Предельно допустимая концентрация вещества в почве

ПДКп - предельно допустимая концентрация вещества в пахотном слое почвы, мг/кг. Эта концентрация не должна вызывать прямого или косвенного отрицательного влияния на здоровье человека, а также на самоочищающую способность почвы.

Вопрос установления ПДК загрязняющих веществ в почвах весьма сложен. С одной стороны, почвенный покров - среда, гораздо менее подвижная, чем поверхностные воды и атмосфера, и аккумуляция поступающих в почву химических соединений может происходить в течение долгого времени, постепенно приближаясь к предельно допустимым концентрациям. Поэтому основным фактором определения предельно допустимых выбросов (ПДВ) для какого-либо предприятия или группы предприятий должно быть предполагаемое время работы, в течение которого в почве прилегающих территорий накопится количество выбрасываемого загрязняющего вещества, достигающее ПДК. С другой стороны, активная микробиологическая жизнь почвы и протекающие в ней физико-химические процессы способствуют трансформации посторонних веществ, поступающих в почву, причем направление и глубина этого процесса определяются многими факторами. В ряде случаев разрушение и миграция загрязняющих веществ так мала, что ими можно пренебречь; в других случаях результаты протекания процессов деградации и миграции посторонних химических соединений в почве сопоставимы с темпами поступления, и предел их накопления в почве обусловливается равновесием между процессом поступления загрязняющих веществ и удалением в результате разрушения или миграции. Таким образом, ПДК загрязняющих веществ в почвах определяется не только химической природой и токсичностью, но и особенностями самих почв. В отличие от воздуха и воды, почвы зонально-генетического ряда настолько отличаются друг от друга по химическому составу и свойствам, что для них не могут быть установлены унифицированные уровни ПДК. Эти уровни должны варьировать в зависимости от биоклиматических особенностей природной зоны, свойств почвы, возделываемых культур, системы удобрений, агротехники и т. п.

Принципы нормирования химических загрязнений почвы несколько отличаются от принятых для атмосферного воздуха и природных вод, поскольку поступление вредных веществ в организм человека и животных непосредственно из почвы происходит в исключительных случаях и в незначительных количествах. В основном химические соединения, находящиеся в почве, поступают в организм через другие субстраты, контактирующие с почвой, - воду, воздух, растения. Поэтому при определении ПДК загрязняющих веществ в почве особое внимание уделяется тем соединением, которые могут мигрировать в атмосферу, грунтовые или поверхностные воды или накапливаться в растениях, снижая качество сельскохозяйственной продукции.

От других компонентов биосферы почва отличается ещё и тем, что загрязняющие вещества поступают в неё не только с атмосферными выпадениями, поливными водами, в составе балластных веществ и различных отходов, но и вносятся как удобрения и ядохимикаты. При этом в почвах сложно проследить тенденции изменения уровней загрязнения, так как для этого требуются длительные наблюдения. Исключение составляет лишь некоторые виды пестицидов, способные быстро разлагаться под воздействием внешних факторов.

Особое внимание уделяется разработке нормативов содержания в почве ТМ, негативно влияющих на почвенные процессы, плодородие почв и качество сельскохозяйственной продуктивности почв, загрязненных ТМ, - одна из наиболее сложных проблем охраны биоценозов.

Реальную угрозу для экосистем представляет не валовое содержание токсикантов, а содержание их подвижных форм, поэтому в последние годы медики-гигиенисты проводят нормирование не только по общему содержанию загрязняющих веществ, но и по концентрации подвижных форм.

В настоящее время для ряда ТМ установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) и ориентировочно-допустимые концентрации (ОДК) содержания тяжелых металлов в почвах (табл. 2.1.7, 2.1.8) (Обобщенные..., 1990; ГН 2.1.7.020-94).

Таблица 2.1.7

Предельно допустимые концентрации (ПДК) тяжелых металлов в почвах, мг/кг (Обобщенные..., 1990)

Металл	ОДК (ПДК)	Форма элемента
1	2	3
Мышьяк	2,0	Валовое содержание
Ртуть	2,1	»
Свинец	32,0	»
Свинец + ртуть	20,1 + 1,0	»
Хром (VI)	0,05	»
Марганец	1500	»
Ванадий	150	»
Марганец + ванадий	1000 +100	»
Сурьма	4,5	»
Медь	3,0	Подвижные соединения
Никель	4,0	»
Цинк	23,0	»
Кобальт	5,0	»
Хром	6,0	»

 

7)Средний морфологический состав тбо в России и их масштаб образования.

По имеющимся данным (Черп, Винниченко, 2002) все отходы разделяются по своему морфологическому составу на следующие категории: твёрдые бытовые отходы;древесные отходы; строительные отходы; отходы лечебно-профилактических учреждений; отходы потребления автотранспортных средств; отходы садово-дачных массивов; крупногабаритные отходы.

Данное разделение отходов на категории не соответствует точно классификаторам отходов, однако позволяет сгруппировать их по схожести подхода при удалении с территории города (Черп, Виниченко,2002).

Отходы производства и потребления - это остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов, образовавшиеся в процессе производства и потребления, а также продукции, которая утратила свои потребительские свойства. При этом вредные отходы должны подвергаться нейтрализации, а неиспользуемые - считаются отбросами. Отходы могут быть самыми различными (Сёмин, 2006)Морфологический состав ТБО жилого фона и предприятий существенно различается. Жилой фонд образует на 17-24 % больше пищевых отходов, чем общественные и торговые предприятия. При этом жилой фонд утилизирует значительно меньше бумаги и картона (на 9-13 %), а также пластмасс (на 4-7 %), чем торговые фирмы и объекты АПК. Все это следует иметь в виду для правильной сортировки отходов с целью последующей его переработки и повторного использования (пищевые отходы можно использовать в виде корма некоторых видов сельскохозяйственных животных) (Гринин, 2002).В зависимости от климатической зоны различается процентный состав некоторых видов ТБО. Так в средней полосе России (в том числе Москва и Московская область) пищевых отходов образуется меньше, чем в южной полосе на 9-10 %. ТБО из бумаги и картона в средней полосе больше на 9-14 %, чем одноименных отходов в южной полосе страны и на 4-10 % больше, чем в северной. Также в средней полосе по статистике примерно на 1% больше пластмассовых отходов, чем в северной и южной полосах. Процентные соотношения остальных видов ТБО различаются незначительно. В таблице 2 представлены данные по морфологическому составу твёрдых бытовых отходов для жилого и торгового фонда России, а так же климатических зон России (Систер, Мирный, Скворцов, 2001).

8) Оценка количества образования типовых отходов на примере люминесцентных ламп.

Люминесцентные лампы начали широко использоваться в быту, в социальных, муниципальных и на производственных объектах еще в 80-х годах. Тогда их называли в простонародье «Дневные лампы».Согласно проведенным исследованиям и опытам, люминесцентные лампы имеют ряд преимуществ и некоторые недостатки. В первую очередь, они в несколько раз эргономичнее, нежели обычные лампы накаливания. Потребление электроэнергии отличается на 80%! А срок службы увеличивается в 10-12 раз в сравнении с тем же видом освещения. Таким образом, намного удобнее использовать 1 лампочку несколько лет, нежели каждые 2-3 месяца прыгать по стремянке и вкручивать лампочку Ильича.

Замена старого средства на современное и более усовершенствованное позволяет заботиться об окружающей среде, уменьшая захламление отработанными приборами. Главный недостаток – существенная стоимость. Она превышает в 20 раз, чем у обычной лампы. Однако за счет продолжительности использования затраты компенсируются. Чтобы убедиться в других показателях эффективности использования данного вида освещения, можно использовать современные технологии измерения: Напомним, что Федеральным законом РФ от 23 ноября 2009 г. № 261-ФЗ с целью снижения энергоемкости предусматривается поэтапный переход к использованию во всех государственных и муниципальных учреждениях энергосберегающих ламп. Правительство РФ обязало все школы, учреждения специального образования и вузы разрабатывать энергопаспорта, которые должны были быть готовы еще в январе 2013 года. Штраф за отсутствие энергопаспорта для государственных и муниципальных организаций составляет на должностных лиц – от 30 до 50 тыс. рублей, а на юридических лиц – от 50 до 100 тыс. рублей.

9) Оценка количества образования типовых отходов на примере изношенных шин.(ответа нет)

10) Наиболее распространенные методы переработки твердых бытовых отходов:

— строительство полигонов для захоронения и частичной их переработки;

— сжигание отходов на мусоросжигательных заводах;

— компостирование (с получением ценного азотного удобрения или биотоплива);

— ферментация (получение биогаза из животноводческих стоков, и др.);

— предварительная сортировка, утилизация и реутилизация ценных компонентов;

— пиролиз (высокомолекулярный нагрев без доступа воздуха).

Переработка отходов — технологическая операция, в результате которых из отходов производится один или несколько видов товарной продукции.

Утилизация – технологический процесс обработки отходов с целью повторного использования их компонентов в различных отраслях народного хозяйства.

Обезвреживание отходов — технологическая операция, в результате которых первичное токсичное вещество или группа веществ превращаются в нейтральные нетоксичные и неразлагающиеся соединения.

Централизованная переработка отходов представляет собой транспортирование и переработку отходов на специализированном производственном участке.

Локальная переработка отходов осуществляется в зоне действия производственной установки, на которой образуются отходы.

Технологии переработки всех видов отходов основываются на механических, гидродинамических, тепловых, диффузионных, химических и биохимических процессах.

В настоящее время существует ряд способов хранения и переработки твердых бытовых отходов, а именно: предварительная сортировка, санитарная земляная засыпка, сжигание, биотермическое компостирование, низкотемпературный пиролиз, высокотемпературный пиролиз.

11) Одним из основных источников загрязнения и засорения водоемов являются недостаточно очищенные сточные воды промышленных и коммунальных предприятий, крупных животноводческих и птицеводческих комплексов.

Загрязняющие вещества сточных вод, попадая в природные водоемы, приводят к качественным изменениям, которые в основном проявляются в изменении физических свойств воды (появление неприятного запаха, привкуса и др.), в изменении ее химического состава.

В качестве микробиологического средства для очистки сточных вод применяется препараты «РОДОБАКТ ПРО-В» и «ЭКОМИК ПРО-В», способный снизить вышеперечисленные негативные воздействия.

Биологические методы очистки сточных вод могут быть разделены на два типа, по типам микроорганизмов, участвующих в переработке загрязнителей стоков:

аэробные биологические методы очистки промышленных и бытовых сточных вод (микроорганизмам при их жизнедеятельности необходим кислород)

очистка стоков анаэробными микроорганизмами (которые живут без кислорода).

Методы очистки сточных вод с участием аэробных бактерий разделяются по типу емкости, в котором происходит окисление стоков. Емкостью может быть и биопруд, и биологический фильтр, и поле фильтрации. Однако суть самого метода очистки сточных вод, а именно минерализация органики остается неизменной. В естественных условиях очистка сточных вод происходит на полях фильтрации и в биопрудах.

12) Применяются два вида механической обработки: измельчение, прессование отходов органического и неорганического происхождения.

После измельчения отходы превращаются в продукты, готовые для дальнейшего использования. Твердый материал можно разрушить и измельчить до частиц желаемого размера раздавливанием, раскалыванием, разламыванием, резанием, распиливанием, истиранием.

По размеру кусков исходного сырья и конечного продукта измельчение условно делят на дробление (крупное, среднее, мелкое) и помол (грубый, средний, тонкий, коллоидный). Для дробления твердых отходов используют щековые, конусные, валковые и роторные дробилки. Для разделки очень крупных отходов применяют механические ножницы, дисковые пилы, ленточнопильные станки и другие механизмы и приемы например, взрыв.

Для получения более мелких частиц используют молотковые шахтные мельницы.

13.Измельчение - разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта.

Измельчение материалов применяется для:

Улучшению однородности смесей.

Ускорению и повышению глубины протекания химических реакций.

Повышению интенсивности сочетаемых с ним других технологических процессов (перемешивание, сушка, обжиг, химические реакции);

Снижению применяемых температур и давлений (например, при варке стекла);

Улучшению физико-механических свойств и структуры материалов и изделий (твердые сплавы, бетон, керамика, огнеупоры и т. п.);

Основные характеристики процесса: изменение дисперсности; степень измельчения - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта; удельные энергетические затраты (в кВт.ч на 1 т продукта). Главные характеристики продукта измельчения - гранулометрический состав (в %).

Измельчение материалов может осуществляться периодически либо непрерывно. Периодический процесс применяют при небольших масштабах производства, т. к. он сравнительно малоэкономичен, сопровождается сильными нагреванием (измельчение происходит в замкнутом объеме) и агрегированием обрабатываемого материала и дает возможностьполучать продукт только широкого гранулометрического состава, содержащий значительные количества мелких и крупных фракций. Непрерывный процесс осуществляют по двум основным схемам. При работе в открытом цикле, используемом чаще всего для грубого и среднего измельчения, материал проходит через измельчитель только один раз, не возвращаясь в него, и также характеризуется широким гранулометрическим составом. Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетическим затратам достигаются в случае измельчения в замкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции.

Для измельчения используют различные способы. Впромышленныхизмельчителях чаще всего применяют следующие виды механических воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Оборудование для измельчения делится на дробилки и мельницы. Дробление производят в основном с помощью дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных. Помол осуществляют с помощью мельниц со свободными и закрепленными мелющими телами и без них.Выбор способа и технологической схемы измельчения, типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности, твердости, упругости, липкости, термостойкости, химической активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрического состава, необходимой формычастиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта измельчения.

Щековые дробилки периодически раздавливают материал между металлической неподвижной и качающейся поверхностью (щеками). Неподвижная щека устанавливается вертикально, подвижная – под углом к ней. Такой тип дробилок применяется для крупного, реже – среднего дробления.

Конусные дробилки используют на стадиях крупного, среднего и мелкого дробления. Дробящие поверхности их выполнены в виде двух усеченных конусов, меньший из которых расширяющейся верхней частью входит в сужающуюся верхнюю часть большого конуса и эксцентрично движется (но не вращается) в последнем. Максимальный размер загрузочных отверстий конусной дробилки 2000 мм.

Валковые дробилки применяют для среднего и мелкого дробления. В них материал раздавливают между двумя вращающимися навстречу друг другу гладкими, рифлеными или зубчатыми цилиндрическими валками с зазором между ними от 1 до 100 мм. Скорость вращения валков варьирует от 0,5 м/с в тихоходных конструкциях до 42 4…6 м/с, в быстроходных при диаметре валков до 1500 мм и производительности до 250 т/ч. Валки предпочтительнее при дроблении хрупких пород, так как дают минимальное переизмельчение материала. Их используют для дробления агломерата, кокса, марганцевых руд.

Основными параметрами, характеризующими работу валковых дробилок, являются угол захвата α, частота вращения валков, их производительность и потребляемая ими мощность. Для захвата материала валками должно соблюдаться условие: α < 2φ, где φ - коэффициент трения материала о валок. Более высокая дисперсность в процессе измельчения может быть достигнута при использовании измельчителей(мельниц) других конструкций, которые основаны на ударном, ударно-режущем или ударно импульсном действии. Для измельчения применяют мельницы (барабанные, вибрационные, струйные) и бегуны. Более распространены барабанные конструкции. В барабанных мельницах измельчение происходит при горизонтальном вращении барабана, внутрь которого загружают материал и мелющие тела – обычно стальные шары, короткие цилиндры или стержни. Внутреннюю поверхность барабана футеруют стальными или чугунными износоустойчивыми плитами. При вращении барабана мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая куски материалов. Для хорошей работы мельницы необходимо правильно выбрать частоту вращения. При слишком большой (критической) скорости вращения дробящие тела центробежной силой прижимаются к стенкам барабана и вращаются вместе с ним, не измельчая полезные ископаемые. При недостаточном числе оборотов 48 мелющие тела перекатывается в нижней части барабана при незначительном эффекте измельчения. Оптимальная скорость составляет 75…80% критической. Известны классификации барабанных мельниц по нескольким признакам. В зависимости от вида измельчающей нагрузки их подразделяют на стержневые, шаровые, галечные и самоизмельчения. Стержневые мельницы используют на стадии грубого, а шаровые - тонкого измельчения. В галечных мельницах дробящим телом является кремниевая галька. Она применяется тогда, когда недопустимо даже небольшое загрязнение измельчаемого материала железом от истираемых шаров или стержней. В мельницах самоизмельчения специальные мелющие загрузки отсутствуют, а материал разрушается при падении и перекатывании его кусков. Крупность материала, образующегося при самоизмельчении, весьма неоднородна, и мельница должна работать в замкнутом цикле.

14. Для дробления применяют щековые, конусные, валковые дробилки, работающие по принципу раздавливания, и ударные дробилки (молотковые, роторные, дезинтеграторы). В дробилках ударного действия процесс дробления происходит при соударении дробимого материала с быстро вращающимися рабочими органами (молотками, билами), а также с ограждающими элементами машины — отбойными плитами или колосниковыми решетками. Эти дробилки разделяются на молотковые, у которых рабочие органы (молотки) шарнирно подвешены на вращающемся с большой скоростью роторе, и роторные, у которых рабочие органы (била) жестко закреплены на вращающемся роторе. В молотковых дробилках сила удара обуславливается массой одного молотка, а в роторных — суммарной массой била и ротора. Эти дробилки применяются для дробления хрупких, мягких пород, не обладающих абразивностью, шлака, мела, извести, а также глинистых материалов, которые в щековых и конусных дробилках не измельчают, так как они забивают разгрузочную щель.По конструкции молотковые дробилки могут быть одно- и двух- роторные, реверсивные (с вращением ротора в обе стороны) и нереверсивные, с колосниковой решеткой и без нее.Двухроторные дробилки могут быть с параллельным и последовательным расположением роторов. В первом случае ввиду того, что увеличивается объем камеры дробления и площадь колосниковой решетки, повышается производительность дробилки.

Во втором случае в результате того, что материал подвергается двухступенчатому измельчению, повышается степень дробления материала, которая у этих дробилок достигает 12—15.

Роторные дробилки благодаря большой живой силе, развиваемой ротором, применяются для крупного, среднего и мелкого дробления различных материалов, в том числе горных пород с пределом прочности на сжатие до 1500 кгс/см2 и крупностью кусков до 1 м8 и массой до 2 т.

Рабочим органом этих дробилок является массивный ротор, вращающийся с окружной скоростью до 60 м/с. Била из износостойкой стали в количестве от двух до восьми жестко крепятся в пазах ротора. Для первичного дробления обычно применяют тяжелые роторы двухбильной конструкции, а для вторичного и мелкого дробления — легкие роторы с четырьмя—восемью билами.

Как и молотковые, роторные дробилки изготовляются одно- и двухроторными, причем однороторные бывают реверсивными и нереверсивными. Двухроторные дробилки бывают с последовательным и параллельным расположением роторов. Наиболее распространены однороторные дробилки, применяемые для дробления неабразивных материалов средней крепости.

В зависимости от крупности требующегося щебня колосниковые решетки могут быть установлены на крупность 50, 75 и 120 мм.

Двух роторная дробилка одноступенчатого дробления (рис. 1, в) имеет высокую производительность. Исходный материал поступает равномерно на оба ротора, которые работают самостоятельно в одном корпусе. В двух роторной дробилки двухступенчатого дробления (рис. 1, г) материал в зоне действия первого ротора подвергается предварительному дроблению, а затем в зоне действия второго ротора – повторному дроблению. Роторная дробилка может применяться для дробления крупных кусков, так как имеет массивный ротор и обладает большим запасом энергии рабочих органов. Молотковая дробилка (рис. 1, б) использует тип дробления при котором процесс определяет лишь кинетическая энергия самого молотка. В пальцевых измельчителях рабочим органом являются два диска с установленными по их периферии пальцами. Различают пальцевые измельчители с одним вращающимся диском (дисмембраторы) и с двумя вращающимися навстречу друг другу дисками (дезинтеграторы). Типоразмеры роторных и молотковых дробилок определяются диаметром и длиной ротора, а пальцевыхизмельчителей – наружным диаметром диска.

15. При дроблении твердых отходов степень измельчения материалов различна. Она зависит от твердости, хрупкости и первоначальной формы куска. После каждой стадии дробления часть материала может оказаться мельче заданного размера и будет лишней нагрузкой для очередной дробильной машины. Поэтому перед дроблением и между остальными его стадиями материал сортируют по размерам на классы, применяя для этого просеивающие аппараты. Для разделения кусковых и сыпучих материалов на фракции применяют различные способы:

просеивание или грохочение;

разделение под действием гравитационно-инерционных сил;

разделение под действием гравитационно-центробежных сил

В первом случае разделение на фракции осуществляется путем использования различных конструкций сит, решеток и грохотов. Во втором и третьем случаях разделение измельченных продуктов на классы или выделение целевого продукта осуществляется методом раздельного высаживания частиц из несущей среды под действием гравитационно-инерционных или гравитационно-центробежных сил. В качестве несущей среды при сухом измельчении чаще всего применяют воздух, реже дымовые или инертные газы, а при мокром – воду. Разделение крупных и средних по размерам кусков производится на грохотах, мелкого – на грохотах и в классификаторах, тонкого – преимущественно в классификаторах. Материал, не прошедший через отверстия грохота, называют верхним классом (надрешетным продуктом) и обозначают знаком «плюс». Соответственно материал, прошедший через отверстия грохота, называют нижним классом (подрешетным продуктом, просевом) и обозначают знаком «минус». Грохочение обычно применяют для разделения продуктов крупностью 1 мм и более, хотя есть случаи его использования для выделения более тонких классов (до 0,06 мм). Различают предварительное (перед дроблением), контрольное (на промежуточных стадиях) и окончательное (сортировку) грохочение. Цикл с контрольным грохочением и возвратом отсева в дробилку называют замкнутым, а без контрольного грохочения – открытым. Продукт, возвращаемый в дробилку, называют циркуляционной нагрузкой, величина которой может достигать 50…100 % от основного питания дробилки. Замкнутый цикл более сложен и дорог, но обеспечивает равномерный по крупности продукт. В открытом цикле около 20…30% кусков крупнее заданного размера щели. Работа грохота характеризуется коэффициентом эффективности, представляющим отношение массы отделенного нижнего класса к его массе в исходном материале, поступившем на грохот.

Просеивающие поверхности имеют различные конструкции. Для грохочения крупных кусков размерами 54 200 мм обычно используют плетеные и струнные сита из проволоки или нитей. Площадь живого сечения грохота, т.е. отношение площади отверстий к площади всего сита, составляет для штампованных сит 25…50%, плетеных – до 75%. Конструкции грохотов чрезвычайно многообразны. Барабанный грохот представляет собой сортировочную сетку в виде барабана, вращающуюся вокруг оси и составляющую небольшой угол с горизонталью. Для одновременного выделения различных классов крупности концентрически устанавливают несколько сеток с ячейками разного размера. Барабаны могут иметь форму цилиндра, конуса, призмы, усеченных конуса или пирамиды. Барабанные грохота уравновешиваются, вращаются медленно, в меньшей степени передают вибрацию на опоры, поэтому их можно устанавливать на межэтажных перекрытиях и на бункерах. Вместе с тем они громоздки, так как в каждый момент времени используется не более 20% общей площади просеивающей поверхности. Производительность барабанного грохота достигает 100 т/ч. Грохочениемало пригодно для тонких (измельченных) материалов, так как они агрегируют (комкуются), снижая коэффициент эффективности грохота, легко распыливаются. Эти материалы разделяют по крупности в воздушной (воздушная сепарация) или в водной (гидравлическая классификация) средах с использованием соответствующих аппаратов.

Число оборотов барабанных грохотов (об/мин) зависит от радиуса барабана R (м) и обычно колеблется в пределах:

Производительность барабанного грохота (т/ч) определяют по формуле:

где μ – коэффициент разрыхления материала (0,6…0,8); ρн – насыпная масса материала, кг/м3; α – угол наклона барабана к горизонту, град.; h – высота слоя материала в барабане, м.

Мощность (кВт), потребляемая грохотом, равна:

где Gб и Gм – соответственно масса барабана и загруженного материала, кг.

16)Барабанный грохот.Числооборотов,производительность,мощность барабанного грохота.

Барабанные грохоты по форме барабана бывают цилиндрическими и коническими (рис. 29,а). Рабочим органом барабанного грохота является боковая поверхность, образованная перфорированными стальными листами или сеткой. Ось цилиндрического барабана наклонена к горизонту обычно на 4…7°, ось 2 конического расположена горизонтально. Конические барабанные грохоты применяют редко. Диаметр барабанов цилиндрических грохотов 500…3000 мм, длина 2000…9000 мм. Барабанные цилиндрические грохоты малых размеров изготовляют с центральным валом, к которому на спицах крепят просеивающую поверхность. Тяжелые барабанные цилиндрические грохоты центрального вала не имеют и вращаются на бандажах, опирающихся на ролики.

Привод барабанного грохота состоит из электродвигателя, редуктора и конической зубчатой передачи. Движение материала в цилиндрическом барабане схематично показано на рис. 29, б. Материал за счет трения увлекается внутренней поверхностью барабана и по достижению высоты, соответствующей углу естественного откоса материала, скатывается вниз. Ввиду наклона оси барабана материал скользит под некоторым углом к плоскости его вращения, т. е. продвигается вниз вдоль оси барабана. Частота вращения барабана ограничена, так как при больших скоростях возникающая центробежная сила прижмет материал к просеивающей поверхности и грохочение станет невозможным.

Основные недостатки барабанных грохотов — малая удельная производительность и низкая эффективность грохочения. Грохоты этого типа отличаются громоздкостью и большой массой. Изогнутая форма просеивающей поверхности удорожает их изготовление и ремонт.

Рис. 29. Конический барабанный грохот (а) и схема движения материала в цилиндрическом барабане (б): 1 — сито. 2 — ось барабана

Главное достоинство этих грохотов — тихоходность и уравновешенность, что позволяет устанавливать их на верхних этажах сортировочных заводов. В последнее время из-за малой производительности их заменяют вибрационными грохотами. Технические характеристики барабанных цилиндрических грохотов приведены в табл. 11.

Техническая характеристика барабанных цилиндрических грохотов таблица 11.

Диаметр*длина барабана, мм	Производительность при отверстиях 75 мм, т/ч	Мощность электродвигателя, кВт	Частота вращения, об/мин	Масса, τ
600X1800	8…18	3…4		1,3…1,6
800×4200	32…72	4…5		2,5…2,8
1000 X6000	60…100	8...12		3,5…4,8
1200 X6000	80…160	10…14		5,9…7
1500X3600	50…110	12...14		9…12
2100 X 9000	230…450	20…25		18…23