Эффективность применения систем релейной защиты на предприятии

В современной экономике, предприятия должны производить качественную продукцию на приемлемом уровне затрат. Затраты, таким образом, можно разбить на следующие составляющие:

n инвестиционные;

n восстановительные и ремонтные;

n операционные;

n потери продукции при простоях;

Существует возможность минимизации перечисленных затрат при верном выборе и применении защитных средств электротехнического оборудования. Четкое управление агрегатом, механизмом совместно с устройством защиты приводит к решению использования менее мощного оборудования без чрезмерного запаса по мощности. Это позволяет снизить инвестиционные затраты, затраты на потребление электроэнергии, поскольку электродвигатель, линии питания и т.д. будут работать с большей эффективностью.

Выработка запланированных объемов, сокращение аварийных простоев технологического оборудования и связанная с ними недодача продукции предприятия находятся в прямой зависимости от правильной и четкой организации ухода, профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования.

Расширение функциональных возможностей электрооборудования способствует использованию наиболее выгодных технологических режимов, повышает оперативность управления с целью оптимизации процессов.

Различные сбои в работе электрооборудования, завязанного в единые системы управления, ведут к потерям и снижению эффективности работы предприятия. Повышение уровня механизации и автоматизации производства требует повышения безопасности эксплуатации технологического и электрического оборудования. Применение в системах электроснабжения промышленного предприятия новых видов электрооборудования снизит потери электроэнергии в коммуникациях и повысит ее качество [3].

Внедрение на предприятии системы защиты и диагностики электрооборудования позволит эффективней эксплуатировать электрохозяйство, исключать неблагоприятные факторы в работе по электротехнической части и придерживаться вышеуказанных требований.

При внедрении микроконтроллерных устройств защиты и диагностики основного электрооборудования следует подробнее рассмотреть следующие факторы влияющие на эффективность их применения.

Отличительной особенностью защиты и диагностики электрооборудования является ее функционирование в реальном масштабе времени, т.е. в темпе протекания процессов. Влияние системы на эффективность производства проявляется как:

n экономия потребляемой электроэнергии и сокращение потерь;

n сокращение простоев и ремонтов и как следствие уменьшение непроизводительных затрат (оплата простоев, сверхурочных…) и следовательно прирост прибыли за счет их снижения или экономии на непроизводительных затратах;

n сокращение уровня брака и значит увеличение доходов от снижения брака;

n относительная экономия заработной платы основных производственных рабочих за счет увеличения разрыва между темпом прироста производительности труда и темпом прироста заработной платы;

n уменьшение сверхнормативных запасов товарно-материальных ценностей;

n частичное увеличение загрузки оборудования, смягчение (ликвидация) аритмии производства и следовательно увеличение сменности работы оборудования, увеличение объемов производства и пророст валовой прибыли.

К основным источникам эффективности системы следует отнести:

n улучшение использования электротехнического оборудования за счет сокращения времени простоев по организационно-техническим причинам, стабилизации и оптимизации режимов работы последнего и его загрузки, сокращение времени непроизводительной работы, улучшение сопряженности и ритмичности работы всех электротехнических аппаратов, линий, участков;

n улучшение использования электроэнергии;

n уменьшение затрат труда, вызванных внеплановыми ремонтами оборудования;

n сокращение или полной ликвидации сверхурочных работ и потерь от брака при возможных авариях;

Рассматриваемая система защиты и диагностики соотносится с вопросом стабилизации и оптимизации процесса производства. Это означает, что любая стабилизация требований, предъявляемых к производству, позволяет ему производить внутреннюю перестройку и приспосабливаться к этим требованиям таким образом, чтобы получить наибольший эффект. Физически он возникает благодаря тому, что персонал предприятия стремится так организовать свою работу, чтобы она была более эффективной. Если отсутствуют стимулы к повышению производительности труда, то работник старается обеспечить выполнение работы с наименьшими затратами сил. Если стимулируется повышение производительности труда, то, кроме упомянутого, работник старается увеличить объем выполненной работы [4].

В условиях интенсификации производства и режима экономии производственных ресурсов большое значение имеет сокращение расходов на ремонт оборудования с целью обеспечения максимальной его производительности.

Отмеченное положение на предприятии вызывает необходимость совершенствования действующей уже много лет системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) в части планирования затрат на капитальный ремонт и порядка расчета распределения расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО).

Целесообразно в системе нормативов ППР учитывать стоимость единицы производительности оборудования и усилить хозрасчетную функцию амортизационных отчислений. Такой подход позволит обеспечить согласование производительности оборудования с затратами на ППР и снизить их. Для более достоверного учета, а следовательно и возможности определения резервов, в отличие от существующей практики обезличенного учета расходов по видам и группам оборудования, планировать (распределять) и учитывать РСЭО, следует исходя из стоимости оборудования [5].

Внезапное прекращение электроснабжения промышленного предприятия или возникновения повреждения и неисправностей звеньев технологического процесса, у ряда производств могут вызвать взрывы, пожары, выбросы ядовитых веществ, опасные концентрации газов, повреждения технологических установок.

Остановка технологического процесса сопровождается непроизводительными затратами. Основная доля этих непроизводительных затрат (ущерб) приходится на участок от минимального режима (или режима холостого хода) до остановки процесса. Этот же участок характеризуется наибольшей длительностью.

Если остановка технологического процесса идет не по оптимальному режиму, то непроизводительные затраты возрастают. Для каждой технологической установки существует также некоторое предельное время, за которое еще можно принять меры для остановки без катастрофических последствий.

Если возможное повреждение электрооборудования привело к нарушению технологического процесса, то после восстановления нормального режима работы последнего и ликвидации возможных повреждений технологического оборудования понадобится еще время для выхода на предаварийный объем производительности.

Ущерб при остановке технологического процесса выражается в следующем:

n ущерб от расстройства технологического процесса, брака, продукции, порчи сырья и материалов, аварий, выхода из строя и сокращения срока службы оборудования, увеличения расхода материалов, электроэнергии, труда на единицу продукции, простоя персонала и т.п., называется прямым ущербом или непосредственным;

n ущерб от недовыпуска продукции, называемой дополнительным ущербом;

Прямой ущерб складывается из ущерба, определяемым самим фактом возникновения аварии, а также ущербом, зависящим от длительности катастрофы и ущербом, учитывающим затраты на восстановление технологического процесса до номинального режима.

Ущерб от недоотпуска будет характеризоваться разницей сумм приведенных затрат предприятия при нормальной и ненормальной работе, поскольку количество фактического годового выпуска в последнем случае уменьшится, то и приведенные затраты на единицу продукции возрастут. Возможно, что дополнительного ущерба не будет, если недовыпуск продукции может быть компенсирован за счет резерва производительности без увеличения годовых затрат предприятия.

Работа электротехнического оборудования и приводных механизмов при пониженном качестве электроэнергии сопровождается снижением их технико-экономических показателей. В связи с эти ущерб подразделяют на электротехнический и технологический.

Технологическая составляющая прямого ущерба определяется суммой трех составляющих: обусловленной самим фактом нарушения нормальной работы электрооборудования или электроснабжения; зависящей от длительности нарушения или ремонта; учитывающей затраты на восстановление технологического процесса до номинального режима.

Для конкретного потребителя указанные составляющие определяют расчетным путем на основании анализа влияния нарушения нормальной работы электроустановок на работу потребителей или с использованием статистических и экспериментальных данных.