Номинальные действительные и предельные размеры. Допуск.

Номинальный размер - это основной размер, показанный на чертеже и служащий началом отсчета отклонений.

Действительный размер – это размер детали определенный в результате непосредственного измерения с допустимой погрешностью, т.е. могут быть меньше или больше номинальных

Предельные размеры - это размер между которыми могут колебаться действительные размеры между наибольшими и это разность наименьшими Допуск -разность между наибольшими и наименьшими предельными размерами.Допуск указывают в виде двух отклонений от номинального: верхнего и нижнего.

Нулевая линия - от которой откладываются отклонения размеров при графическом положительные отклонения изображении допусков и посадок. откладываются вверх от нулевой линии, отрицательные вниз.

Посадкой называется характер соединения деталей вставленыходно в другое, но с разной плотностью отверстия.

Зазор - это когда диаметр вала меньше диаметра отверстия.

Натяг - это диаметр отверстия когда диаметр вала больше

Разметка и контрольно измерительные приборы.

Измерения бывают: прямые, косвенные

Прямые - это когда размер данной детали сниматься со шкалы измерения инструмента.

Косвенные - это когда измеряется по формулам.

Измерения делятся на: относительные и абсолютные.

Относительные измерения которое определяется отклонением от допуска

Абсолютные измерения получаемые с помощью измерительных приборов.

Разметка - перенесение на заготовку с чертежа линий контуров (рисок) определяющих форму и размер изделия после его обработки. Припуск это увеличение размера заготовки по сравнению с контурными линиями рисками, нанесенными точно по чертежу.

Разметка бывает плоскостная и пространственная.

Плоскостная – это нанесение контуров на одну плоскость заготовки па поверхность металла.

Пространственная -это нанесения линий контуров нескольких плоскостях, заголовки сопряженных между собой под разными углами.

Процесс разметки:

Для того чтобы линии контуров нанесенные на размещаемую поверхность заготовки были хорошо видны поверхность заготовки окрашивают медным купоросом, мелом, быстро сохнущей краской лаком.

Контрольные измерительные инструменты.

Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления Масштабная следующие инструменты применяют изделии металлическая линейка, рулетка, кронциркуль, угольник, циркуль, нутромер, транспортир, чертилка штангенциркуль микрометр, кернер, разметочную плита, шаблоны и др. инструменты

Масштабная металлическая линейка изготовляют жесткими или упругими с длиной шкалы 100,150,200,300, 500 750 и 1000 мм. толщиной 0,3-1,5 мм. из углеродистой стали и шириной 10-25 марок У7 или У8.

Рулетка представляет собой стальную ленту на поверхности которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм.

Кронциркуль: применяется для измерения наружных размеров деталей диаметров, длин толщин буртиков,стенок и т.д.

Точность измерения сантиметровой линейкой, к нутромером -5 мм, штангенциркулем 0,1мм.

Стальная чертилка - должна быть заостренной, круглого сечения При проведении рисок чертилку нужно прижимать плотно к краю угольника немного наклонив вперед. На стали должна линейки или остаться четкая тонкая риска.

Латунная чертилка оставляет хорошо видимый след на черной стали. Ножки разметочного циркуля быть заострены и должны закалены центры, при вычерчивании, окружности размечают кернером.

Последовательность выполнения разметки:

Подготовленную разметке заготовку обезжиривают, устанавливают на разметочную плиту,наносят тонкий слой медного купороса, дают высохнуть, затем наносят базовые линии, откладывают все остальные размеры.

Техника безопасности при нанесении разметки

1. Помнить об острых концах чертилок и заготовок

2. Устанавливая заготовку на разметочной плите следует принимать меры, предотвращающие их падения.

Брак при работе:

Неправильные размеры заготовки;

Неправильное чтение чертежа;

Работа с неисправным инструментом;

Небрежное выполнения разметки;

 

Правка и гибка металла

Правка - слесарная операция по обработке металлов давлением с целью устранении на заготовках и деталях вмятин выпучин, искривлений и других дефектов. Сильно погнутые детализакрепляются в тисах и погнутости исправляются вручную, затем выравнивают металл на плите или на наковальне.

Гибка – слесарная операция в результате которой заготовкепридается необходимая изoгнутая форма.

Правка и гибкаможет производится в горячем и вхолодном состоянии., вручную или на станках.

Рубка металла

Рубка - это операция обработки металла зубилом, крейцмейселем при этом срубается лишний слой металла при помощи молотка или разрубается на части.

Рубка бывает горизонтальной и вертикальной в зависимости от расположения зубила.

Горизонтальная рубка производят в тисках при этом заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально под углом не более 5 градусов.

Вертикальную рубку производят на плите или на наковальне и зубила устанавливают вертикально, а материал горизонтально. Рубку тонкого металла, обрубку плоскостей, приливов, заусенцев вырубку канавок производят в тисках. Рубку толстого металла производят на плите или на наковальне или Применяемые при рубке Молотки бывают круглыми квадратными требуется круглыми бойками когда применяют Молотки большая сила и меткость удара квадратные для более легких работ Молотки изготовляют из 0.7% yглерода инструментальной стали у7 содержащий Боек и носок закаливают на 15мм. Молоток должен быть в исправном состоянии, без трещин, раковин и т.п. для слесарной рубки применяют молотки весом 500,600,800гр.

Существует 3 вида улара молотком:

1. Кистевой

2. Локтевой

3. Плечевой

Зубилам и крейцмейсели изготовляют из углеродистой стали У 7, У7аа -ЗОмм рабочая часть (лезвие)- 15-25мм головка (закаливают слабее лезвия) Зубила и крейцмейсели не должны иметь трещин и т.п. Наиболее употребляемые являются зубила длиной 175мм с лезвием шириной 20мм и длиной 200мм с шириной лезвии 25мм.

Для прорубання канавок в стали и чугуне применяют крейцмейсели длиной 150- 175мм с лезвием 5-10мм. Ударную часть зубила и крейцмейселн отковывают на конус, что обеспечивает правильное направление удара молотком и уменьшает возможность образования грибовидной шляпки.

Угол заточки зубил и крейцмейселей зависит от твердости металла: для рубки чугуна, твердой стали и твердой бронзы угол заточки равен 70°, для рубки средней и мягкой стали =60°, для латуни = 45°, для очень мягких металлов = 35 - 45°

Слесарный инструмент затачивают на заточном станке, с абразивными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента сильно нагревается и может произойти отпуск. Во избежание этого рабочую часть охлаждают водой.

 

Процесс рубки.

При рубке надо стоять устойчиво и прямо в пол- оборота к тискам. Молоток нужно держать за ручку на расстоянии 15 - 20м м от конца и наносить сильные удары по центру ударной части зубила. Смотреть следует на лезвие зубила, в противном случае лезвие зубила пойдет неправильно. Зубило надо держать на расстоянии 20-25мм от ударной части. Лезвие зубила при рубке должно быть расположено под углом 450 к губкам, а ударная часть приподнята к верху под углом 25 • 400. При таком расположении зубило срубать будет ровно и быстрее. Полосовой металл, перерубают на наковальне.

Требования предъявляемые к инструментам:

1. Зубила должны быть хорошо заточены.

2. Лезвия не должно иметь сбой и трещин.

3. Головка не должна иметь заусенцев и наклепав.

 

Техника безопасности при рубке:

1. Правильная стойка.

2. Исправный инструмент.

3. Надежно укрепить металл в тисках и при рубке поддерживать отрубаемую часть заготовки.

4. Быть внимательным и аккуратным.

 

Резка (разрезание) металла.

Эта операция отличается от рубки тем, что производится не ударными, а нажимными усилиями. Резка бывает ручная и машинная. Для ручной резки используется ручная ножовка, ручные, рычажные ножницы, труборезы, кусачки.

Для ручных станков применяют ножовочные полотна длиной Зо0мм, шириной 15мм и толщиной 0.8мм. Угол заострения зуба равен 60°. Нижнюю часть полотен с зубьями закаливают, а верхнюю часть оставляют не закаленной, что уменьшает поломку ножовочных полотен при работе. При резанье металлов различной твердости применяют ножовочные полотна с зубьями различной величины.

Процесс резанья.

Полотна вставляют в ножовочный станок зубьями вперед. Ножовочное полотно должно бить натянуто не слишком туго, или оно поломается. Ножовку при работе держат 2 руками правой: за ручку, а левой поддерживают второй конец ножовки и совершают возвратно поступательные движения. При резке металл закрепляют в тиски таким образом, чтобы линия перереза была расположена близко к губкам тисков или к прижиму. При таком положении материал не вибрирует, полотно не ломается н линии получается ровными. При резанье рабочий ход вперед производят с нажимом, а обратный (холостой ход) без нажима. Ручными ножницами можно резать листовой металл толщиной до 1 мм.

Техника безопасности при резанье:

1. Работать исправным инструментом;

2. Правильно н надежно закрепить полотно резанья делать надпил;

3. Заканчивал резанье, ослабляют нажим на ножовку;

4. Опилки сметать щеткой;

5. Правильно устанавливай и надежно закрепляй заготовку в тисках.

6.Правильно держи инструмент, следи за стойкой;

7 Будь аккуратен и внимателен.

 

Опиливание металла.

Опиливанием называется снятие поверхностного слои с металлической детали при помощи режущего инструмента напильника.

Опиливание производят для получения определенной формы точных размеров гладкой прямолинейной или криволинейной поверхности, для подгонки деталей друг к другу, обработки отверстий, снятий фасок и тп. Напильник представляет собой стальной закаленный брусок, с нанесенными на рабочий поверхность правильно расположенными мелкими зубьями.

Насечка бывает:

1. Одинарная - под углом 70-80° к ребру;

2. Двойная перекрестная - под углом 70-80° вспомогательная по утлом 55` к ребру;

3. Рашпильная - используется при обработки очень мягких изделий (дерево, каучук);

4. Дуговая - используется при обточки бронзы и алюминия. Напильниками с одинарной насечкой срезают широкую стружку, а е двойкой мелкую.

Угол заострения зуба напильника 70°. Напильники разделяются по крупности насечек на: Кч1драчевый (б -10), Х2 личной с более меткой насечкой (8 - 20). ЛЛЗ. 4,5.6 бархатный с очень мелкой насечкой (20 - 50).

Драчевый напильник применяют для предварительной, грубой черновой обработки.

Личный - для чистовой отделочной обработки.

Бархатный - для окончательной, точной обработки.

Драчевыми напильниками за один рабочий ход, в зависимости от твердости металла, можно смять слой толщиной 0,05.

Личными - толщиной 0,02 - 0,Обмм и с точностью обработки в 0,2мм. Бархатным можно обработать поверхность детали с точностью 0.1 - 0.005мм. Напильники изготовляют длиной от 100 до 450мм.

Размер напильника следует выбирать соответственно величине обрабатываемой поверхности. Напильник должен быть на 150мм длиннее опиливаемой поверхности.

Наиболее употребляемые напильники длиной 200 - З50мм. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности изделий от характера работ применяют напильники с профилем различной формы: квадратные, трехгранные, плоские, круглые, полукруглые, ромбические,ножовочные. Плоские для опиливания плоских поверхностей, полукруглые для криволинейных поверхностей вогнутой формы, квадратные для опиливания прорезей и отверстий прямоугольной формы, трехгранные для выпиливания углов и отверстий треугольной формы, круглые для выпиливания круглых и овальных отверстий. Ручка должна быть а 1,5 раза длиннее хвостовика.

Технинка безопасности при опиливании:

1. Ручку напильника нужно насаживать прочно, чтоб она не соскакивала, а иначе хвостиком можно поранить руку, тиски должны быть исправны в них нужно прочно закрепить изделия;

2. Верстак должен быть прочно укреплен;

3. Приопиливании детали с острыми краями нельзя поджимать пальцы под напильник при обратном ходе;

4. Стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой;

5. Не рекомендуется класть напильники друг на друга т.к. от этого портится насечка.

 

Сверление.

Сверлением называется образование (прорезание) отверстия в сплошном материале инструментом - сверлом для получения круглых отверстий. Наиболее часто для сверления применяют спиральные сверла с коническими и цилиндрическими хвостовиками. Сверла изготавливают из высококачественной стали марок У10А и У12А, некоторые сверла делают с пластинками из твердых сплавов.

Спиральиые сверла обеспечивают большую скорость сверления, свободный выход стружки через спиральные канавки, сохранения начального диаметра сверла до полного износа., Спираль сверла изготавливают с коническими. цилиндрическими и квадратными хвостовиками. Последние применяют для сверления отверстий при помощи трещоток.

Виды сверл:

1. Перовые - для сверления отверстий диаметром до 25мм;

2. Центровые;

3. Спиральные.

4. Комбинированные - позволяют производить одноосные отверстия и зенкование или развертывание отверстий. Винтовые канавки сверла предназначены для отвода наружу стружки из просверливаемого отверстия и для образования режущих кромок.

Ленточки служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия и направления сверла во время работы.

На конце рабочей части сверла расположена конусообразная режущая часть имеющая 2 режущие кромки. Для точного и быстрого сверления необходимо чтобы сверло было правильно заточено (под определенным углом), угол заточке сверла т.е. угол образуемой режущими кромками должен быть 1 10° - 140° в зависимости от твердости металлов. Большой угол заточки для сверления твердых металлов и меньше для мягких металлов. Режущие кромки должны быть заточены под одинаковыми углами и иметь одинаковую длину. Сталь и чугун средней твердости сверлят с углом заточки l 16°-118°.

Виды и приемы сверления.

Отверстия сверлят по предварительной разметке, по разметочным инструментам или шаблонам.

Отверстия больших диаметров сверлят за 2 приема, сначала с верхом меньшим диаметром, а затем сверлом требуемого диаметра.

Сверление отверстий может быть:

1. Сквозным;

2. Глухим - глубина отверстий меньше толщины металла;

3. Под резьбу и под развертку. При подборе сверла необходимо иметь в виду, что отверстие получается несколько больше диаметре сверла: при диаметре сверла до 5мм на 0,08мм, до 10мм - на 0,12мм, до 25мм на 0,2мм.

Для точного и быстрого сверления сверло необходимо прочно и правильно укрепить в шпинделе станка или в патроне, чтобы оно вращалась без биения. При биении сверла отверстие получится неправильной формы, и сверло может сломаться. Просверливаемую деталь укрепляют на столе станка при помощи болтов и прижимных планок или в тисках установленных на столе. Центр отверстия предварительно размечают кернером. Нажим насверло должен быть равномерным и соответствовать твердости металла и диаметру отверстия.

В момент выхода сверла из отверстия нажим следует ослабить во избежание поломки сверла. При сверлении глубоких отверстий надо время от времени выхолить сверло из отверстия и освобождать канавки от стружки, а затем осторожно чтобы не сломать сверло ввести ею обратно и продолжить сверление.

Когда сверлят короткими сверлами нужно следить, чтобы канавки уходили не полностью в отверстие иначе они забьются стружкой и сверло сломается.

При сверлении стали, сверло нагревается во избежание отпуска надо его во время охлаждать мыльной водой или специальной эмульсией, чугун н бронзу сверлят в сухую.

Причины поломки сверл:

1. Неправильное или неточное закрепление детали;

2. Неправильная заточка сверл;

3. Забивание канавки сверл стружкой;

4. Недостаточное охлаждение сверла.

5. Неправильная скорость резания и подачи сверла.

Брак при сверлепии:

1. Размер отверстия больше требуемого.

2. Косое отверстие.

3. Смешение отверстия.

4. Глубина больше требуемой.