Устройство и принцип работы мартеновской печи. — КиберПедия 

Биохимия спиртового брожения: Основу технологии получения пива составляет спиртовое брожение, - при котором сахар превращается...

Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...

Устройство и принцип работы мартеновской печи.

2017-12-22 323
Устройство и принцип работы мартеновской печи. 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Устрой-во март. печей, отапливаемых высококалорийным мазутом или газообр-м топливом. Схема работы мартеновской печи с подогревом газообразного топлива и воздуха. Топливо (газ) и воздух поступают с правой стороны печи. Проходя через предварительно нагретые насадки регенераторов (воздух – через воздушный регенератор, газ – через газовый), воздух и газ нагреваются до 1000…1200 °С и нагретыми через «головку» попадают в печь. При сгорании топлива образуется факел с темп-й 1800…1900 °С. Пройдя «головку», располож-ю в противопол-й стороне печи, раскаленные продукты сгорания попадают в другую пару насадок регенераторов и по системе боровов уходят к котлу-утилизатору или к трубе.

При такой работе насадки регенераторов правой стороны постепенно охлаждаются, а насадки регенераторов левой стороны нагреваются. В тот момент, когда регенераторы, через которые проходят в печь воздух и газ, уже не в состоянии их нагревать до нужной температуры, а регенераторы, через которые из печи выходит дым, перегреваются, происходит изменение направления движения газов в печи, для чего предусмотрены перекидные клапаны. Операцию изменения направления движения газов с помощью клапанов называют «перекидкой клапанов». Холодный воздух и газ направляются через хорошо нагретые левые регенераторы, а продукты сгорания уходят в правую сторону печи, постепенно нагревая остывшие правые регенераторы. Затем цикл повторяют и т.д.

Чтобы выплавить сталь, без потерь выпустить из печи и разлить, температура металла должна быть не ниже 1580…1600 °С. Температура факела, соответственно, должна быть еще более высокой. Вероятно, для указанного повышения температуры факела необходимо подогревать низкокалорийное топливо.

Чем выше удается повысить температуру поступающего в печь газа и воздуха, тем выше температура факела и тем лучше работает печь. Повысить температуру факела можно также, если заменить часть или весь воздух кислородом. Повышая степень обогащения воздуха кислородом, вплоть до полной его замены, можно достичь высокой температуры факела (1800 °С и более) без предварит-го подогрева газа и воздуха. В этом случае регенераторы оказываются не нужными. Поперечное сечение шлаковиков делают больше сечения вертикального канала, поэтому скорость дымовых газов в шлаковиках резко падает. Кроме того, с вертикального на горизонтальное меняется направление движения газов. Этим обеспечивается то, что значительная часть (50…75%) плавильной пыли оседает в шлаковиках.

Из рабочего пространства печи дымовые газы выходят с температурой 1680…1750 °С, из шлаковиков в регенератор – с температурой 1500…1550 °С. Пройдя насадку регенератора, они охлаждаются до 500…700 °С. Чтобы использовать тепло отходящих газов, их по системе боровов направляют в котел-утилизатор. Если его нет, то дымовые газы по боровам направляют к трубе.

 

 

Периоды плавки.

Процесс выплавки стали в март.печи при любой его разнов-ти вкл-т след-ие периоды: заправка печи, завалка, прогрев тв шихтовых матер-в, завалка тв чугуна или заливка жидкого, плавление, доводка (полировка и чистый кип плавки), раскисление и легир-е металла, выпуск Ме и шлака из печи в ковш и окончат-е раскисление и легир-е.

Заправка печи произв-ся для восстан-я изношенных за время плавки уч-в наварки передней и задней стенок и откосов. Заправку след-т произв-ть быстро и кач-но, не допуская заметного охлаж-я раб.пространства печи и насадок регенер-в, так как этим обесп-ся «горячий» ход печи, т.е. норм усл-я ее работы без уменьш-я стойк-ти фут-ки. Поэт заправку откоса задней стенки выше уровня шлака произв-т еще в период раскис-я предыдущ плавки, а заправку откосов на уровне шлака и ниже – в проц ее выпуска. Заправка должна нач-ся с мом-та, когда Ме пошел по желобу, и провод-ся максимально быстро. В период заправки значит-е сниж подачи топлива и охлажд-е печи не допуск-ся. В кач-ве заправ-х матер-в должны использ-ся периклаз-й и хромитопериклаз-й порошки, обожженный доломит. После выпуска металла оценивают состояние подины путем осмотра. При наличии остатков Ме и шлака на подине, следует произвести удаление их сжатым воздухом и подсыпку углублений мелкозернистыми заправ-ми матер-ми. После чего закрывается выпускное отверстие и нач-ся завалка шихты.

Завалка твердых шихтовых материалов и их прогрев практически опред-т горячий ход их плавл-я, его продолж-ть увелич-ся практ-ки пропорц-но величине отклонения завалки от оптим-го времени. Задачей завалки яв-ся оптимиз-я и уменьш-е длит-ти процесса, так как оптимальное время завалки позволяет произвести качественный прогрев материала в печи и не охладить насадки регенераторов ниже 1000 °С. Скорость завалки зависит от наличия в цехе ж/д составов с шихтовыми матер-ми, загружаемыми в мульды и поданными на площадку в том же порядке как будут загружаться в печь.

При выплавки стали скрап-рудным процессом завалку осущ-т в следующем порядке: на подину равномерным слоем загружают часть жел руды (агломераты или окатыши), затем слой известняка 5-7% (извести 3-5%) и оставш руду. В процессе завалки руду и известняк необходимо прогревать до полного удал-я влаги. При эт их нужно подвергать перемеш-ю. После завалки и прогрева руды и известняка необх-мо загружать стальной лом, сначала мелкий затем крупный. В проц завалки каждый слой металлошихты нужно тщательно прогревать.

При выплавке стали скрап-процессом, падину прикрывают метал-й стружкой или мелким железо-стальным ломом в кол-ве 15-25% от массы садки. Затем равномерно загружают известняк или известь в кол-ве 5-7% и 3-5% от массы садки соот-но. После прогрева заваливают остальной лом.

Заливка жидкого чугуна осущ-ся после прогрева шихт-х матер-в при помощи съемного или стацион-го желоба. Продолж-ть заливки чуг должна сост-ть 15-30мин. Чугун необх-мо заливать медленно иначе возможно бурное окис-е С и выброс шлака и Ме из печи.

Период плавления. Началом периода плавки след-т считать заливку жидк чугуна.Созд-е в период плавления оптим-х шлакового режима и баланса О2 позв-т в этот период провести основн часть рафинир-я Ме (обесп-ть требуемую степень дефосфорации Ме).

Продолж-ть плавления кроме емкости и тепловой мощности печи зависит от шлакового режима периода. Количество чугуна в шихте, темп-ра жидкого чугуна. Важным фактором при этом яв-ся степень нагрева тв шихты, особенно стального лома. При недостаточном их прогреве период плавления может значительно увеличиться.

Так как основность первичного шлака спускаемого в плавление невелика – 0,5-1. Густые шлаки необходимо исправлять бокситом, железорудными окатышами или окалиной, жидкий - присадкой извести.

Обычно продолж-ть периода плавл-я при выплавке стали на жидк чугуне должна сост-ть 2-3 часа. На тв чугуне–3-4 ч, т.к. для плавл-я чугуна требуется дополн-й расход тепла.

Если сод-е С в Ме по расплавл-ю металлошихты менее устан-го предела, то до начала доводки расплав нужно науглерож-ть путем вдувания порошков графита, кокса или электродн стружки. Их вводят в струе сжат.воздуха или азота через специальную трубу.

Период доводки плавки. Доводка обычно сост-т из 2х стадий: полировки (рудн кипения) и чи­стого (свободн) кипения.

Полировка -это по существу период наводки шлака для обеспечения требуемой степени десульфу­рации и завершения дефосфорации металла (к началу «чистого кипа» содержание фосфора в металле должно быть не более 0,010%).

Задачей этого периода является окончательное рафинированиие металла.

Началом «полировки» следует считать момент введения в Ме тв окислителя массой не менее 0,5 % от массы садки или начало продувки Ме сжатым воздухом. Наведение высокоосновного шлака следует производить присадкой шлакообразующих материалов (извести, боксита, плавикового шпата, загружаемыми порциями массой не более 1,5-2,5% от массы садки). Чтобы ускорить шла­кообраз-е одновр-но присаж-т и жел руду (агломерат, окатыши). Продолж-ть периода полировки должна быть 30-60 мин.

Период чистого кипения необходим для окончательной подготовки металла к раскислению, легированию и выпуску. Началом «чистого кипа» следует считать энергичное кипение металла «ровными» пузырями не менее чем на 2/3 площади его открытой поверх­ности в ванне печи под основным жидкоподвижным шлаком. В это период С окисляется только кислородом газовой фазы печи. Продолж-ть чистого кипения необходимая для дегазации Ме должна составлять 40-60 мин.

Раскисление и легирование металла в печи

Раскисление и легирование проводят в печи. Для уменьшения угара раскисляющих и легирующих эле­ментов металл предварительно раскисляют 25-45% ферросилицием. При этом продолжительность периода раскисления не должна превышать 25 минут, т.к. длительная вы­держка металла в печи после раскисления способствует насыщению металла водородом с газовой фазой в печи. В период раскисления и легирования металла в печи допускается корректировка содержания в нем углерода присадками предельного чугуна, графита, молотого кокса, из расчета внесения углерода не более чем на 0,05% без учета угара.

Легирование и раскисление металла при выпуске плавки в ковш

Скорость выпуска плавки из март. печи должна находится в пределах 10-40 т/мин.

В ковше металл раскисляют 45% ферросилицием марки ФС45, силикомарганцем марки МнС17 присаживают на струю при выпуске плавки. Окончат-е раскисление производят чушковым алюминием вторичной марки АВ87 с содержанием алюминия не менее 87%, присаживаемым в кусках на струю металла в начале выпуска плавки. Ферросплав с легко окисляемыми Ме – Ti, Ca, B, V присаживают после Al.

Разливка стали произв-ся в изложницы, установл-е на поддоны, располож-е на ж/д тележках, сифонным способом, на слитки массой до 5 тонн.

 

 


Поделиться с друзьями:

Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...

Наброски и зарисовки растений, плодов, цветов: Освоить конструктивное построение структуры дерева через зарисовки отдельных деревьев, группы деревьев...

Эмиссия газов от очистных сооружений канализации: В последние годы внимание мирового сообщества сосредоточено на экологических проблемах...

Типы сооружений для обработки осадков: Септиками называются сооружения, в которых одновременно происходят осветление сточной жидкости...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.013 с.