Литье в эластичные силиконовые формы в вакууме

 

Литье в вакууме в эластичные формы – это процесс получения опытных образцов и небольших партий пластмассовых и восковых деталей любой сложности и габаритов без изготовления стандартной оснастки.

Благодаря использованию широкой гаммы материалов, отливаемые копии могут быть эластичными, жесткими, термостойкими, прозрачными или различных цветов.

Принцип изготовления деталей по технологии литья в эластичные формы заключается в абсолютно точном копировании модели. Форма изготавливается заливкой полимеризующегося силикона вокруг модели. Модель удаляется из силиконовой формы после надреза формы по разделительной плоскости. Далее в силиконовую форму можно залить любую из имеющихся в широкой номенклатуре двухкомпонентных полиуритановых смол. Литьевые смолы смешиваются в вакуумной камере установки, управляемой компьютером, и автоматически заливаются в силиконовую форму.

Возможность воспроизведения сложных форм, мельчайших деталей, любой текстуры поверхности и цвета обеспечивают смолы для литья в вакууме, имеющие различную твердость и термостойкость, что позволяет имитировать большинство пластмасс, резин и стекол, используемых в современном производстве.

Технология литья в силиконовые формы в вакууме позволяет:

- проверить собираемость и работоспособность конструкций;

- отработать дизайн изделия;

- изготовить партию опытных образцов в течение нескольких часов после изготовления силиконовой формы;

- провести маркетинговые исследования.

Основные преимущества при применении:

- сложные поверхности, мельчайшие детали и любые текстуры полностью воспроизводятся эластичной силиконовой формой;

- опытные образцы могут быть готовы уже через несколько дней;

- можно использовать различные материалы для получения копий и оценить их конструкцию и потребительские свойства до изготовления серийной оснастки;

- высокая точность изготовления образцов позволяет реально оценить собираемость и работоспособность сложных изделий и, при необходимости, быстро осуществить соответствующие доработки;

- различные варианты окраски образцов, изготовленных в одной форме, позволяют уточнить внешний вид изделия.

Несмотря на описанные выше преимущества технологии литья в вакууме, ей присущи и недостатки.

С помощью силиконовых форм можно изготовить лишь ограниченное число деталей. В одной форме можно отлить до 20 прототипов деталей, не имеющих тонкостенные элементы. Однако для деталей, имеющих более сложную геометрию с острыми элементами, в одной форме можно отлить максимум 10 копий.

Силиконовая форма изготавливается за очень короткое время - приблизительно за шесть часов после получения стереолитографической модели. Однако для получения полиуретановой копии требуется гораздо больше времени. Как правило, в день можно изготовить 4-8 деталей. Проблемы нет, если требуется только несколько прототипов. Однако если необходимо изготовить 50-100 прототипов для проведения испытаний с разрушением образцов или для изучения рынка сбыта, то хотя на изготовление нескольких форм потребуется и немного времени, но на получение копий нужно будет несколько недель.

 

Промежуточная оснастка

 

В том случае, когда требуются 20-100 прототипов и необходимо, чтобы они были отлиты под давлением из промышленной пластмассы, эластичная оснастка не подходит. В то же время, при изготовлении нескольких сотен или нескольких тысяч деталей, невозможно окупить затраты на серийную стальную оснастку. Эту задачу можно решить с помощью так называемой "промежуточной оснастки", которая используется в тех случаях, когда применение серийной оснастки экономически нецелесообразно, а эластичная оснастка не позволяет изготавливать детали, которые по характеристикам аналогичны деталям, изготавливаемым литьем пластмасс под давлением.

Компания 3D Systems и другие фирмы интенсивно работали над созданием промежуточной оснастки. Один из наиболее эффективных способов - литье под давлением в формы, построенные непосредственно из стереолитографического полимера.

При изготовлении деталей таким методом есть некоторые особенности.

Необходимо обратить внимание на время цикла при работе с оснасткой. Очень важно не пытаться слишком быстро разнимать форму. Опыт показал, что разрушение форм, изготовленных из полимера, происходит не в процессе литья, а возникают как раз во время извлечения отливки из пресс-формы. Поэтому более длительный цикл позволяет обеспечить лучшее остывание залитой пластмассы, уменьшая прилипание отливки к полимерной вставке.

Другим моментом, представляющим интерес, является использование антиадгезивов для пресс-форм. Антиадгезив необходимо наносить на формообразующие поверхности перед каждым циклом впрыск/извлечение. Без этого отливка будет прилипать к формообразующей поверхности и при ее извлечении на форме могут появиться трещины и сколы. В дальнейшем, при отливке изделий на их поверхности будут воспроизведены эти дефекты.

Третий ключевой момент - необходимость литейного уклона. Даже для стандартной стальной оснастки требуется небольшой литейный уклон порядка 0,5-1° для извлечения детали. Чем лучше отполирована оснастка, тем меньший требуется литейный уклон. И, если литейный уклон отсутствует, есть большая вероятность того, что отливка не будет сниматься. Если форма изготовлена из стали, то будет повреждена отливка, если форма выполнена из стереолитографического полимера, то будет разрушена форма.

Основное преимущество такого способа изготовления формы состоит в том, что формообразующие пуансона и матрицы изготавливаются непосредственно на установке стереолитографии. Следовательно, никакие вспомогательные процессы, за исключением очистки стереолитографической детали, удаления элементов поддержки, пескоструйной обработки и полировки, не требуются. Однако существуют и недостатки.

Удельная теплопроводность отвержденных стереолитографических полимеров приблизительно в 300 раз ниже, чем у стандартной инструментальной стали, что значительно снижает скорость передачи тепла от пластмассовой детали к оснастке. Поэтому рекомендуемый цикл составляет 4-5 мин., в отличие от стандартного цикла 5-15 сек. для литья под давлением с использованием стальной оснастки.

Для построения крупных форм на установке стереолитографии может потребоваться 30-40 часов, хотя это и немного по сравнению с месяцами, необходимыми для изготовления традиционной оснастки.

Стереолитографические формы имеют невысокую механическую прочность, особенно при высоких температурах литья под давлением. Как указывалось ранее, повреждение оснастки часто возникает при извлечении отливки, особенно, если сокращено время цикла, неправильно задан литейный уклон, недостаточно отполированы формообразующие поверхности (ступенчатая поверхность увеличивает трение), или, если использовался недостаточно эффективный антиадгезив для пресс-формы.

Поверхность оснастки имеет относительно низкую твердость и малую прочность. Если необходимо изготовить 30-100 штук деталей из пластмассы без наполнителей, то это не имеет значения, но для серии от 200 до 1000 деталей или для деталей из стеклонаполненного пластика стойкость оснастки может быть недостаточна из-за разрушения поверхности формы.

На рисунке 3.20. проиллюстрирован один из вариантов решения вышеперечисленных проблем. В этом случае вместо построения монолитной формообразующей, на стереолитографической установке строится относительно тонкая оболочка. Чем тоньше стенки, тем меньше время построения и выше скорость теплопередачи. Однако, если оболочка слишком тонкая, то её можно повредить в процессе изготовления пресс-формы. Оптимальная толщина зависит от механических свойств используемого полимера, его термостойкости, а также от геометрии формообразующей поверхности. После построения оболочек, их очистки, удаления элементов поддержки и доотверждения ультрафиолетовым облучением их заливают с обратной стороны вспомогательным материалом - двухкомпонентной эпоксидной смолой с наполнителем из алюминиевого порошка.

Преимущества оболочковой стереолитографической оснастки:

- увеличена удельная теплопроводность;

- снижены затраты; стоимость эпоксидной смолы с алюминиевым наполнителем ниже, чем стоимость полимера.