Определение длительности цикла обслуживания.

Важным понятием в организации многостаночного обслуживания является цикл многостаночного обслуживания.

Цикл многостаночного обслуживания Т_ц — это период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию всех станков, объединенных в группу. Если рабочий не имеет свободного времени при обслуживании, то время цикла многостаночного обслуживания равно сумме затрат времени на обслуживание всех станков в группе:

 

Т_ц = Т_зрм.(1.13)

 

Такой случай характерен для обслуживания станков-дублеров (рис. 3, а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 3, 6).

При циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 3, в), возможно наличие свободного времени у рабочего. Длительность свободного времени рабочего Т_пр в этом случае определяется по формуле

 

T_пр = T_ц – Т_зрм .(1.14)

 

Циклическое обслуживание станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 3, г), а также для многоподходных

операций (рис. 3, д) характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего. Цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют сравнением наибольшей величины оперативного времени у обслуживаемых станков и времени занятости рабочего места. Та из сравниваемых величин, которая является наибольшей, и определяет длительность цикла многостаночного обслуживания. Время простоя станков T_пс за цикл многостаночного обслуживания рассчитывают по формуле

 

_i

T_пс = nТ_ц – Σ Т_опi,(1.15)

¹

 

где Т_оп − оперативное время работы на одном станке.

Определить продолжительность цикла для многостаночного обслуживания можно с помощью циклограмм

При нециклическом обслуживании возникают такие моменты, когда на одном или нескольких обслуживаемых станках закончилась машинная работа, в то время как рабочий занят обслуживанием другого станка. При этом станки в течение одних отрезков времени ожидают обслуживания, а в течение некоторых других рабочий имеет свободное время. Время цикла (условного) можно определить как сумму:

Т_ц = Т_мс + Т_з + Т_пс = Т_оп + Т_пс, мин.(1.16)

 

где Т_пс – время перерывов в работе станка вседствие ожидания, отнесенное к одному циклу, мин.

Свободное машинное время и время занятости рабочего определяется также, как и при обслуживании рабочим одного станка.

Время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания определено с использованием математической теории массового обслуживания, которая позволяет рассчитать значение времени простоев станка из-за ожидания обслуживания нескольких станков одним или несколькими рабочими. Теория массового обслуживания позволяет также определить величину свободного времени у рабочих, обслуживающих оборудование в те периоды времени, когда все станки работают и не требуют обслуживания.

Для решения этой задачи можно воспользоваться отношением времени цикла к оперативному времени, которое будет называться коэффициентом совпадения (К_с):

 

К_с = Т_ц / Т_оп = (Т_мс + Т_з + Т_пс) / (Т_мс + Т_з) = n / (n – n_ож),  (1.17)

 

где n – общее количество станков, обслуживаемых рабочим (группой);

n_ож – среднее количество станков, ожидающих обслуживания.

На заключительном этапе организации многостаночного обслуживания рассчитывают норму штучного времени и норму выработки.

Для условий многостаночного обслуживания применяется типовая структура нормы штучного времени:

 

Т_ш = Т_оп + Т_тех + Т_орг + Т_отл .(1.18)

 

Однако в расчетах каждого элемента имеются некоторые особенности. Оперативное время включает основное технологическое время Т_з и время занятости рабочего Т_з не перекрываемое технологическим временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего Т_з определяется как сумма времени:

 

Т_з = Т_р + Т_мр + Т_ан + Т_обх,(1.19)

 

где Т_ан − время активного наблюдения за ходом работы на станке.

Основное технологическое время Т_о, ручное время Т_р и машинно-ручное время Т_мр определяются по соответствующим нормативам аналогично определенно времени при одностаночной работе.

Время активного наблюдения за ходом работы на станках Т_ан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5 % от основного технологического времени. Для токарных автоматов и полуавтоматов время активного наблюдения определяется по данным табл. 2.

 

Таблица 2 Время активного наблюдения за работой на токарных автоматах и полуавтоматах

Автомат	Число работающих инструментов
	2	4	6	8	10	12
	Время активного наблюдения, % от То
Одношпиндельный Четырехшпиндельный Шестишпиндельный Восьминшпиндельный	5,0 6,0 − −	5,5 7,0 7,5 −	6 8 8 10	7 9 10 11	− 10 12 13	− 12 14 17

 

Время на обход оборудования Т_обх можно определять, пользуясь формулами, приведенными ранее.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

при использовании станков-дублеров

Т’_оп = Т_ц / m,(1.20)

 

где m − число деталей, изготовляемых в течение цикла многостаночного обслуживания;

при совмещении операций неравной и некратной длительности

 

Т’_оп = Т_ц / (mК_с),(1.21)

 

где К_с − коэффициент для условий нециклического обслуживания, учитывающий совпадение времени окончания работы одного из станков с временем занятости рабочего на других станках (определяется по нормативам).

Время организационного обслуживания рабочего места Т’_орг в процентах от времени оперативной работы Т_оп определяется по формуле

 

_n

Т’_орг = Σα_оргi Т’_оп / 100,(1.22)

 

где α_орг − время организационного обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы;

n − число обслуживаемых станков.

При определении времени технического обслуживания рабочего места Т_тех следует учитывать, что при многостаночной работе периоды стойкости инструментов принимаются большими, чем при работе на одном станке, так как обработка часто осуществляется на пониженных режимах. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Это изменение времени технического обслуживания рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_т, который зависит от числа обслуживаемых станков и определяется по следующим данным:

 

Число станков 2 3 5 6 7 и более

Кт 0,7 0,52 0,38 0,35 0,32

 

 

Время технического обслуживания рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формулам:

для условий крупносерийного и массового производства

 

_n

Т’_тех = К_т / m Σ β_техi Т_о / 100; (1.23)

¹

 

для условий серийного и мелкосерийного производства

 

_n

Т’_тех = К_т / m Σ α_техi Т’_оп /100, (1.24)

¹

 

где α_тех − время технического обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы при многостаночном обслуживании;

β_тех − время технического обслуживания рабочего места, % от основного (технологического) времени.

Т_о – основное технологическое время;

Т’_оп – оперативное время изготовления 1-й детали.

Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле

 

Т’_отл = α_отл / m _* T_ц / 100,(1.25)

 

где α_отл − время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Т_ц;

m −число деталей, изготовляемых за цикл.