Технологическая схема изготовления

 

Описание технологической схемы

Технологический процесс приготовления тяжелого бетона состоит из следующих операций: приемка и хранение портландцемента; приемка и хранение песка и щебня; приемка и хранение пластифицирующей добавки; подготовка компонентов (приготовление рабочего раствора пластифицирующей добавки); дозировка компонентов; приготовление бетонной смеси; приемка бетонной смеси; формование изделий.

Технологический процесс приготовления тяжелого бетона

Портландцемент доставляется железнодорожным транспортом и хранится на складе силосного типа.

Пластифицирующая добавка ССФС доставляется автомобильным транспортом в виде сухого порошка в упаковке изготовителя и хранится на закрытом складе при влажности не более 50%.

Песок доставляется автомобильным транспортом и хранятся на открытом складе.

Щебень поступает в виде фракции 5-20, доставляется железнодорожным транспортом и хранятся на открытом складе.

Подготовка компонентов тяжелого бетона.

Портландцемент со склада через систему пневмотранспорта по цементопроводу поступает в расходный бункер цемента бетоносмесительного узла без дополнительной подготовки.

Песок и щебень доставляются в расходные бункера бетоносмесительного узла системой конвейеров. В зимнее время дополнительно осуществляется прогрев заполнителей в расходных бункерах.

Пластифицирующую добавку ССФС перед применением дополнительно разводят предварительно подогретой водой с постоянным перемешиванием. Готовый рабочий раствор пластифицирующей добавки подается в расходную емкость для добавки.

Предварительно подготовленные компоненты в установленном соотношении по массе из расходный бункеров через весовые дозаторы подаются в бетоносмеситель для приготовления тяжелого бетона. При этом песок и щебень подаются в бетоносмеситель через сборную воронку, посредством которой происходит распределение заполнителей по бетоносместителям; цемент подается непосредственно от дозатора цемента к каждому смесителю; вода поступает к бетоносмесителю уже в процессе перемешивания от дозатора воды.

Приготовленная смесь тяжелого бетона с помощью самоходной бадьи перемещается в формовочный цех для производства изделий

Приемка и хранение сырьевых материалов

Добавка ССФС

Приемка добавки ССФС должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24211 [5].

Добавка ССФС принимается партиями. За партию принимается продукт, изготовленный из одних материалов по одной технологии, однородный по своим нормируемым показателям качества, сопровождаемый одним документом о качестве.

Внешний вид, массовые доли активного вещества, воды и золы, показатель активности водородных ионов (рН) контролируют для каждой партии.

Пластифицирующее действие добавки ССФС контролируется периодически, но не реже одного раза в месяц.

При получении неудовлетворительных результатов анализа проводят повторный анализ на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторного анализа являются окончательными и распространяются на всю партию.

Добавка ССФС транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с Правилами загрузки, разгрузки и перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Добавка ССФС хранится в неповрежденной упаковке изготовителя на поддонах в закрытых складских помещениях.

Песок

Песок должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 8736-93 [16].

Для проверки соответствия качества песка требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе проводят ежедневно путем испытания одной сменной пробы, отобранной по ГОСТ 8735 [15] с каждой технологической линии.

При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках.

При периодических испытаниях песка определяют:

- один раз в квартал - насыпную плотность (насыпную плотность при влажности во время отгрузки определяют по мере необходимости), а также наличие органических примесей (гумусовых веществ) в природном песке;

- один раз в год и в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы - истинную плотность зерен, содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, марку по прочности песка из отсевов дробления, удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Отбор и подготовку проб песка для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8735 [15].

Поставку и приемку песка производят партиями.

Число точечных проб, отбираемых для контрольной проверки качества песка в каждой партии в зависимости от объема партии, должно быть не менее:

 

Объем партии Число точечных проб

До 350 м.................................................................................. 10

Св. 350 до 700 м...................................................................... 15

Св. 700 м.................................................................................. 10

Количество поставляемого песка определяют по объему или массе. Обмер песка проводят в вагонах, судах или автомобилях.

Испытания песка проводят по ГОСТ 8735 [15].

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в песке определяют по ГОСТ 30108 [7].

Песок транспортируют в открытых железнодорожных вагонах и хранят на складе в условиях, предохраняющих песок от загрязнения.

При отгрузке и хранении песка в зимнее время предприятию-изготовителю необходимо принять меры по предотвращению смерзаемости (перелопачивание, обработку специальными растворами и т.п.).

Щебень

Щебень и гравий должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии требованиями ГОСТ 8267-93 [12].

Приемку и поставку щебня и гравия производят партиями.

Приемочный контроль на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы щебня (гравия), отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках;

- содержание зерен слабых пород.

Отбор и подготовку проб щебня (гравия) для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8269.0 [13], ГОСТ 8269.1 [14].

Контрольные точки для предварительной оценки горных пород и класса щебня и гравия выбирают по ГОСТ 30108 [7].

Число точечных проб, отбираемых потребителем для контроля качества щебня (гравия) в каждой партии в зависимости от объема партии, должно быть не менее:

до 350 м³......................................................... 10

св. 350 до 700 м³............................................ 15

» 700 м³.......................................................... 20

Из точечных проб образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытанию проводят по ГОСТ 8269.0[13], ГОСТ 8269.1 [14].

Количество поставляемого щебня (гравия) определяют по объему или массе. Обмер щебня (гравия) проводят в вагонах и автомобилях.

Испытания щебня и гравия проводят по ГОСТ 8269.0 [13], ГОСТ 8269.1[14].

Устойчивость структуры щебня против всех видов распадов определяют по ГОСТ 8269.0 [13].

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне и гравии определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108 [7].

Щебень доставляют железнодорожным транспортом.

Щебень и грации хранят раздельно по фракциям и смесям фракций в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения [12].

 

 

Цемент

Цемент должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 31108-2003 [7].

Приемку цемента осуществляет служба технического контроля изготовителя.

Приемку цемента производят партиями.

Отбор и подготовку проб для проведения приемки цемента осуществляют в соответствии ГОСТ 31108-2003 [7].

Служба технического контроля проводит приемку цемента на основании данных производственного контроля и приемосдаточных испытаний.

Производственный контроль осуществляют в объемах и в сроки, установленные действующим у изготовителя технологическим регламентом.

Приемосдаточные испытания включают испытания цемента каждой партии по всем показателям качества, предусмотренным нормативным документом на цемент конкретного вида, за исключением величины удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

В случае обнаружения при приемосдаточных испытаниях цемента малозначительного дефекта, не превышающего по величине предельного значения, указанного в таблице 3.24.1., партию принимают, но учитывают ее как дефектную при оценке общего уровня качества. Общее количество партий с малозначительными дефектами, принятых в течение квартала, не должно быть более 5% общего количества партий данного вида (типа) цемента, поставленных за этот период.

Таблица 3.2.4.1

Наименование показателя	Малозначительный дефект - предельное отклонение от требований нормативного документа, не более чем на
Прочность на сжатие (нижний предел), МПа, в возрасте:
28 сут	-2,5
2(7) сут	-2,0
Начало схватывания, мин, для цементов:
нормальносхватывающихся	±10,0
быстросхватывающихся	+5,0
Равномерность изменения объема (по методу Ле-Шателье), мм	+1,0
Содержание оксида серы (VI) SO3, %	+0,5
Содержание хлор-иона Сl-, %	+0,01

Приемку и поставку партии цемента проводят до окончания испытаний на прочность. Если после завершения испытаний на прочность будет установлен значительный дефект, данная партия цемента считается не соответствующей требованиям нормативного документа по классу прочности (марке). При этом изготовитель обязан снизить класс прочности (марку) цемента либо изменить его наименование (при несоответствий прочности в возрасте 2 сут), о чем в трехдневный срок должен быть уведомлен потребитель.

Транспортирование цемента пакетами в термоусадочной пленке железнодорожным транспортом осуществляют в соответствии с Техническими условиями на размещение и крепление пакетов, сформированных из мешков цемента с использованием термоусадочной пленки, в четырехосных полувагонах.

Транспортные пакеты формируют с применением плоских поддонов по ГОСТ9078[], термоусадочной полиэтиленовой пленки по ГОСТ 25951 [ ] или других средств пакетирования по соответствующим нормативным документам.

Масса пакета нетто - не более 2000 кг.

Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.

Цемент должен храниться раздельно по типам (видам) и классам прочности (маркам): в неупакованном виде — в силосах или других закрытых емкостях, а цемент в упаковке - в сухих помещениях.

Смешивание цементов различных типов (видов) и классов прочности (марок), а также загрязнение его посторонними примесями и увлажнение не допускаются.

Не допускается хранить цемент без упаковки в складах амбарного типа.

При хранении мешки с цементом укладывают вплотную на поддоны в штабели по высоте не более 1,8 м с обеспечением свободного подхода к ним.

Допускается хранение цемента в мягких контейнерах и пакетах, изготовленных с применением водонепроницаемых материалов, под навесом или на открытых площадках при условии целостности водонепроницаемой упаковки.

Для предотвращения примерзания мягких контейнеров и пакетов их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более трех ярусов.

Технологический расчет

Расчет БСЦ

Определение часовой производительности БСЦ:

, м³/ч

Где

Р – годовая производительность завода, м³;

1,2 – коэффициент запаса мощности;

1,4 – коэффициент часовой неравномерности;

253 – число рабочих дней в году;

М – число рабочих часов в сутки.

, м³/ч

Определение часовой производительности смесительной машины:

, м³/ч

Где

Б – вместительность смесительного барабана по разгрузки (табл. 4.1.1);

В – коэффициент выхода бетонной смеси;

М₁ – число замеса.

, м³/ч.

Количество бетоносмесителей:

По табл.4.1.1 принимаем 2 бетоносмесителя принудительного действия СБ-35.

Таблица 4.1.1

Тип смесителя и вместимость по загрузке в дм³

Гравитационный	Принудительного действия
СБ-101	СБ-300Б	СБ-16В	СБ-10В	СБ-10З	СБ-80	СБ-35	СБ-79	СБ-138

[2]