Разработка технологического процесса перевозок грузов

Под технологией транспортного процесса понимается порядок выполнения операций по перемещению грузов от грузоотправителя к грузополучателю с указанием их последовательности, продолжительности, используемого оборудования и средств транспорта, затрат материалов и труда.

При всем разнообразии условий доставки грузов, содержание технологических процессов можно привести к единой структуре (рис.1).

 

Рис.1. Содержание производственного процесса перевозки грузов [4]

 

Четкая, без сбоев организация транспортного обслуживания может быть обеспечена в результате грамотной разработки и качественного выполнения технологического процесса доставки грузов.

Последовательность разработки технологии транспортного процесса показана на следующей схеме (рис. 2).

 

Рис.2. Алгоритм разработки технологии транспортного процесса [4]

Набор технологической документации, отражающей технологию производственного процесса на автотранспорте, может содержать следующие материалы и документы:

· карту технологического процесса (транспортно-технологическую карту) доставки груза;

· технологический график доставки груза;

· обоснование выбора средств для перевозки;

· расчеты по согласованию технологических процессов складов, погрузочно-разгрузочных пунктов и подвижного состава;

· анализ технико-эксплуатационных показателей разных вариантов организации перевозок;

· экономическое обоснование проекта;

· нормы и нормативы, регламентирующие транспортный процесс, расход материальных и трудовых ресурсов;

· графики работы подвижного состава, маршрутные задания водителям.

Основным технологическим документом является карта технологического процесса доставки грузов. В ней отражается набор возможных технологических операций, согласованных по месту и времени, последовательность их выполнения, основные показатели процесса, оснащение постов и другие характеристики транспортного процесса.

На основании приведенной в транспортно-технологической карте последовательности технологического процесса разрабатывается технологический график. Данный график разрабатывается после согласования с грузоотправителями и грузополучателями вопросов организации погрузки и разгрузки грузов и оформления их передачи при перевозке. При этом устанавливается время обслуживания подвижного состава у грузоотправителя, у грузополучателя, время движения, сроки подготовки груза к отправке и обработки на складе грузополучателя.

Для согласования работы подвижного состава и погрузочно-разгрузочных пунктов разрабатывается совмещенные графики их работы.

Рассмотрим один из вариантов разработки технологического процесса на примере.

Исходные данные: годовой объем перевозок =13 тыс. т, длина ездки с грузом =40 км, нулевой пробег =5 км, груз в ящике с габаритами 1000 900 300 массой 600 кг. Схема перевозок представлена на рис.3.

 

Рис. 3. Схема перевозок: А – грузоотправитель, В - грузополучатель, АТП – автотранспортное предприятие

 

На первом этапе производится выбор подвижного состава для перевозок, критерием выбора может быть его производительность.

Производительность подвижного состава за рабочий день определяется по формуле

,

где - число ездок (оборотов) с грузом; - номинальная грузоподъемность автомобиля; - коэффициент использования грузоподъемности.

Число ездок (оборотов) за рабочий день

где - время наряда (без учета перерыва на обед и ежедневное обслуживание автомобиля); - время нулевого пробега, ч; = ; - время на одну ездку (оборот),

= ,

- время простоя в пункте погрузки-разгрузки, которая определяется по формуле

= .

Здесь - неравномерность подачи ПС под погрузку-разгрузку; , - соответственно время простоя на погрузке, разгрузке (определяется умножением нормы времени, установленную на 1 т, на грузоподъемность автомобиля), ч; - время на оформление сопроводительной документации, в данной задаче принимается 5 мин; - время на дополнительные работы (взвешивание груза, пересчет грузовых мест, закрепление груза и т.д.). Время на пересчет грузовых мест - 4 мин.

Техническую скорость автомобиля можно принимать

,

где - максимальная скорость автомобиля. Техническая скорость может быть уменьшена при перевозке грузов, требующих особой осторожности (хрупкие изделия, опасные грузы, электроника) до 15 %; при длине груженой ездки до 1 км, в карьерах и в условиях бездорожья – до 40 %; при длине ездки свыше 1 до 3 км - до 20%; в других случаях, когда по дорожным условиям или в зависимости от характеристик груза или в соответствии с тягово-скоростными характеристиками эта скорость не может быть достигнута.

Используя приведенные формулы, определяем суточную производительность автомобилей.

Определяем количество автомобилей необходимых для обеспечения транспортного процесса

.

Списочное количество автомобилей

,

где - коэффициент выпуска автомобилей на линию, =0,65÷0,75.

Предварительно выбираем автомобили КамАЗ-5360 ( =8,6 т) и ЗИЛ-431510 ( =6,0 т), в ходе оценки необходимо закрепить за перевозками наиболее эффективную из них.

При решении приведенной задачи сначала необходимо определить режим работы подвижного состава: дни работы в году принимается =305 дней (согласно режиму работы грузоотправителя и грузополучателя), время в наряде - 9 ч, в том числе 1 час на обед, 30 мин на ежедневное обслуживание автомобиля.

Определяем массу груза, которую можно поместить на кузове автомобиля. Внутренние габариты кузова автомобиля ЗИЛ-431510 - 4686 2326 575, где можно расположить 10 упаковок общей массой 6 т (рис.4); . Габариты кузова автомобиля КамАЗ-5360 7260 2420 730 мм, можно перевезти 14 упаковок общей массой 8,4 т; .

 

 

Рис.4. Схема расположения груза на кузове автомобиля ЗИЛ-431510

 

Загрузка подвижного состава производится электропогрузчиком, разгрузка – автокраном. Норма времени простоя при погрузке и разгрузке для автомобиля ЗИЛ-431510 составляет 6,5 мин на 1 т [3]. Коэффициент принимается равным 1,1.

Число погрузочных (разгрузочных) средств определяется исходя из провозных возможностей подвижного состава по формуле

,

где - часовой грузопоток, т /ч; - коэффициент перегрузки; - техническая производительность погрузочного (разгрузочного) средства, т/ч; - коэффициент использования погрузочного (разгрузочного) средства во времени. В данном случае принимается =1; =0,85÷0,9.

Часовой грузопоток

.

Часовую производительность погрузочного (разгрузочного) средства можно определить по зависимости

=60/ ,

где - норматив простоя автомобиля на погрузке (разгрузке), мин/т [3].

Технико-экономические показатели работы автомобилей представлены в табл.1.

 

Таблица 1

Подвиж-ной состав			, ч	, ч		, т/сут	, км	, ед.
КамАЗ-5360		0,17	2,15	3,48		16,8
ЗИЛ-431510		0,18	1,58	3,06

 

Как видно из таблицы, суточная производительность автомобиля КамАЗ-5360 больше, поэтому на данных перевозках эффективно использовать этот автомобиль.

Можно производить выбор, не ограничиваясь только суточной производительностью ПС. Необходимо сравнить по основным статьям затрат, например, по затратам на топливо. Для этого нужно рассчитывать среднесуточный пробег , годовой пробег потребного количества автомобилей и транспортную работу, далее используя нормативы найти общий годовой расход топлива.

После того как ПС выбран, переходим к разработке технологических документов. Карта технологического процесса доставки грузов представлена в табл. 2 - 7.

 

Таблица 2