствии с требованиями ГОСТ.3.1404-86.

МК, ОК, КЭ и КН/П для данного техпроцесса приведены в приложении А.


Поделиться с друзьями:

Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...

Особенности сооружения опор в сложных условиях: Сооружение ВЛ в районах с суровыми климатическими и тяжелыми геологическими условиями...

Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...

Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.2 с.