Площадочные (платформенные) инерционные стенды. — КиберПедия 

Типы оградительных сооружений в морском порту: По расположению оградительных сооружений в плане различают волноломы, обе оконечности...

Своеобразие русской архитектуры: Основной материал – дерево – быстрота постройки, но недолговечность и необходимость деления...

Площадочные (платформенные) инерционные стенды.

2018-01-03 381
Площадочные (платформенные) инерционные стенды. 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

 

Рис. 17. Площадочный инерционный стенд:

1 - измерительный пульт; 2 – платформа; 3 – датчик измерения;

4 – колесо автомобиля; 5 – возвратная пружина.

 

Площадочный инерционный стенд предназначен для общего экспресс диагностирования тормозных систем автомобиля. Он состоит из четырех подвижных платформ с рифленой поверхностью, на которые автомобиль наезжает колесами со скоростью 6…12 км/ч, останавливаясь при резком торможении. Под влиянием возникающих при этом сил инерции автомобиля и сил трения между шинами и поверхностью площадок происходит перемещение платформы, пропорциональное тормозной силе. Перемещение платформы при помощи датчика передает сигнал на измерительный пульт. В качестве датчика может быть использован жидкостной, механический или электрический.

 

3.5. Основы конструирования технологического оборудования. Конструирование и расчет рабочих зон моечного оборудования. Расчет и конструирование струйных установок

 

3.5.1. Основы конструирования технологического

оборудования

 

Разработка конструкторской документации на изделие представляет собою сложный многостадийный процесс постепенного совершенствования технического решения до такого уровня, когда показатели изготовленного по разработанной документации изделия будут полностью отвечать или превосходить требования, изложенные в техническом задании, и соответствовать высшим достижениям науки и техники.

Последовательность разработки конструкторской документации установлена ГОСТ 2.103-2013 и включает пять стадий. Первые три относятся к разработке проектной документации: технического предложения, эскизного проекта, технического проекта. Другие два содержат разработку рабочей документации опытного образца и серийного производства.

Многостадийность разработки конструкторской документации обусловлена сложностью создания новой техники, а также важностью исключения ошибок. Ошибка, допущенная на любой из стадий разработки изделия и особенно на первоначальной, может привести к значительным непроизводительным затратам сил, времени и средств.

Техническое предложение разрабатывается в том случае, если необходимо выявить дополнительные или уточнить имеющиеся в техническом задании требования. Оно содержит сравнительную оценку различных вариантов технических решений иногда с предварительной конструкторской разработкой их.

Эскизный проект содержит принципиальные (конструктивные, схемные и т. д.) решения разрабатываемого изделия, позволяющие составить общее представление об его устройстве и принципе действия. Проект моет содержать несколько вариантов технических решений, с сравнением их по показателям качества.

Технический проект документально отображает окончательное техническое решение разрабатываемого изделия. Он должен содержать все необходимые данные, позволяющие получить полное представление о конструкции разрабатываемого изделия, оценить его соответствие требованиям технического задания.

Именно на этих трех стадиях выполняются расчеты и закладывается все новое, что в дальнейшем обеспечит разрабатываемому изделию конкурентоспособность с другими изделиями аналогичного назначения. На стадиях выполнения проектных работ должны быть оформлены заявки на новые технические решения, которые могут составить предмет изобретения.

Рабочая конструкторская документация опытного образца предназначена для изготовления по ней опытного образца и испытания его. В процессе испытаний необходимо стремиться к создании экстремальных условий, которые могут встретиться при эксплуатации изделия в производственных условиях. Испытания проводят в два этапа: предварительные и окончательные. После каждого этапа производится корректировка конструкторской документации по результатам изготовления и испытания опытного образца. При необходимости производится доработка или новое изготовление опытного образца.

Рабочая конструкторская документация серийного производства предназначена для выпуска по ней товарной продукции.

 

3.5.2. Конструирование и расчет рабочих зон очистного

оборудования

 

Конструирование и расчет рабочих зон очистного оборудования выполняют в последовательности:

1. Определяют плановую часовую производительность оборудования

 

W o = (K н∑m)/(Фнz ∙ ɳо) (21)

 

где K н – коэффициент неравномерности загрузки оборудования;

∑m – суммарная масса изделий, подлежащих очистке, т/год;

Фн – номинальный фонд времени работы оборудования в течение

года, ч;

z – число смен работы оборудования;

ɳо – коэффициент учета простоя оборудования в ремонте и на

обслуживании.

При расчете размера рабочей зоны моечной установки ∑m – масса автомобиля.

 

2. Решают вопрос о способе подачи изделий в рабочую зону:

· с помощью конвейеров различных конструкций;

· с помощью кран-балок, мостовых кранов, монорельсов и т. д.;

· ручная загрузка и выгрузка.

 

3. Определяют количество условных объектов очистки, которые находятся в рабочей зоне одновременно

 

N = (W oT o)/(K тm у) (22)

 

где T o – время, необходимое для осуществления процесса мойки ус-

ловного объекта, ч;

K т – коэффициент неравномерности загрузки тары (принимается

в пределах 0,75…1,0 и уточняется в ходе проектирования);

m у – масса условного объекта очистки, т.

 

4. Определяют объем рабочей зоны

 

V o = N (l + pl)(h + qh)(b + zb) (23)

 

где l, h, b – габаритные размеры условного объекта очистки;

q, z – коэффициенты, учитывающие увеличение объема рабочей

зоны за счет зазоров между объектами очистки и элемента

ми ограждения;

p – коэффициент шага, определяющий расстояние между услов-

ными объектами очистки, зависящий от конструкции транспортных устройств и конфигурации трассы движения очищаемых объектов в рабочей зоне и вне ее.

 

3.5.3. Расчет и конструирование струйных моечных установок

 

Природа удаления загрязнений с помощью струй заключается в механическом разрушении слоя загрязнения, его адгезионных связей с очищаемой поверхностью за счет удара движущейся жидкости о преграду.

Сила удара (гидродинамическое давление) на расстоянии х от насадка

Px = m∙vx∙sin α = ρ x ∙ω xvx2∙ sin α (24)

 

где m – секундная подача жидкости, кг/с;

vx – средняя скорость жидкости при встрече с очищаемой поверх-

ностью;

ρ x – плотность жидкости в аэрированной струе на расстоянии х от

насадка, кг/м3;

ω х – живое сечение набегающей струи, м2;

α – угол встречи струи с очищаемой поверхностью, град.

 

Загрязнения удаляются струей с очищаемой поверхности в том случае, если сила удара струи превысит хотя бы одну из прочностных адгезионно-когезионных характеристик, таких как прочность на сжатие, изгиб, сдвиг, сила адгезии и др.

Из уравнения видно, что сила удара струи имеет линейную зависимость от секундной подачи жидкости через насадок и пропорциональна квадрату скорости потока.

Начальная скорость потока струе по уравнению Бернулли

 

v н = φ (25)

 

где φ – коэффициент скорости, зависящий от формы отверстия и ти-

па насадка и изменяющийся от 0,475 до 0,980 (табл.);

– напор перед насадком, м;

ускорение силы тяжести, м/с2.

В конструкциях струйных моечных установок, использующих насосы с давлением 0,45…2,5 МПа, скорость потока жидкости при выходе из насадка принимают равной 25…50 м/с.

Расход жидкости через насадки (подача насоса) определяется соотношением

 

Q = f∙n∙ ωн∙μ = f∙n ∙μ (π d н2/4) (26)

 

где f – коэффициент запаса (1,1…1,3);

n – число насадков;

ωн – площадь живого сечения насадка, м2;

μ – коэффициент расхода жидкости (табл.);

d н – диаметр насадка, м.

 

Анализируя приведенные выше формулы, нетрудно заметить, что при неизменном значении подачи жидкости путем уменьшения диаметра насадка можно увеличить скорость истечения струи и тем самым повысить силу удара, т. е. теоретически выгоднее иметь насадок малого диаметра. Однако диаметр насадка для установок низкого и среднего давлений в пределах 3.5…8 мм, т. к. насадки меньшего диаметра быстро засоряются. Кроме того, тонкая струя обладает малой устойчивостью при полете в воздухе и быстро распадается.

Важное значение имеют правильный выбор и выполнение насадка, поскольку именно насадок преобразует потенциальную энергию напора жидкости в кинетическую энергию струи. Предпочтительнее применение насадков коноидального профиля, однако из-за трудоемкости его практического выполнения чаще применяют конические или цилиндрические. Методами порошковой металлургии изготавливают коноидальные насадки из силицированного графита АФ-3Т. В табл. приведены типы и характеристики насадков.

 

Свободная струя, изливающаяся в воздушную среду и не встречающая на своем пути преграду, постепенно теряет свою ударную силу. Принято выделять 4 участка течения струи.

I – компактный, длина которого равна приблизительно 5 диаметрам насадка, а скорость жидкости на этом участке равна скорости жидкости в насадке.

II – участок перехода, длиной примерно 8 диаметров насадка, а скорость жидкости по оси потока равна скорости выхода из насадка.

III – участок установившегося потока – основной участок струи. На этом участке происходит постепнное расширение струи, ее аэрация, длина приблизительно 100…450 диаметров насадка.

IV – конечный участок, скорость струи падает до 0.3 м/с и струя распадается.

В моечных установках “рабочим” является III участок.

 

Таблица 2

Типы и характеристики насадков

  Тип насадка Профиль сечения насадка Коэффициент расхода μ Коэффициент скорости φ
Цилиндрический 0,820 0,820
Конический, сходящийся под углом 13°23´ 0,940 0,963
Коноидальный 0,980 0,980
Конический, расходящийся под углом 5…7° 0,450 0,775

 

Средняя плотность жидкости на этом участке изменяется в зависимости

ρ х / ρн = k (27)

 

где ρ х – плотность жидкости на расстоянии х от насадка, кг/м3;

ρн – плотность жидкости при выходе из насадка, кг/м3 (для воды

ρн ≈ 1000 кг/м3);

k – коэффициент, зависящий от соотношения x / d н.

Для насадков диаметром от 3 до 10 мм x / d н подчиняется эмпирической зависимости

 

x / d н = 278,5 – 2,1∙10-4 Re (28)

 

где Re – число Рейнольдса.

 

Re = v нd н/υ (29)

 

где υ – кинематическая вязкость воды, м2/с.

 

В момент встречи струи с поверхностью образуется зона, в которой возникают нормальные к поверхности силы. При угле встречи струи с поверхностью α = 90° зона нормальных давлений на удалении 100 d н составляет ≈ 4 d н2 (рис.). Затем жидкость изменяет направление движения растекается по поверхности, образуя зону бур μ нений в которой являются касательные. Размер зоны действия касательных сил определяется эмпирическим выражением

 

Rδ = 0,56 d нRe 0,4 ∙Fr -0,02 (x / d н)-0,03 (30)

 

где Fr – число Фруда.

 

Fr = v н2 /(h (31)

 

где h – глубина потока в зоне растекания, м.

Определяется из условия неразрывности потока и сохранения общей массы струи до удара о поверхность и в зоне касательных сил радиуса Rδ.

Фактически зоной касательных напряжений и ограничивается зона интенсификации очистки гидравлическими струями. Далее жидкость произвольными потоками стекает с очищаемой поверхности.

Следовательно, необходимо стремиться к тому, чтобы устройство интенсификации процесса очистки с помощью гидравлических струй обеспечивало такое воздействие, при котором как можно большая часть очищаемых поверхностей одновременно или последовательно попала в зону касательных напряжений.

Рис. 18. Сечение струи жидкости

 

Чтобы избежать установки большого количества насадков, гидранты рекомендуется выполнять качающимися, передвижными или вращающимися, а сам объект очистки перемещают относительно гидрантов.

Во всех случаях, конструируя струйную моечную установку, предварительно рассчитывают размеры зоны касательных напряжений и графически отображают последовательность охвата очищаемых поверхностей этими зонами (рис.). Перекрытие площадей соседних зон должно быть в пределах 0,25…0,3 их радиуса. Особое внимание необходимо обращать на наличие сосредоточенной подачи струи на диски колес, днище кузова, внутренние поверхности крыльев и др. места, в которых аккумулируется основная часть пылегрязевых отложений.

Конструкция насадков должна позволять изменять направление осей их отверстий при регулировке с целью рационального распределения струй по поверхности очищаемых объектов, а также демонтировать их для периодической очистки и проверки геометрии. На рис. показан шарообразный насадок с коноидальным профилем канала. Последнее время все большее распространение получает соединение гидранта с насадком посредством гибкого шланга. Эта конструкция обеспечивает непрерывное перемещение насадка в процессе работы за счет реактивной силы истечения струи. Угол отклонения насадка ограничивается кольцом.

 

 
 
 
Рис. 19. Графическое определение количества насадков

 

 

Для расширения зоны воздействия струи на очищаемой иногда применяют плоскую веерную струю, выходящую из щелевого насадка. (имеет меньшую устойчивость при движении в воздухе и меньшую дальнобойность).

Одним из приемов увеличения ударной силы струи является использования пульсирующей струи, которая всегда ударяет по поверхности свободной от жидкости. Использование пульсирующих струй с частотой пульсации 1 Гц дает возможность повысить производительность очистки в 1,3…1,5 раза.

Выполнив расчеты струйных установок, необходимо помнить, что они носят ориентировочный характер и результаты должны быть проверены на опытных или макетных образцах.

 

3.6. Методы проектирования агрегатов, узлов технологического

оборудования для технического обслуживания и ремонта

автомобилей. Оборудование и приспособления для ремонта

автомобилей. Классификация приспособлений

 

3.6.1. Методы проектирования агрегатов, узлов технологического

оборудования для технического обслуживания и ремонта

автомобилей

 

Методы проектирования агрегатов, узлов технологического оборудования для технического обслуживания и ремонта автомобилей изучались в дисциплинах «Теория механизмов и машин», «Детали машин и основы конструирования», «Гидравлика и гидропневмопривод».

 

3.6.2. Оборудование и приспособления для ремонта

автомобилей

 

3.6.2.1 Металлорежущие станки

Металлорежущий станок - это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом. Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами. Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы.

Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки.

 

Рис. 20. Наиболее распространенные типы металлорежущих

станков

 

3.6.2.2 Классификация металлорежущих станков

Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов подразделяются на 11 групп (рис.20).

· Группа токарных станков (поз. 1 - 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

· Группа сверлильных станков (поз. 7 - 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

· Группа шлифовальных станков (поз. 20 - 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

· Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

· Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

· Группа фрезерных станков (поз. 11 - 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.

· Группа строгальных станков (поз. 15 - 17) состоит из станков, у которых общим признаком является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

· Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

· Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.

· Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

· Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.

Таблица 3

Серийно выпускаемые станки, разделенные на девять групп по девять типов

ННаименование станков ШШифр группы Шифр типа
                   
Ррезервные   -
Ттокарные   Автоматы и полуавтоматы: Ттокарно- револьверные Ссверлильно- отрезные Ккарусельные Ттокарные и лобовые Ммногорезцевые и копировальные Сспециализи- рованные Рразные токарные
сспециализи- рованные оодношпин- дельные ммногошпин- дельные
Ссверлильные и расточные   - Ввертикально- сверлильные Полуавтоматы Ккоординатно-расточные Ррадиально- сверлильные Ггоризонтально- расточные Аалмазно- расточные Ггоризонтально- сверлильные Рразные сверлильные
оодношпин- дельные ммногошпин- дельные
Шшлифовальные и доводочные   Ккруглошли- фовальные Ввнутришли- фовальные Ообдирочно- шлифовальные Сспециализи- рованные шлифовальные - Ззаточные Пплоско- шлифовальные Ппритирочные, полировальные, хонинговальные, доводочные Рразные образивные
Ээлектро- физические и электро- химические   - Ссветолучевые - Ээлектро- химические Ээлектро- искровые - Ээлектро- эрозионные, ультрозвуковые прошивочные Аанодно- механические отрезные -
Ззубо- и резьбо-обрабатываю- щие   Ррезьбо- нарезные Ззубодолбежные для обработки цилиндри- ческих колес Ззуборезные для обработки конических колес Ззубофрезер- ные для обработки цилиндрических колес и шлицевых валов Ддля нарезания червячных колес Ддля обработки торцов зубьев колес Ррезьбофре- зерные Ззубоотделоч- ные, провероч- ные и обкатные Ззубо- и резь- бошлифоваль- ные Рразные зубо- и резьбо- обрабатываю- шие
                                 

 

Продолжение табл. 3

Наименование станков ШШифр группы Шифр типа
                   
Фрезерные   - вертикально- фрезерные консольные фрезерные не- прерывного действия продольные одностоеч- ные копироваль- ные и грави- ровальные вертикаль- ные безконсольные продольные двухстоеч- ные консольно- фрезерные опе- рационные горизон- тально- фрезерные консольные разные фрезерные
Строгальные, долбёжные, протяжные   Продольные Поперечно- строгальные Долбёжные Протяжные горизонталь- ные Протяжные вертикальные для протягивания - Разные строгальные
одно- стоечные двух- стоечные внутренного наружного
Разрезные   Отрезные, оснащенные правильно- отрезные Пилы - -
токарным резцом шлифоваль- ным кругом гладким или насеченным диском ленточные дисковые ножовочные
Разные   муфто- и трубообра- батывающие пило- насекальные правильно- и безцентрово- обдирочные балансировочные для испыта- ния инструментов делитель- ные машины балансиро- вочные - -

 

3.6.2.3 Нумерация станков

В СССР была принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Нумерация металлорежущих станков, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), построена по десятичной системе. Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Как видно из таблицы, объединение станков по группам при нумерации основано на несколько ином принципе, чем при классификации. Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620, 6Н12ПБ.

Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка. Так, например, для токарных станков третья и четвертая цифры показывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах (1620, 1616, 1670); для токарно-револьверных станков и автоматов — максимальный диаметр обрабатываемых прутков в миллиметрах (1336, 1125, 1265); для сверлильных станков — максимальный диаметр сверления отверстия в мягкой стали в миллиметрах (2А125, 2А135, 2150). Для консольнофрезерных станков третья цифра условно показывает размер стола. Для того чтобы различить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с разной технической характеристикой, между первой и второй цифрами вводится буква. Так, например, все станки моделей 162, 1А62, 1Б62, 1К62 — токарные с высотой центров 200 мм. Однако модель 162 имеет максимальное число оборотов в минуту 600, модель 1А62—1200, 1Б62—1500, а современная модель 1К62 имеет 2000 оборотов в минуту. Буквы, стоящие в конце номера, означают различные модификации станков одной и той же базовой модели. Так, например, горизонтально-фрезерный станок модели 6Н82Г представляет собой упрощенный тип базового универсально-фрезерного станка модели 6Н82, копировально-фрезерный станок модели 6Н12К является модификацией базового вертикально-фрезерного станка модели 6Н12 и т. д. В некоторых случаях четвертая цифра также означает выпуск станка прежнего типоразмера, но усовершенствованной конструкции. Например, модель 262 представляет собой горизонтально-расточный станок второго размера. Аналогичный по размерам современный расточный станок новой конструкции обозначается как модель 2620.

 

3.6.2.4 Классификация станков по типам.

Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

Стандартами установлены основные размеры, характеризующие станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных станков - длина и ширина стола, на который устанавливаются заготовки или приспособления, для поперечно-строгальных станков - наибольший ход ползуна с резцом.

Группа однотипных станков, имеющих сходную компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд. Так, по стандарту, для зубофрезерных станков общего назначения предусмотрено 12 типоразмеров с диаметром устанавливаемого изделия от 80 мм до 12,5 м.

Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр - номер, состоящий из нескольких цифр и букв. Первая цифра означает группу станка, вторая - его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм. Буква между второй и третьей цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка.

 

3.6.2.5 Классификация станков по степени универсальности.

Различают следующие станки - универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах. Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

· специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;

· специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

 

3.6.2.6 Классификация станков по степени точности.

Станки разделены на 5 классов:

· Н – станки нормальной точности;

· П – станки повышенной точности;

· В – станки высокой точности;

· А – станки повышенной точности;

· С – особо точные или мастер-станки.

В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П - токарно-винторезный станок повышенной точности.

 

3.6.2.7 Классификация станков по степени автоматизации.

Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т.е. выполняется механизмами станка без участия оператора.

Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически, за исключением загрузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.

С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и массового производства создают автоматические линии и комплексы, объединяющие различные автоматы, а для мелкосерийного производства - гибкие производственные модули (ГПМ).

Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигается созданием станков с программным управлением (цикловым), в обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после буквы Ф обозначает особенность системы управления:

· Ф1 – станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отражающих, например, положение подвижного органа станка) и предварительным набором координат;

· Ф2 – станок с позиционной или прямоугольной системой;

· Ф3 – станок с контурной системой;

· Ф4–- станок с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, модель 1Б732Ф3 - токарный станок с контурной системой ЧПУ.

3.6.2.8 Классификация станков по массе.

Станки подразделяют на:

· легкие - до 1 т;

· средние - до 10 т;

· тяжелые - свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные - от 16 до 30 т, собственно тяжелые - от 30 до 100 т;

· особо тяжелые - свыше 100 т.

Остальное технологическое оборудование описано в [12].

 

3.6.3. Классификация приспособлений

 

Приспособлениями называются вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций механической обработки, сборки, разборки или контроля.

Наибольшую группу (около 70%) составляют приспособления для механической обработки на станках. Применение станочных приспособлений позволяет: надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки; стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего; повысить производительность труда в результате механизации приспособления;, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность; расширить технологические возможности оборудования; применять технически обоснованные нормы времени.

 

1. По целевому назначению приспособления делят на пять групп /1, 2/:

- станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления;

- приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов;

- сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующих большой точности сборки и приложения больших усилий;

- контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента;

- приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке.

 

2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные, делительные столы; самоцентрирующие патроны.

Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски.

Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы.

Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.

Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующих для их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок.

Универсально-сборные приспособления (УСП) применяют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений.

Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве.

 

3. По степени механизации и автоматизации приспособления подразделяют на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

 

Ввиду разнообразия технологических процессов, конструктивных форм и размеров обрабатываемых изделий и других факторов, номенклатура применяемых приспособлений весьма разнообразна. Однако, несмотря на различия в конструктивном оформлении, приспособления имеют практически одинаковую структуру, куда входят различные элементы, механизмы и детали.

 

1. Установочные элементы (опоры) служат для ориентации заготовки или детали в пространстве при обработке, сборке или контроле.

2. Зажимные элементы и устройства предназначены для обеспечения надежного контакта базовых поверхностей заготовок с установочными элементами приспособлений и предупреждения их смещения при обработке.

3. Силовые приводы обеспечивают воздействие зажимных элементов на закрепляемую заготовку с заданной силой.

4. Элементы для определения положения и направления инструментов служат для постановки обрабатывающего инструмента в требуемое положение.

5. Корпусы - базовые, наиболее ответственные элементы, с помощью которых все детали и устройства приспособлений объединяются в единое устройство.

6. Вспомогательные устройства и элементы служат для расширения технологических возможностей, повышения быстродействия приспособлений, удобства управления и их обслуживания.

 

 

3.7. Установочные элементы приспособлений. Установка

на плоскости, на установочные пальцы, на призмы, опоры

самоустанавливающиеся

 

3.7.1 Установочные элементы приспособлений

 

Установочные элементы (опо


Поделиться с друзьями:

Биохимия спиртового брожения: Основу технологии получения пива составляет спиртовое брожение, - при котором сахар превращается...

Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции...

История развития пистолетов-пулеметов: Предпосылкой для возникновения пистолетов-пулеметов послужила давняя тенденция тяготения винтовок...

История создания датчика движения: Первый прибор для обнаружения движения был изобретен немецким физиком Генрихом Герцем...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.164 с.