Опиливаниефигурных поверхностей.

Перекрестно опиливают следующим образом.

Сначала Грачевым напильником обрабатывают всю поверхность слева направо, затем — прямым штрихом и после этого, не прерывая работы, переходят к опиливанию справа налево по всей поверхности.

Опиливание перекрестным штрихом Опиливание перекрестным штрихом

Так попеременно опиливают до тех пор, пока не будет снят необходимый слой металла. Качество опиливания проверяют линейкой, угольником.

Обработав Грачёвым напильником, чистовую обработку ведут личным напильником, контролируя линейкой качество обработки.

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

Дата: 15.11.16

Тема: 1.10 Выполнение операций по сверлению металла.

Сверлением называется образование отверстий снятием стружки при помощи режущего инструмента(сверло).

Сверление применяется при выполнении значительной части медницких и жестяницких работ. Оно выполняется ручными пневматическими и электрическими сверлильными машинами, а также на сверлильных станках.

Сверление сквозных и глухих отверстий диаметром до 80 мм на сверлильных станках выполняют с точностью пятого класса. Шероховатость обработанной поверхности отверстий — третьего-четвертого класса.

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи скорости резания, чтобы процесс обработки детали был наиболее производительным и экономичным.

Теоретический расчет элементов режима резания производится в следующем порядке.

1. Выбирают подачу в зависимости от характера обработки, требуемого качества обработанной поверхности, прочности сверла и других технологических и механических факторов.

Подача, выбранная по справочным таблицам, корректируется по паспортным данным сверлильного станка (берется ближайшая меньшая).

2. Подсчитывают скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, стойкости сверла, глубины просверливаемого отверстия, формы заточки сверла и охлаждения по формуле

υ=[СυDzυ]/[TmSyυ] K м/мин,

гдеСυ — постоянный коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал инструмента и условия обработки;

D—диаметр сверла, мм;

Т — стойкость сверла, мин;

S—подача, мм/об;

К — общий поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки (обрабатываемый материал Кmυ, глубину сверления Klυ, материал режущей части сверла Кuυ и др.) K=Kmυ•Klυ•Kuυ...;

m, zυ, yυ — показатели степеней (по справочнику).

3. По найденной скорости резания подсчитывают число оборотов n:

n=1000υu/πD об мин,

где D — диаметр сверла, мм;

υu — скорость резания, м/мин; π — постоянная величина, равная 3,14. Полученное число оборотов корректируется по паспортным данным станка (принимается ближайшее меньшее или ближайшее большее, если оно не более чем на 5% расчетного).

4. Определяют действительную скорость резания υd, с которой будет производиться обработка;

υd = πDnd/1000 м/мин,

где nd — скорректированное по паспорту станка число оборотов.

5. Проверяются выбранные элементы режима резания по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка.

Сверление отверстий по разметке применяется при обработке единичных деталей. При сверлении отверстий по разметке важным является центровка сверла. Сверло устанавливают так, чтобы ось шпинделя станка, ось сверла и центр отверстия, намеченный керном, точно совпадали.

Сверление отверстий по шаблону применяется при серийном изготовлении деталей. Для сверления отверстия по шаблону в пакет соединяют по 3—4 заготовки деталей, сверху заготовок накладывают шаблон, а затем их стягивают струбцинами.

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

 

Дата: 18.11.16

Тема: 1.11 Зенкование и развертывание отверстий.

Зенкование и развёртование отверстий

Зенкерование производят при помощи зенкера. Зенкеры применяются также для обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном.

Развертывание. Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлифованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием.

Развертывание можно выполнять вручную или на сверлильном станке при помощи разверток. Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком.

· Зенкование — процесс обработки с помощью зенковки отверстия в детали для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов).

· Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.

· Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

· Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией, выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием (чистовой операцией).

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 22.11.16

Тема: 1.12 Нарезание внутренней резьбы.

Внутренняя резьба

Внутренняя резьба — это резьба в отверстии.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы:

1.Метчики

Конструкция метчика:

1 Хвостовик

2 Квадрат

3 Рабочая часть

Виды метчиков:

Конический и цилиндрический

· Просверлив отверстие сверлом подходящего диаметра, приступаем непосредственно к нарезанию резьбы метчиком. Чтобы зафиксировать метчик рекомендуется использовать «вороток», показанный на рисунке ниже. В случае отсутствия воротка используется обычный разводной ключ

· Закрепляем деталь в тиски, добавляем в отверстие немного смазки. Далее чтобы нарезать резьбу метчиком вручную, выполняем возвратно-поступательные движения: два поворота по часовой стрелки, один или пол оборота – обратно. Повороты в обратную сторону необходимы, чтобы удалить стружку, образующуюся при нарезании резьбы. Пройдя отверстие черновым метчиком, выполняем описанные выше шаги, вторым метчиком.

· Стоит отметить, что зачастую возникают ситуации, когда требуется сделать резьбу в достаточно тонкой пластине из мягкого металла, толщиной порядка 3-4 мм. В таком случае можно механизировать процесс, используя для этого шуруповерт или дрель. При этом вместо крепления метчика в вороток, зажимаем его в шуруповерт.

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 25.11.16

Тема: 1.13 Нарезание наружной резьбы.

Нарезание наружной резьбы

Наружный диаметр - это расстояние между нитками.

Профили резьб:

1 Цилиндрическая треугольная

2 Прямоугольная

3 Трапецеидальная

4 Упорная

5 Круглая

Система резьб:

1 Метрическая резьба

2 Дюймовая резьба

3 Трубная резьба

· Для нарезания наружной крепежной резьбы используют специальный инструмент — плашки. Они бывают круглые резьбонакатные и раздвижные.

· Перед нарезанием резьбы размечают на стержне ее длину, стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над верхней плоскостью губок конец был больше нарезаемой части на 20...25 мм. Стержень ставят по угольнику под углом 90° к верхним плоскостям губок. Плашку, закрепленную в плашкодержателе, накладывают на верхний торец стержня и с небольшим нажимом, не допуская перекоса плашки, вращают ее. После нарезания 1—2 ниток резьбы, еще раз проверяют совпадение осей вращения плашки и стержня.

· После этого смазывают маслом резьбовую часть стержня, нарезку плашки и вращают плашку, равномерно нажимая на обе рукоятки плашкодержателя. Вращение должно быть возвратно-поступательным: один-два оборота вправо и пол-оборота влево. При этом стружка ломается, выходит через продольное отверстие. Это облегчает нарезание резьбы и улучшает ее качество.

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 25.11.16

Тема: 1.14 Выполнение комплексных работ.

 

При прохождении слесарной практики в слесарной мастерской я выполнял следующие комплексные работы:

1. Гайки воротки.

2. Савки.

3. Коробки.

4. 4-х гранёные гайки.

5. 6 гранёные гайки.

6. Винты.

7. Болты.

8. Слесарные угольники.

9. Разметочные молотки.

10. Приспособления для сварки вертикальных швов (штатив).

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

Дата: 13.12.16

Тема: 1.15 Клепка металла внахлест и встык.

Клёпка металла встык и внахлёст

Клёпкой называется соединение двух или нескольких деталей с помощью заклёпок.

Процесс клёпки состоит из следующих операций:

1.Образование отверстий под заклёпку в соединяемых деталях

2.Зенкование гнезда под закладную головку.

3. Вставка заклёпки в отверстие

Для клепки применяются следующие типы заклепок: со сферической и полусферической головкой, с потайной головкой, с плоской головкой, пустотелые, полу пустотелые и специальные (например, взрывные).

· Диаметр и длину заклепок выбирают по таблицам в зависимости от толщины склепываемого набора.

· При любой разновидности клепки для оформления замыкающей головки необходимо приложить определенное усилие. Наибольшего усилия требует заклепка со сферической головкой, несколько меньшего - с потайной, среднего - с плоской и наименьшего - пустотелая.

· Усилие клепки определяют по специальным таблицам и номограммам.

· Клепку осуществляют различными способами. Клепка подразделяется на холодную, выполненную без нагрева заклепок, и горячую, при которой стальные заклепки предварительно нагревают до 1000-1100° С.

· Практикой выработаны следующие рекомендации по применению холодной и горячей клепки в зависимости от диаметра заклепок: до d = 8 мм - только холодная клепка; при d=8-:-12 мм - как горячая, так и холодная клепка; при d>12 мм - только горячая.

· В зависимости от условий образования замыкающей головки различают два метода клепки: прямой и обратный. При свободном подходе к заклепке с обеих сторон применяется прямой (или открытый) метод клепки, при котором удары наносятся со стороны замыкающей головки, закладная головка при этом упирается в поддержку.

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 16.12.16

Тема: 1.16Выполнение пространственной разметки.

Пространственная разметка.

Пространственная разметка-это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.

 

1. Прежде чем приступит к разметке надо тщательно проверить заготовку и очистить т пыли и грязи.

2. Изучить чертёж

3. Обработать базовую сторону.

 

Нанесение разметки:

При пространственной разметке наносятcя вертикальные, горизонтальные и наклонные линии.

 

Инструменты:

1 Чертилка

2 Кернер

3 Разметочный Циркуль

4 Слесарные угольники

5 Центр искатели

6 Лекальная линейка

7 Штангенциркуль

8 Разметочный молоток

9 Слесарная линейка

 

· Пространственная разметка, наиболее распространенная в машиностроении, по своим приемам существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки заключается в Том, что приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, а увязывать разметку этих отдельных поверхностей между собой. Пространственную разметку, как правило, производят на разметочной плите, являющейся искусственной плоскостью, при помощи которой достигается указанная увязка

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 23.12.16

Тема: 1.17 Выполнение операций по распиливанию металла.

 

Распиливание металла

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. Обработка круглых отверстий производится круглыми и полукруглыми напильниками, трёхгранных - трёхгранными, ножовочными и ромбическими напильниками, квадратных - квадратными напильниками.

Распиливание в заготовке воротка квадратного отверстия. Вначале размечают квадрат, а в нём - отверстие, затем просверливают отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5мм меньше стороны квадрата.

Дальнейшую обработку сторон производят до тех пор, пока квадратная головка легко, но плотно не войдёт в отверстие.

Распиливание в заготовке трёхгранного отверстия. Размечают контур треугольника, а в нём - отверстие и сверлят его сверлом, не касаясь разметочных рисок треугольника. Зазор между сторонами треугольника и вкладышей при проверке щупом должен быть не более 0,05мм.

Приемы распиливания аналогичны приемам опиливания. Контроль осуществляется штангенциркулем и специальными шаблонами.

Припасовка. Она заключается во взаимной с большой точностью пригонке двух деталей, сопрягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры.

Отверстие припасовываемой детали принято называть, как и при распиливании, проймой, а деталь, входящую в пройму, – вкладышем. Припасовка выполняется как окончательная операция при обработке деталей шарнирных соединений и чаще всего при изготовлении различных шаблонов.

Для припасовки используют напильники с мелкой или очень мелкой насечкой. Сначала обрабатывают заготовки для вкладыша и проймы. Размечают их, распиливают пройму и опиливают вкладыш, оставляя припуск 0,2…0,4 мм на припасовку.

Первой обычно подготавливают к припасовке и припасовывают ту из сопряженных деталей, которую легче обработать и проконтролировать, с тем, чтобы использовать ее для контроля при изготовлении сопряженной детали. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов.

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Дата: 17.01.17

Тема: 1.18 Выполнение операций по припасовке деталей.

Припасовка

Припасовкой называется взаимная подгонка одной детали к другой без просветов, качания и перекосов.

Отверстие одной из припасованных деталей называют проймой, а другую припасовываемую деталь, входящую в пройму, называют вкладышем.

Пригонка деталей опиливанием — это трудная работа, она требует терпения и настойчивости.

Припасовывают специальными, напильниками — надфилями. Подогнанные детали должны свободно входить одна в другую. Такие требования предъявляют ко многим деталям станков. Наиболее препятствуют подгонке острые ребра и углы пропиливаемых поверхностей деталей.

Притупление острых углов, (сглаживание) нельзя смешивать со снятием фасок. При снятии фасок на ребре детали делают плоскую поверхность определенных размеров, согласно чертежу, тогда как притупление ограничивается сглаживанием острых ребер и снятием заусенцев.

Контролируют припасованные поверхности на просвет, а также при помощи специальных пластин (щупов).

· При распиливании и припасовке косоугольных вкладышей и пройм, изображенных на рис. 115, д, обработка начинается с вкладыша, так как его более просто обрабатывать и проверять. Вкладыш обрабатывают в следующем порядке: вначале его грубо опиливают, потом точно опиливают широкую плоскость как базу и все четыре узкие ребра. Далее производится разметка острых углов, вырезка их ножовкой и точная опиловка. Причем вначале опиливают ребра 5 и 6 в плоскости, параллельной ребру 1, затем ребра 7 и 8 по линейке, угольнику и под углом 60° к ребру 5. Они должны быть симметричны по отношению к оси вкладыша, так как последний должен кантоваться к пройме. Острыйугол, равный 60°, измеряютспециальнымиугловымишаблонами.

· Пройма обрабатывается в следующем порядке: вначале точно опиливается широкая плоскость, после чего припиливаются все четыре ребра. Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза (на рисунке показано пунктиром) и опиловка ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05-0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы; глубина же паза выполняется сразу точной по размеру.

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

 

Дата: 20.01.17

Тема: 1.19 Шабрение деталей.

Шабрение

Шабрение называется операция по снятию с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным инструментом шабером.

 

Первый этап — черновое шабрение — начинается с удаления следов инструмента после механической обработки на выступающих частях поверхности, об­наруженных при контроле. Работа производится ша­бером с широким режущим лезвием (ширина шабе­ра не должна превышать 20—25 мм, так как в про­тивном случае слесарь быстро утомляется и его про­изводительность падает. Длина рабочего хода шабера 15—20 мм: толщина стружки, снимаемой за один проход, 0,01—0,03 мм. Черновое шабрение считается законченным, когда вся пришабриваемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами.

 

На втором этапе — получистовом — производит­ся более точное шабрение. Поверхность обрабатыва­ют шабером шириной не более 12—15 мм при длине рабочего хода 7—12 мм. Толщина снимаемой струж­ки не превышает 0,005—0,01 мм. После этого перехо­да число пятен на пришабриваемой поверхности дол­жно быть от 8 до 16 на площади 25 х 25 мм2.

 

Третий этап — чистовой. На нем осуществляется окончательная отделка поверхностей. Ширина шабе­ра от 5 до 12 мм; шабрение ведется мелким штрихом (длина рабочего хода шабера 3—5 мм). После третье­го перехода пришабриваемая поверхность должна иметь на квадрате 25 х 25 мм2 от 20 до 25 пятен. Для получения большей чистоты поверхности следует при обратном ходе несколько приподнимать шабер.

Инструменты: Шаберы

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

Дата: 24.01.17

Тема: 1.20 Выполнение операций притирки плоских и цилиндрических поверхностей деталей.

Притирка — обработка плоскостей с помощью мелкозернистых шлифовальных порошков (абразивов) или паст, нанесенных на твердую поверхность инструмента-притира или на сопрягаемую поверхность.

Движение поверхностей относительно друг друга при притирке вызывает вращение зерен абразива, которые внедряются в притир и в деталь, срезая неровности с их поверхностей.

Притирка плоскостей бывает односторонней и двусторонней. На притираемую деталь которой придается сложное движение относительно притира 3, действует определенная сила Р. Абразивная прослойка 2 обеспечивает обработку поверхности детали. Следует отметить, что при этом изнашивается и притир. Поэтому притиры периодически подвергаются правке. Однако существуют такие способы притирки, при которых правка рабочей поверхности притиров производится самими обрабатываемыми деталями.

Поверхность детали притирают после окончательной механической обработки: шлифования, тонкого точения, фрезерования, развертывания, шабрения. При сборке притирку применяют в тех случаях, когда необходимо

получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска (0,03...0,05 мм) или добиться плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения.

Различают два способа притирки деталей — одной детали по другой (притирка клапанов, пробок и др.) и каждой из деталей по третьей — притиру. С помощью притиров доводят крышки, торцы, фланцы и буртики в плотных сопряжениях.

Притирами обычно являются плиты, бруски, конусы, втулки и другие детали из материала, более мягкого, чем материал притираемых деталей. Так, притирочные плиты из чугуна (с содержанием углерода 3...3,5%) применяют для притирки стальных деталей, стальные плиты и притиры (из стали У10) — для притирки чугунных деталей; стеклянные притиры — для притирки деталей из цветных сплавов. Притиры для предварительной притирки имеют на своей поверхности канавки (2.32, в). Для окончательной притирки — доводки предназначены гладкие притиры. Для обработки отверстий используют цельные, разрезные, составные и другие притиры.

Режимы притирки с учетом материалов притираемых деталей целесообразно в каждом случае определять экспериментально, представляя их в виде графиков, удобных для пользования.

Абразивные материалы — корундовый, карборундовый или наждачный порошок, карбид кремния, окись железа (крокус), окись алюминия, окись хрома, толченое стекло. При притирке обязательно применяют машинное масло, олеиновую кислоту, керосин, бензин, скипидар, техническое сало и другие смазывающие жидкости, а также их смеси (например, 70% олеиновой кислоты и 30% керосина).

 

Оценка: _________ _____________________ / Рахимов К. З./

(подпись)

 

Токарноедело.

Курс 4 семестр

Дата: 27.01.17

Тема: 1.1Безопасность труда и пожарная безопасность в учебных мастерских, устройство и управление токарным станком.

Место работы: Механическая мастерская.

Оборудование и инструмент: Токарный станок.

Безопасность труда.

1. Спец одежда

2. Защитные очки

3. Достаточное освещение для работы со станком

4. Проверить все средства пожаротушения

5. Проверить рабочее место (исправность станка)

 

· Размещение оборудования в учебных мастерских.
Станочное оборудование должно устанавливаться у окон учебной мастерской на расстоянии 40-50 см. от стены.
Батареи и трубы отопления должны быть закрыты диэлектрическим ограждением.

· Выполнение требований производственной санитарии.
Площадь рабочего места на одного учащегося для обучения токарей должна быть б кв.

· Состояние станков.
Кабель подключения станков должен быть проложен в трубе или в гибком металлическом рукаве.
Каждый станок должен быть заземлен отдельным медным или алюминиевым проводником сечением не менее 4 кв. Мм.к общему заземляющему контуру здания.
Последовательное заземление станков запрещается.
Движущиеся и вращающиеся детали станков, приводные ремни должны иметь ограждение. Токарные и фрезерные станки должны быть оборудованы щитками-экранами из оргстекла для защиты глаз от ранения и засорения стружкой.
Защитные экраны заточных станков должны быть оборудованы микро выключателями.
Места, подлежащие ограждению, должны быть окрашены в красный цвет, резко выделяющийся при снятом ограждении, а ограждающие устройства должны иметь желтую полосу.
Движущиеся части станков также должны быть окрашены в желтый цвет.
Токарные станки должны быть укомплектованы крючками, оборудованными щитками, и щетками-сметками для удаления стружки.
На полу около станков должны быть деревянные решетки с диэлектрическими резиновыми ковриками.