Особенности производства легированных холоднокатаных сталей — КиберПедия 

Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...

Автоматическое растормаживание колес: Тормозные устройства колес предназначены для уменьше­ния длины пробега и улучшения маневрирования ВС при...

Особенности производства легированных холоднокатаных сталей

2018-01-13 173
Особенности производства легированных холоднокатаных сталей 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Трансформаторную сталь в зависимости от содержания кремния разделяют на слаболегированную (0,8—1,8% Si), среднелегированную (1,8—2,8% Si), повышеннолегированную (2,8—3,8% Si), высоколегированную (3,8—5,0% Si). Трансформаторную сталь типа Э33ОА, Э370 поставляют в листах толщиной 0,5—0,35 и 0,2 мм, а также в рулонах толщиной 0,2—0,05 мм.

Первой операцией перед холодной прокаткой является обезуглероживающий отжиг при температурах 840—850° С без защитной атмосферы. Затем следуют травление, первая холодная прокатка, обезуглероживание, совмещенное с процессом светлого отжига; вторая прокатка и высокотемпературный отжиг — в вакуумных печах при температуре 1150—1180° С.

Динамную холоднокатаную сталь изготовляют с содержанием кремния в пределах 1,3—1,8%. Первой операцией является травиление горячекатаных рулонов. Затем следуют прокатка на непрерывном стане, обрезка кромок и вырезка дефектов на агрегате подготовки рулонов, обезуглероживание на непрерывном агрегате при температуре 850° С, вторая прокатка, обезжиривание поверхности, нанесение термостойкого покрытия на поверхности полосы для предотвращения сваривания витков рулона и высокотемпературный отжиг при 880—900° С в колпаковых печах с применением защитной атмосферы.

После высокотемпературного отжига поверхность полосы очищают от термостойкого покрытия и на полосу наносят электроизоляционное покрытие. Эта операция проводится в непрерывном агрегате, предназначенном для двустороннего электроизоляционного покрытия, сушки покрытия и отпуска полосы для снятия рулонной кривизны при 750° С. В качестве электроизоляционного покрытия используют водный раствор фосфорной кислоты и окиси магния. Печь горизонтального типа с газовым отоплением имеет три зоны: нагрева, выдержки и охлаждения.

Нержавеющую холоднокатаную листовую сталь широко применяют в машиностроении, химической, нефтяной, пищевой и других отраслях народного хозяйства. Современным способом прокатки нержавеющей листовой стали является прокатка в рулонах на непрерывных реверсивных четырехвалковых и многовалковых станах. На многовалковых станах прокатывают сталь толщиной 0,5—0,05 мм и ниже. При прокатке нержавеющей листовой стали толщиной более 0,5 мм технологической смазкой является эмульсия. При прокатке более тонкой листовой стали используют растительные и животные жиры. Окончательной термической обработкой холоднокатаных аустенитных и аустенито-мартенситных сталей является закалка. Температура нагрева в этом случае составляет 1100—1150° С, нагрев ведут без защитной атмосферы. Поэтому после закалки такой стали необходимо проводить травление для удаления окалины, образовавшейся при нагреве под закалку. Холоднокатаные нержавеющие стали мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов подвергают отжигу в колпаковых печах в защитной атмосфере. Холоднокатаную нержавеющую сталь после окончательной термической обработки подвергают дрессировке с обжатием 1—2%.

Иногда машиностроительные заводы требуют нагартованную (упрочненную) сталь. В этом случае термическую обработку этих сталей не проводят. Часть нержавеющей стали после холодной прокатки подвергают шлифовке и полировке, что улучшает антикоррозионные свойства и внешний вид изделий.

Требования к электроприводу станов холодной прокатки:

  1. Постоянство поддержания натяжения металла.
  2. Широкий диапазон регулирования скорости 10¸25:1 и выше. Максимальная скорость станов холодной прокатки составляет 10¸12 м/с, а заправочная скорость 0,5¸1,0 м/с.
  3. Возможность раздельного и совместного управления двигателями стана.
  4. Плавный пуск и торможение при минимальном времени.
  5. Возможность толчковой работы клети и моталок.

Для привода валков рабочих клетей и моталок непрерывных станов используются нереверсивные двигатели постоянного тока независимого возбуждения, регулируемые полем в пределах 2:1¸3:1. Для привода валков рабочих клетей и моталок реверсивных станов применяются реверсивные двигатели постоянного тока, регулируемые полем в пределах 3:1¸4:1.

Автоматическое регулирование технологического процесса холодной прокатки включает систему регулирования толщины, систему регулирования натяжения, систему автоматического регулирования профиля и формы полосы, систему автоматической подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Толщина прокатываемого металла зависит от скорости прокатки, разнотолщинности и различной твердости по длине металла, поступающего на стан, режима смазки, температуры рабочих и опорных валков, натяжения полосы.

Все современные станы холодной прокатки снабжены системами автоматического регулирования толщины проката. Регулирование толщины полосы получают, если на основе измерения толщины полосы после клети, изменяют обжатие, или скорость вращения валков клети или натяжение. Наиболее эффективно регулирование толщины полосы при одновременном воздействии на нажимные винты первой клети и на скорость вращения валков последней клети. Регулирование толщины в первой клети является «грубым», а в последней клети «тонким»

 

Лис­то­про­кат­ный цех №2 (ЛПЦ-2) ОАО «Мечел» был при­нят в эксплуатацию 4 апреля 1978года.

Генеральный проектировщик цеха до 1973 года – УралГИПРОМЕЗ, а с 1973гда – ЧелябГИПРОМЕЗ. Генеральный проектировщик и поставщик оборудования – Уралмашзавод.

Общие размеры цеха: длина – 972 м, ширина – 288 м, площадь застройки – 230000 м2, объем здания – 5244900 м

Сортамент цеха

Цех предназначен для производства холоднокатаного и горячекатаного листа из нержавеющих коррозионностойких марок сталей аустенитного (08Х18Н10Т, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т,10Х17Н14М2Т и т.д.), ферритного (08Х18Т1,08Х17Т), аустенитно-ферритного (08 Х22Н6Т) классов.

Размерный сортамент:

Лист горячекатаный толщиной 3,0-6,0 мм, шириной 600-1000мм, длиной

2000-6000мм.

Рулон горячекатаный толщиной 3,0-6,0 мм шириной 300-1000, весом до 15т.

Лист холоднокатаный толщиной 0,5-3,0мм, шириной 600-1000мм,

длиной 2000-4000 мм.

Рулон холоднокатаный толщиной 0,5-3,0 мм шириной 100-1000 мм весом до 5т, внутренний диаметр рулона толщиной свыше 1,5 до 4 мм –750 мм, толщиной 0,5-1,5- 750,600мм

Оборудование цеха позволяет получать прокат шириной 1250-1500 мм при наличии подката такой ширины.


Поделиться с друзьями:

Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах...

Семя – орган полового размножения и расселения растений: наружи у семян имеется плотный покров – кожура...

История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...

История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.012 с.