Техническое диагностирование и контроль

 

818. Техническое диагностирование, неразрушающий, разрушающий контроль оборудования объектов теплоснабжения в процессе его эксплуатации в пределах назначенного срока службы (ресурса), проводят:

в рамках технического освидетельствования в случаях, установленных руководством по эксплуатации оборудования под давлением, а также по решению специалиста эксплуатирующей или специализированной организации, выполняющего техническое освидетельствование, в целях уточнения характера и размеров дефектов, выявленных по результатам визуального осмотра;

при проведении эксплуатационного контроля металла элементов теплоэнергетического и иного оборудования в случаях, установленных руководствами (инструкциями) по эксплуатации соответствующего оборудования.

819. По результатам выполненного при проведении технического диагностирования оборудования работающего под избыточным давлением (в пределах его срока службы) неразрушающего и разрушающего контроля оформляют (на каждый метод контроля) первичные документы (протоколы, отчеты, заключения) по форме и в объеме установленными Правилами в области промышленной безопасности.

820. Техническое диагностирование оборудования работающего под избыточным давлением, включает следующие мероприятия:

анализ технической, эксплуатационной документации, содержащей информацию о техническом состоянии и условиях эксплуатации;

анализ результатов контроля металла и сварных соединений;

анализ результатов исследования структуры и свойств металла для оборудования, работающего в условиях ползучести;

расчет на прочность с оценкой остаточного ресурса и (или) остаточного срока службы, а также при необходимости циклической долговечности;

обобщающий анализ результатов контроля, исследования металла и расчетов на прочность с установлением назначенного ресурса или срока службы.

821. Техническое диагностирование оборудования, отработавшего расчетный ресурс, проводится, в целях определения дополнительного срока службы и разработки мероприятий, обеспечивающих его надежную работу в соответствии с действующими Правилами и НТД.

822. Техническое диагностирование неразрушающими методами контроля материалов и сварных соединений выполняются следующими основными методами:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический;

капиллярный или магнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустический резонанс, акустической эмиссией, магнитной индукции и др.).

Выбор метода контроля (в том числе для дефектоскопии сварных соединений) должен производится на основании типовых инструкций по контролю металла или по программам специализированных организаций утвержденных техническим руководителем эксплуатирующей организации.

823.Техническое диагностирование позволяет заменять гидравлические испытания металлических трубопроводов в случаях, когда:

трубопроводы подвергаются диагностике физическими методами контроля по всей поверхности трубы (радиографическим, ультразвуковым, магнитно-индуктивным, акустическим резонансом, или им равноценными);

сварные швы трубопровода подвергаются контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);

выполнена сплошная внутритрубная диагностика, обеспечивающая оценку толщины стенки трубы по всей поверхности трубопровода;

на трубопроводах тепловых сетей, оборудованных системой оперативного дистанционного контроля, за последний год не было ни одного повреждения.

824. Шурфовой контроль предусматривать, как правило, по результатам технического диагностирования трубопроводов тепловых сетей. Количество необходимых для качественного контроля состояния трубопроводов шурфов определяется техническим руководителем организации эксплуатирующей тепловые сети с учетом результатов технического диагностирования. На новых участках сети шурфовки могут назначаться с начиная с одиннадцатого года эксплуатации.

 

XIII. Энергетические масла

 

825. Все энергетические масла (турбинные, компрессорные, индустриальные и др.), принимаемые от поставщиков, должны иметь паспорт (сертификат) организации-изготовителя и быть подвергнуты лабораторному анализу в целях определения их соответствия установленным стандартам. В случае несоответствия их качества установленным стандартам применение этих масел в оборудовании не допускается.

826. Получаемые организацией смазочные материалы должны иметь паспорт (сертификат) организации-изготовителя и быть подвергнуты визуальному контролю в целях обнаружения механических примесей и воды.

827. Отбор проб энергетических масел из транспортных емкостей осуществляется в соответствии с положениями установленных стандартов, определяющих порядок отбора проб.

828. До слива из цистерн, энергетические масла (турбинные нефтяные и огнестойкие) должны быть подвергнуты лабораторному испытанию:

нефтяное - на кислотное число, температуру вспышки, кинематическую вязкость, реакцию водной вытяжки, время деэмульсации, содержание механических примесей (допускается определять класс промышленной чистоты вместо определения содержания механических примесей) и воды;

огнестойкое – на кислотное число, содержание водорастворимых кислот и щелочей, температуру вспышки, вязкость, плотность, цвет; содержание механических примесей должно определяться экспресс-методом.

829. Нефтяное масло, слитое из цистерны в свободный чистый сухой резервуар, должно быть проверено на время деэмульсации, стабильность против окисления, антикоррозионные свойства. В случае несоответствия качества масла по этим показателям установленным стандартам должен быть выполнен анализ пробы, отобранной из цистерны.

830. Масло перед заливом в оборудование должно быть подготовлено и соответствовать требованиям стандартов, определяющих качество масел заливаемых в оборудование.

831. Эксплуатационное энергетическое масло должно удовлетворять следующим нормам:

нефтяное:

кислотное число - не более 0,3 мг КОН на 1 г масла;

вода, шлам, механические примеси должны отсутствовать (определяются визуально);

растворенный шлам должен отсутствовать (определяется при кислотном числе масла 0,1мг КОН на 1 г масла и выше);

богнестойкое синтетическое:

кислотное число - не более 1 мг КОН на 1 г масла;

содержание водорастворимых кислот - не более 0,4 мг КОН на 1 г масла;

массовая доля механических примесей - не более 0,01 %;

изменение вязкости - не более 10 % от исходного значения;

содержание растворенного шлама - изменение оптической плотности - не менее 25 % (определяется при кислотном числе масла 0,7 мг КОН на 1 г масла и выше).

Вместо определения содержания механических примесей допускается определение класса промышленной чистоты - не более 11-го класса.

832. Огнестойкие масла, достигшие предельной эксплуатационной нормы по кислотному числу, должны быть отправлены на организацию-изготовителя для восстановления качества, либо утилизированы.

833. В процессе хранения и эксплуатации энергетическое масло должно периодически подвергаться визуальному контролю и сокращенному анализу.

В объем сокращенного анализа нефтяного масла входит определение кислотного числа, наличия механических примесей, шлама и воды; огнестойкого масла - определение кислотного числа, содержания водорастворимых кислот, наличия воды, количественное определение содержания механических примесей экспресс-методом.

834. Визуальный контроль масла заключается в проверке его по внешнему виду на содержание воды, шлама и механических примесей для решения о необходимости его очистки.

835. Периодичность проведения сокращенного анализа масел следующая:

масла Тп-22С - не позднее чем через 1 мес. после заливки в масляные системы и далее в процессе эксплуатации не реже 1 раза в 2 мес. при кислотном числе до 0,1 мг КОН на 1 г масла включительно и не реже 1 раза в 1 мес. при кислотном числе более 0,1мг КОН на 1 г масла;

огнестойкого масла - не позднее чем через 1 нед. после начала эксплуатации и далее не реже 1раза в 2 мес. при кислотном числе не выше 0,5 мг КОН на 1 г масла и не реже 1раза в 3 нед. при кислотном числе выше 0,5 мг КОН на 1 г масла;

При обнаружении в масле шлама или механических примесей во время визуального контроля должен быть проведен внеочередной сокращенный анализ.

836. Находящееся в резерве нефтяное турбинное масло должно подвергаться сокращенному анализу не реже 1 раза в 3 года и перед заливкой в оборудование, а огнестойкое масло не реже 1 раза в год и перед заливкой в оборудование.

837. Визуальный контроль масла, применяемого на оборудовании источников тепловой энергии с постоянным дежурством персонала должен проводиться 1 раз в неделю, а на автоматизированных источниках – при каждом очередном осмотре оборудования, но не реже 1 раза в месяц.

838. В организации должен храниться постоянный запас энергетических масел в количестве, равном (или более) вместимости маслосистемы самого крупного агрегата, и запас на доливки не менее 45-дневной потребности. Запас смазочных материалов для вспомогательного оборудования должен составлять не менее 45-дневной потребности.

839. В организациях устанавливаются нормы расхода, периодичность контроля качества и смены смазочных материалов для оборудования и механизмов. Марки смазочных материалов по ассортименту, используемых для этих целей, должны соответствовать требованиям инструкций организаций-изготовителей оборудования.

Возможность замены смазочных материалов согласовывается с организацией - изготовителем оборудования.

840. В системах смазки вспомогательного оборудования с принудительной циркуляцией, масло должно подвергаться визуальному контролю на содержание механических примесей, шлама и воды не реже 1 раза в месяц. При обнаружении загрязнения масло должно быть очищено или заменено.

841. Необходимость и периодичность анализов энергетических масел и смазочных материалов определяются инструкциями по эксплуатации конкретного оборудования.

842. Приказом руководителя организации должна быть определена система контроля качества свежих и эксплуатационных энергетических масел, выдачи заключений на применение, периодичности контроля.

843. В организациях на турбинные и индустриальные масла, залитые в оборудование, должен быть заведен журнал, в который вносятся: номер государственного стандарта или технических условий, название организации-изготовителя, результаты испытания масла, тип и станционный номер оборудования, сведения о вводе присадок, количестве и качестве долитого масла.