Порядок и заполнения и утверждения дефектной ведомости

Маркировка канатов, расчет разрывного усилия

Такелажные работы являются составной частью ремонтных ра­бот и выполняются с помощью различных грузоподъемных устройств н механизмов: канатов, цепей, тали, лебедок п кра­нов.

Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стрело­вых, несущих, тяговых и стропов, должны отвечать действую­щим стандартам (ГОСТ 2688—80, ГОСТ 3077—80, ГОСТ 7667—80 и др.) и иметь сертификат (свидетельство) завода-изготовителя об их испытании. В соответствии с ГОСТ 3241—80 канаты классифицируют следующим образом:

по конструктивному признаку: одинарной свивки (спираль­ные), состоящие из проволок, свитых по спирали в одни или несколько концентрических слоев; двойной свивки, состоящие из прядей, свитых в один или 'Несколько концентрических сло­ев; тройной свивки, состоящие из свитых стренг — канатов двойной свивки;

по виду касания проволок между слоями: ТК — с точечным касанием, ЛК — с линейным, ТЛК — с точечно-линейным ком­бинированным;

по материалу сердечника: ОС — с органическим сердечни­ком, МСМ — с металлическим сердечником из мягкой проволо­ки, МС — с металлическим сердечником из канатной проволо­ки, ИС — с сердечником из искусственных материалов;

по способу свивки: Р — раскручивающиеся, Н — нераскручивающиеся;

¹по направлению свивки: П — правого направления, Л — ле­вого направления;

по сочетанию направлений свивки элементов: крестовой свивки (направления свивки прядей в канате и проволок в ирядях противоположны); односторонней свивки (направления свив­ки прядей в канате и проволок в прядях наружного слоя оди­наковы);

по механическим свойствам проволоки: В — высокого каче­ства, I — нормального качества, а также марок II и Б;

по виду покрытия поверхности проволоки: из светлой прово­локи, из оцинкованной проволоки (ЛС—с тонким цинковым покрытием для легких условий работы, СС — со средним цин­ковым покрытием для средних условий работы, ЖС — с тол­стым цинковым покрытием для жестких условий работы);

по назначению: ГЛ — грузолюдские (для перевозки грузов и людей); Г — грузовые (для перевозки грузов); Б — бензельные (для перевязок).

Конец каната на грузоподъемной машине крепят путем за- плетки свободного конца (рис. 5.1, а), установки зажимов (рис. 5.11, б, в), заливки во втулку легкоплавких сплавов, а так­же с помощью клина в конусной втулке. Петля на конце кана­та при креплении его на грузоподъемной машине, а также пет­ля стропа, сопряженная с кольцами, крюками и другими де­талями, должна быть выполнена с применением коуша (ГОСТ 2224—72). При креплении.конца каната с помощью зажимов число их должно быть не менее трех. Шаг расположения за­жимов п длина свободного конца каната должны составлять не менее шести диаметров каната.

Для изготовления стропов и грузовых сеток иногда приме­няют сизальские канаты (ГОСТ 1088—71), пеньковые (ГОСТ 483—75) и капроновые (ГОСТ 10293—77).

Стальные проволочные канаты перед установкой на грузо­подъемную машину должны¹ быть проверены на прочность по формуле P/S>K. Здесь Р — разрывное усилие каната в целом (в Н), принимаемое по сертификату (в тех случаях, когда в сертификате дано разрывное усилие, значение Р нужно опре­делить умножением этого усилия на 0,83 или на соответствую щий коэффициент, определенный ио ГОСТу для каната выбран­ной конструкции); 5 — наибольшее натяжение каната (в Н) с учетом КПД полиспаста (без учета динамических нагрузок); К — коэффициент запаса прочности каната.

Расчет стропов и канатов производится с учетом числа вет­вей и угла наклона их к вершине. В табл. 5.2 приведены на­грузки на одну ветвь стропов в зависимости от массы подни­маемого груза и угла отклонения ветви от вертикали. При рас­чете стропов общего назначения, имеющих несколько ветвей, расчетный угол между ветвями принимают 90°. Для стропов, предназначенных для подъема определенного груза, при рас­чете может быть принят фактический угол.

Обязанности заказчика и подрядчика для выполнения ремонта установки.

Обязанности Подрядчика

Подрядчик обязан выполнить работы с надлежащим качеством, в полном объеме и в сроки, оговоренные в п.3.2. настоящего договора.

Подрядчик обязан направить своих специалистов к Заказчику для устранения неисправностей оборудования, выявленных в гарантийный период эксплуатации, в течение 48 (сорока восьми) часов с момента получения его уведомления. Подрядчик обязан восстановить работоспособность оборудования в течение 3 (трех) дней с момента прибытия к Заказчику.

 

Обязанности Заказчика

Заказчик обязан уведомить Подрядчика о выявлении дефекта и предоставить Подрядчику возможность произвести констатацию этих дефектов, кроме того, ни при каких условиях, Заказчик не должен самостоятельно производить ремонт без специального разрешения Подрядчика.

Заказчик обязан обеспечить к началу проведения монтажных и пуско-наладочных работ:

· подготовку монтажных площадей и помещения машинного отделения,

· обеспечить площади электроосвещением,

· провести электропитание от распределительного пункта до монтируемого оборудования с       напряжением 220/380 Вольт - отдельной линией,

· стабилизировать напряжение в питающей сети путем установки трансформатора или других подобных устройств (колебание напряжения в сети не должно быть более ± 10 % номинального).

Заказчик обеспечивает свободный доступ персонала Подрядчика для ведения монтажных и пуско-наладочных работ, сохранность монтажного инструмента и изделий на весь период монтажных работ, в случае необходимости выезда в командировку, оплачивает проезд и проживание бригады монтажников.

 

Достоинства и недостатки

Основное достоинство — способность быстро перебазироваться с одного объекта на другой, а затем сразу по прибытии на новое место начать работу. Благодаря этому краны успешно используются на рассредоточенных объектах с небольшим объёмом работ^[5].

Главный недостаток — передвижение с грузом допускается со значительными ограничениями

Параметры

Параметрами называются основные величины, характеризующие кран. Основными параметрами стреловых кранов являются:

• Грузоподъёмность — масса наибольшего рабочего груза, на подъём которого он рассчитан. В величину грузоподъёмности включается масса съёмных грузозахватных приспособлений и тары: у машин, которые оснащены грейфером или электромагнитом, масса этих грузозахватных органов. Этот параметр является общим для всех типов кранов. Грузоподъёмность зависит от вылета стрелы с учётом устойчивости крана от опрокидывания и прочности его элементов.

Высотные

• Вылет крюка от ребра опрокидывания — расстояние по горизонтали от ребра опрокидывания до центра зёва крюка.
• Вылет стрелы — расстояние по горизонтали от оси вращения крана до вертикальной линии, которая проходит через точку подвеса груза. Выпускаются краны с постоянным вылетом стрелы и переменным вылетом. Краны с переменным вылетом способны обслуживать большие площади.
• Высота подъёма крюка — расстояние от уровня стоянки крана до центра зёва крюка, находящегося в верхнем (высшем) рабочем положении.
• Глубина опускания крюка — расстояние от уровня стоянки крана до центра зёва крюка, находящегося в нижнем (низшем) рабочем положении.

Скорости

• Скорость изменения вылета крюка — горизонтальная составляющая скорости перемещения крюка при изменении его вылета.
• Скорость подъёма груза.
• Скорость поворота.
• Рабочая скорость передвижения крана — скорость передвижения крана в рабочем положении с подвешенным грузом, обеспечиваемая его собственным приводом.
• Транспортная скорость передвижения крана — скорость передвижения крана в транспортном положении, обеспечиваемая его собственным приводом.

Наклон и поворот

Для стреловых поворотных кранов должна быть обеспечена возможность подъёма наибольшего рабочего груза на расчётном уклоне при всех положениях поворотной части.

• Расчётный угол наклона — угол, величина которого:

§ для стреловых кранов (кроме кранов на железнодорожном ходу) принимается не менее 3°.

§ для портальных — не менее 1°.

§ для железнодорожных кранов угол наклона определяется величиной превышения на кривых участка пути одного рельса над другим.

При работе на выносных опорах для стреловых кранов угол наклона может приниматься 1° 30″. Расчётный угол наклона с башенно-стреловым оборудованием определяется проектирующей организацией и указывается в паспорте крана (в СССР введено информационно-директивным письмом Госгортехнадзора СССР от 26 августа 1971 года).

 

Установка грузового крана

 

Установка кранов в зданиях, на открытых площадках и других участках производства работ должна проводиться в соответствии с проектами, настоящими Правилами и другими нормативными документами.

Устройство кранового пути для установки кранов мостового типа, башенных и портальных кранов должно производиться по проекту, разработанному в соответствии с настоящими Правилами и другими нормативными документами.

. Краны должны быть установлены таким образом, чтобы при подъеме груза исключалась необходимость предварительного его подтаскивания при наклонном положении грузовых канатов и имелась бы возможность перемещения груза, поднятого не менее чем на 500 мм выше встречающихся на пути оборудования, штабелей грузов, бортов подвижного состава и т.п.

При установке кранов, управляемых с пола или по радио, должен быть предусмотрен свободный проход для рабочего, управляющего краном. Установка кранов, у которых грузозахватным органом является грузовой электромагнит, над производственными или другими помещениями не разрешается.

Установка кранов над производственными помещениями для подъема и опускания грузов через люк (проем) в перекрытии допускается лишь при расположении одного помещения непосредственно над другим.

Люк в перекрытии должен иметь постоянное ограждение высотой не менее 1000 мм со сплошным ограждением понизу на высоту 100 мм с обязательным устройством световой сигнализации (светящаяся надпись), предупреждающей как о нахождении груза над люком, так и об опускании груза, а также с наличием надписей, запрещающих нахождение людей под перемещаемым грузом.

Установка над производственными помещениями стационарных электрических талей или лебедок для подъема грузов через люк в перекрытии не разрешается.

Установка кранов, передвигающихся по надземному крановому пути, должна производиться с соблюдением следующих требований:

а) расстояние от верхней точки крана до потолка здания, нижнего пояса стропильных ферм или предметов, прикрепленных к ним, а также до нижней точки другого крана, работающего ярусом выше, должно быть не менее 100 мм;

б) расстояние от настила площадок и галереи опорного крана, за исключением настила концевых балок и тележек, до сплошного перекрытия или подшивки крыши, до нижнего пояса стропильных ферм и предметов, прикрепленных к ним, а также до нижней точки крана, работающего ярусом выше, должно быть не менее 1800 мм;

в) расстояние от выступающих частей торцов крана до колонн, стен здания и перил проходных галерей должно быть не менее 60 мм. Это расстояние устанавливается при симметричном расположении колес крана относительно рельса;

г) расстояние от нижней точки крана (не считая грузозахватного органа) до пола цеха или площадок, на которых во время работы крана могут находиться люди (за исключением площадок, предназначенных для ремонта крана), должно быть не менее 2000 мм. Расстояние между нижней габаритной точкой кабины крана и полом цеха должно быть не менее 2000 мм либо (в обоснованных случаях) от 500 до 1000 мм;

д) расстояние от нижних выступающих частей крана (не считая грузозахватного органа) до расположенного в зоне действия оборудования должно быть не менее 400 мм;

е) расстояние от выступающих частей кабины управления и кабины для обслуживания троллеев до стены, оборудования, трубопроводов, выступающих частей здания, колонн, крыш подсобных помещений и других предметов, относительно которых кабина передвигается, должно быть не менее 400 мм.

. Расстояние по горизонтали между выступающими частями крана, передвигающегося по наземному крановому пути, и строениями, штабелями грузов и другими предметами, расположенными на высоте до 2000 мм от уровня земли или рабочих площадок, должно быть не менее 700 мм, а на высоте более 2000 мм - не менее 400 мм.

Расстояние по вертикали от консоли противовеса или от противовеса, расположенного под консолью башенного крана, до площадок, на которых могут находиться люди, должно быть не менее 2000 мм.

Установка электрических талей и монорельсовых тележек с автоматическим или полуавтоматическим управлением, при котором кран не сопровождается крановщиком или оператором, должна исключить возможность задевания грузом элементов здания, оборудования, штабелей грузов и т.п.

На пути следования крана должно быть исключено нахождение людей; над проезжей частью и над проходами для людей должны быть установлены предохранительные перекрытия (сетка и т.п.), способные выдержать падающий груз.

Установка кранов для выполнения строительно-монтажных работ должна производиться в соответствии с проектом производства работ кранами (ППРк).

Установка кранов, передвигающихся по крановому пути, в охранной зоне воздушных линий электропередачи должна быть согласована с владельцем линии. Разрешение на такую установку для выполнения строительно-монтажных работ должно храниться вместе с ППРк.

. Установка стрелового крана должна производиться на спланированной и подготовленной площадке с учетом категории и характера грунта. Устанавливать кран для работы на свеженасыпанном неутрамбованном грунте, а также на площадке с уклоном, превышающим указанный в паспорте, не разрешается.

. Установка стрелового крана должна производиться так, чтобы при работе расстояние между поворотной частью крана при любом его положении и строениями, штабелями грузов и другими предметами составляло не менее 1000 мм.

При необходимости установки стрелового или железнодорожного крана на выносные опоры он должен быть установлен на все имеющиеся выносные опоры. Под опоры должны быть подложены прочные и устойчивые подкладки. Подкладки под дополнительные опоры крана должны являться его инвентарной принадлежностью.

 

Старение.

 

Отпуск применяется к сплавам, которые подвергнуты закалке с полиморфным превращением.

К материалам, подвергнутым закалке без полиморфного превращения, применяется старение.

Закалка без полиморфного превращения – термическая обработка, фиксирующая при более низкой температуре состояние, свойственное сплаву при более высоких температурах (пересыщенный твердый раствор).

Старение – термическая обработка, при которой главным процессом является распад пересыщенного твердого раствора.

В результате старения происходит изменение свойств закаленных сплавов.

В отличие от отпуска, после старения увеличиваются прочность и твердость, и уменьшается пластичность.

Старение сплавов связано с переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.

В стареющих сплавах выделения из твердых растворов встречаются в следующих основных формах:

· тонкопластинчатой (дискообразной);

· равноосной (сферической или кубической);

· игольчатой.

Форма выделений определяется конкурирующими факторами: поверхностной энергией и энергией упругой деформации, стремящимися к минимуму.

Поверхностная энергия минимальна для равноосных выделений. Энергия упругих искажений минимальна для выделений в виде тонких пластин.

Основное назначение старения – повышение прочности и стабилизация свойств.

Различают старение естественное, искусственное и после пластической деформации.

Естественным старением называется самопроизвольное повышение прочности и уменьшение пластичности закаленного сплава, происходящее в процессе его выдержки при нормальной температуре.

Нагрев сплава увеличивает подвижность атомов, что ускоряет процесс.

Повышение прочности в процессе выдержки при повышенных температурах называется искусственным старением.

Предел прочности, предел текучести и твердость сплава с увеличением продолжительности старения возрастают, достигают максимума и затем снижаются (явление перестаривания)

При естественном старении перестаривания не происходит. С повышением температуры стадия перестаривания достигается раньше.

Если закаленный сплав, имеющий структуру пересыщенного твердого раствора, подвергнуть пластической деформации, то также ускоряются процессы, протекающие при старении – это деформационное старение.

Старение охватывает все процессы, происходящие в пересыщенном твердом растворе: процессы, подготавливающие выделение, и сами процессы выделения.

Для практики большое значение имеет инкубационный период – время, в течение которого в закаленном сплаве совершаются подготовительные процессы, когда сохраняется высокая пластичность. Это позволяет проводить холодную деформацию после закалки.

Если при старении происходят только процессы выделения, то явление называется дисперсионным твердением.

После старения повышается прочность и снижается пластичность низкоуглеродистых сталей в результате дисперсных выделений в феррите цементита третичного и нитридов.

Старение является основным способом упрочнения алюминиевых и медных сплавов, а также многих жаропрочных сплавов.

ПЕРЕЧЕНЬ документов,

ПОРЯДОК И ЗАПОЛНЕНИЯ И УТВЕРЖДЕНИЯ ДЕФЕКТНОЙ ВЕДОМОСТИ

Основным документом для проведения ремонта технологи­ческой установки является дефектная ведомость работ, подле­жащих выполнению во время текущего или капитального ре­монта.

Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (цеха), обсуждается на совещании ИТР установки- (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ре­монта и за 30 дней до начала текущего ремонта представляет­ся на рассмотрение в отделы главного механика, главного энер­гетика и главного прибориста, где уточняются объемы работ, потребность в материалах, запчастях, механизмах и приспособ­лениях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные работы; работы по реконструкции установки и мо­дернизации оборудования; работы по внедрению рационализа­торских предложений; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ре­монтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период.

В последний раздел ведомости дефектов заносятся все ра­боты, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубо­проводов и металлоконструкций, некоторые строительные рабо­ты, изготовление нестандартного оборудования, подготовка под­менного фонда арматуры, форсунок и т. д.).

Ведомости дефектов по машинному оборудованию (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.), резервуарам и газгольдерам составляются на капитальный и средний ремонты.

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонт­ных работ являются: графики планово-предупредительного ре­монта на все виды оборудования; потребность в проведении ревизии; результаты предыдущей ревизии; результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования; замечания обслу­живающего персонала по работе оборудования в межремонт­ный период; результаты обследования состояния оборудования администрацией установки (цеха) совместно с представителя­ми технического надзора в межремонтный период.

Все остальные работы включаются на основании утвержден­ных руководством предприятия планов и графиков по выполне­нию организационно-технических мероприятий, внедрению но­вой техники, мероприятий по технике безопасности и т. д.

Ведомость дефектов должна быть составлена по блокам ус­тановки (блок колонны и емкостей, блок теплообменников, блок печей и т. д.) с последующим подразделением внутри блоков по отдельным видам оборудования (колонна К-1, колонна К.-2, емкость Е-1 и т. д.).

В' ведомости дефектов описывается каждая ремонтная ра­бота, указываются ее объем и потребность в материалах, зап­частях. В состав ремонтных работ должны быть включены все работы по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испытанию.

К составленной ведомости дефектов должны быть приложе­ны следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные ча­сти, материалы, подлежащие приобретению на стороне отде­лом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ре­монтным подразделением предприятия или подрядной ремонт­ной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по ре­конструкции, модернизации, технике безопасности, утвержден­ных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ве­домость должна быть представлена на рассмотрение и утверж­дение главному инженеру предприятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (це­ха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руково­дитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной органи­зации и ремонтному подразделению предприятия; к заказу при­лагается в 2 экземплярах дефектная ведомость и необходимая техническая документация.

График изготовления нестандартного оборудования переда­ется подрядчику до начала планируемого года.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта выда­ется исполнителям работ не позднее чем за 10 дней до начала ремонта.

Основанием для остановки (цеха) является приказ по пред­приятию. В приказе указываются: сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные лица за организацию и прове­дение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и комму­никаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предус­матриваемых планом организации и проведения ремонтных ра­бот, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ.

 

Защитные покрытия

Нанесение защитных покрытий — один из наиболее распростра­ненных методов борьбы с коррозией. Покрытия не только защи­щают поверхность от коррозии, но и придают ей ряд ценных физико-механических свойств: твердость, износостойкость.

При определении вида защитного покрытия необходимо учи­тывать следующее:

назначение оборудования (емкости, реакторы, газоходы и т. д.);

габариты оборудования и конфигурацию защищаемой по­верхности;

наличие внутренних устройств (мешалок, перегородок, диа­фрагм, опор, насадок, тарелок и т. д.);

место установки (в помещении или на открытой площадке); условия эксплуатации (состав, фазовое состояние, темпера­тура агрессивной среды, наличие абразивных примесей, возмож­ность солеобразования, рабочее давление);

требования к срокам службы и срокам ремонта покрытия. В зависимости от указанных параметров выбирают схему защиты оборудования [3].

Защитные покрытия по применяемым материалам и способу нанесения подразделяют на следующие виды:

лакокрасочные; армированные различными тканями покры­тия на основе полимерных смол; шпаклевка или штукатурка по сетке высоконаполненными составами; эмульсиями и гермети­ками на основе эластомеров; оклейка листовыми материалами; гуммировочные; футеровка штучными изделиями (плиткой, кир­пичом, блоками) из кислотоупорной керамики, угля, графита, каменного литья на химически стойких связующих; комбиниро­ванные, включающие непроницаемый подслой и футеровку; ме­таллизированные.

Основные химически стойкие покрытия и области их приме­нения приведены в табл. 9.3.

Перечень, марки и назначение лакокрасочных материалов для антикоррозионной защиты оборудования и металлокон­струкций, эксплуатируемых в агрессивных средах, приведены в табл.9.3.