Способы обнаружения скрытых дефектов. Дефектоскопия деталей.

Лабы

 

 

6. Неисправность и ремонт коленчатых валов ДВС.

Нормально развивающийся износ шатунных шеек – овальность в поперечном сечении.

Верх – газом; нижняя – от центробежной, инерционной силы. Макс износ со стороны оси кв, те воздействие от сил инерции, т.к. газовая эпизодическая. Макс износ коренных шеек со стороны обращенной к ближайшей к коленом.

Выход из строя кв за счет подреза галтелей.

Методика проверки кв:

1.На наличие трещин на магнитном дефектоскопе

2.ШШ и КШ измеряют на износ для этого измеряют их диаметры в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Овальность – измерение разности между диаметрами в 1 сечении, но разных плоскостях

Конусность ШШ – из-за не симметричности конструкции шатуна.

1.Кв на прогиб в центрах токарного станка (призмы). Если прогиб больше допустимого его правят на гидропрессе в призмах. Нагрузка в 10-15 раз превыщает прогиб, и 2-4 мин.

2.Определение радиуса кривошипа.

3.Определение износа отверстия под п/ш направляющем конца ведущего вала КП.

4.Контроль радиуса галтелей

5.Определение износа отверстия во фланце кв под болты крепления маховика. Дефект с развертывание под рем размер, который выполняется в сборе с маховиком.

Шлифовка кш и шш под рем размер. Способы восстановления:

1.Перешлифовка под уменьшенным ремонтный размер (70%)

2.Наплавка шеек (20%)

3.Замена кв (10%)

СОЖ – шлифовка 2-3% раствор кальцидированной соды,или 1-2% раствор эмульсола с добавкой спец пасты.

Шлифовка шш:

1.с сохранением радиуса кривошипа

2.с сохранением материала.

К отремонтированным кв предъявляют след основные требования:

1.ШШ и КШ должны иметь гладкую цилиндрическую поверхность 0,16 –0,32мкм.

2.Максимальная бочкообразность и конусность не должны превышать 0,01-0,02мм

3.Шейки кв дб прошлифованы под рем размер. Разница диаметров шеек не свыше 0,03-0,05мкм.

4.Радиус галтелей шеек дб стандартным

5.Номинальный прогиб кв дб в пределах 0,02-0,03мм

6.разница в величине радиуса кривошипа не должен превышать 1 кв – 0,1мм, увеличение радиуса кривошипа в дизельных двигателях не допускается.

 

7. Неисправности и ремонт поршней, поршневых колец и пальцев, шатунов.

Износ поршня: 1. увеличение размера и искажение формы поршневых канавок (особенно верхний).

2.Износ отверстий в бабышках поршня под поршневой палец.

3.Трещины и задиры.

4.Износ боковой поверхности поршней (головки и юбки поршней).

Чрезмерный износ канавок вместе с отверстий поршневых колец приводит к значительному расходу картерного масла. Поршневые кольца изнашиваются по высоте – результат трения о зеркало гильзы и по толщине в рез-те трения о канавки поршня, вследствии уменьшения упругости поршневого кольца.

Отверстие в бабышках поршня, отверстия втулки верхнего кольца, шатунов, поршневых пальцев изнашиваются в рез-те работы сил трения при изменении направления движения поршня. Основным внешним признаком износа этих дет – пояление стуков, которые носят резкий Ме характер и хорошо прослушивается в верхней части цилиндра при изменении частоты вращения КВ двигателя. Отверстие в бабышках, поршневой палец и втулка верхней головки шатуна изнашивается значительно меньше, чем гильзы, поршневые пальцы, и поршни. При ремонте поршней выполняется след Р операции:

1.При износе отверстий в бабышках – развертка под поршневой палец увеличенный рем размер.

2.При износе канавок

3.Износ юбки, головки (чугунных) обтачивают под рем размер.

Восстановление поршневых пальцев:

А) перешлифовка

Б) хромирование

В) Раздача.

Неисправности шатунов:

1. Износ отверстия втулки в верхней головке шатуна по внутренней, иногда по внешней. – развертка под увеличенный рем размер поршневого пальца. Износ втулки можно на прессе в целях повышения износостойкости втулки верхней головки шатуна и повышение прочности его посадки после развертывания раскатать роликовыми раскатами.

2. Износ отверстия под вкладыши нижней головки шатуна. – и опорные крышки и поверхности разъема – наплавкой Шатан в сборе устанавливают на планшайбу токарного станка затем расточка нижней головки шатуна под номинал размер- необходимо припуск на хонингование.

3. Износ антифрикционного сплава вкладыша.

4. Износ отверстий под втулки верхней головки шатуна.

5.Изгиб, скручивание, трещины. Если шатун имеет изгиб и скручивание выше допустимого значения его правят на спец приборах. Затем термообработка 400-450С в течении 0,5-1 часа.

Шатун считают выправленным если изгиб и скручивание менее 0,04мм на 100 мм длины.

Не допускаются дальнейшее использование если имеются сколы, трещины, задиры, скручивание более 0,1мм.

 

 

8. Неисправности и ремонт блока цилиндров и гильз автотранспортных двигателей.

Неисправность БЦ:

1.Износ отверстий по втулки толкателя распред вала, установочные штифты.- отверстие растачивают и запрессовывают ремонтные втулки, развертывают под номинальный размер.

2.Износ резьбовых соединений – на резание ремонтной резьбы.

3.Коробление плоскости крепления головки цилиндра. – устранение шлифованием на плоско-шлифовальном станке. Для рядных двигателей – от 0,1мм, для V- образных не выше 0,2мм.

4.Износ и нарушение соосности гнезд коренных п/ш – в следствии деформации коренных п/ш. Устраняется опорные поверхности крышек шлифуются снимая Ме высотой 0,2мм. Затем крышка корен п/ш ставят на место, затягивают болты, затем расточка всех гнезд корен п/ш одновременно за 1 проход.

5.Облом кромки гнезда под уплотнительные кольца гильзы. Заварка с использованием само защитной проволоки ПАНЧ-4 для холодной сварка чугуна.

6.Трещины. – на рубашке охлаждения постановка заплат с применением гепоксидного клея.

БЦ явл основной базисной деталью, на которую в определенной последовательности устанавливаются другие детали. Жесткость и прочность БЦ обуславливают нормальное взаимодействие всех узлов после Р – проверить коробление и состояние опоры и установочных поверхностей БЦ.

Неисправность и ремонт гильз. Они изнашиваются в основном в рез-те трения поршневых колец, действия абразивных частиц и коррозии. Причем установлено, что износ гильз от истирающего действия поршневых колец во время такта расширения….

На величину коррозионного износа большее влияние оказывают внешний температурный режим.

Гильзы автотракторных двигателей изнашиваются не равномерно по окружности за счет деформации, из-за разностенности гильз, не правильности затяжки гаек головок цилиндров и неравномерный нагрев.

Восстановление гильз:

А) Расточка и хонингование под увеличенный ремонтный размер.

Б) Хромирование зеркала гильзы.

9. Приработка и испытание двигателей после ремонта. Режимы и оборудование для приработки.

После отделочных операций сопряженных поверхностей дет имеют ряд выступов и впадин. Поэтому действительная площадь соприкосновения трущихся поверхностей оказывается меньше расчетной, а удельное давление сопряжения больше расчетных. В этих условиях работы масляная пленка местами разрушается с увеличением трения в местах контакта, что приводит к дополнительному нагреву, ускоряющему износ деталей. Физическая основа приработки состоит в том, что в зоне контакта трущихся поверхностей происходит о плавление, смятие и срезание гребешков в рез-те этого увеличивается опорная поверхность. После приработки снижается удельное давление в сопряжении. Быстрое охлаждение сопряженных деталей жидкой смазкой, в процессе приработки приводит к образованию закалочных структур, а смятие гребешков к наклепу. Кроме этого обильная подача масла в зону трения способствует смыванию и износу Ме частиц срезаемых в процессе выравнивания гребешков. Кроме того приработка позволяет проверить до установки на машину качество Р и сборки отдельных механизмов, поэтому все механизмы, агрегаты должны проходить приработку до установки их на машину, в том числе и двигатель.

Основные факторы влияющие на процесс приработки:

1 – Качество поверхностей трения.

2 – Правильность сборки сопряженных деталей.

3 – температура поверхностей трения.

4 – Нагрузка.

5 – Скорость скольжения трущихся поверхностей.

6 – Качество смазочного масла.

На процесс приработки оказывает влияние ее ступенчатость или непрерывность, а так же стадии приработки (режимы) 3-х стадийная схема:

1.Режим- холодная приработка от постороннего двигателя. – В картер карбюраторного двигателя заливают моторное масло с керосином, пониженной вязкости, а дизельного – смесь 50% моторного масла и 50% ДТ. Снимаются свечи, снимают форсунки или выкл. декомпрессора. Начальная частота 500-600об/мин. Нагрузкой на двигатель явл. инерционной. Контролируется общее состояние двигателя, наличие подтеков масла и течи воды, тепловое состояние двигателя в п/ш, трение. Проверяется давление в масляной системе двигателя и прослушивается его работа.

2.Режим – горячая приработка без нагрузки. – слив масла после холодной приработки, промыв масляных фильтров, установка свечей, наладка системы зажигания (установка форсунки или вкл. декомпрессора). 1000об/мин в течении 15 мин.затем 2 этап

3.Режим – горячая приработка со все возрастающей нагрузкой, доходящей до 80-90% до предельного износа двигателя. – осуществляется ступенями через 100-200об/мин с изменением нагрузки на каждом этапе от 1000-об/мин до 2100 об/мин, после снижения до 1500 – 3 мин. И заканчивается при 500 об/мин без нагрузки.

Нагрузка на двигатель изменяется от 0 до 118 кВт. Нагрузка на двигатель при Т₂ явл. инерционной или газовой. А при приработке Т₃– добавляется внешняя нагрузка от тормоза.

После горячей приработки с нагрузкой рекомендуется прослушивать двигатель с помощью стетоскопа. В верхней части БЦ определяются стуки поршневых пальцев, в средней БЦ – шатун п/ш, в нижней части на уровне оси кв – в коренных п/ш. При прослушивании в задней части БЦ на уровне оси кв определяются стуки маховика. Убедится в отсутствии подсоса воздуха в местах крепления воздухопроводов. Для этого закрывают выхлопную трубу и двигатель должен заглохнуть.

Используют след стенды для приработки:

1.парные стенды (2 кв)

2.стенды с гидравлическими – тормозными установками.

3.Стенды с механическими тормозными установками

4.Стенды с электрическими тормозными установками:

1.Постоянного тока – э/двигатель обратимый

2.Переменного тока – асинхронный двигатель 3-хфазный.