Введение
История сварки
Сварка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.
Неразъёмное соединение, выполненное с помощью сварки, называют сварным соединением. Чаще всего с помощью сварки соединяют детали из металлов. Однако сварку применяют и для неметаллов —
пластмасс, керамики или их сочетания.
При сварке используются различные источники энергии: электрическая дуга, электрический ток, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время проводить сварку не только в условиях промышленных предприятий, но в полевых и монтажных условиях (в степи, в поле, в открытом море и т. п.), под водой и даже в космосе. Процесс сварки сопряжён с опасностью возгораний; поражений электрическим током; отравлений вредными газами; поражением глаз и других частей тела тепловым, ультрафиолетовым, инфракрасным излучением и брызгами расплавленного металла.
Сварка осуществима при следующих условиях:
1) применении очень больших удельных давлений сжатия деталей, без нагрева;
2) нагревании и одновременном сжатии деталей умеренным давлением;
3) нагревании металла в месте соединения до расплавления, без применения давления для сжатия.
Первые способы сварки возникли у истоков цивилизации — с началом использования и обработки металлов. Изготовление металлических изделий было распространено в местах залегания железных руд и руд цветных металлов.
Первым сварочным процессом была сварка ковкой. Необходимость ремонта, выпуска более совершенных изделий приводила к необходимости разработки и совершенствованию металлургических и сварочных процессов.
Сварка с использованием электричества для нагрева металла появилась с открытием электричества, электрической дуги.
В 1802 году русский учёный Василий Петров обнаружил явление электрической дуги и опубликовал сведения о проведённых с дугой экспериментах.
В 1881—1882 годах изобретатели Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов, работая независимо друг от друга, разработали способ соединения металлических деталей с использованием сварки.
В 1905 году русский учёный В. Ф. Миткевич предложил использовать электрическую дугу возбуждаемую трёхфазным током для проведения сварки.
В России вопросами сварки и подготовкой специалистов по сварке занимаются учебные институты: МГТУ им. Н. Э. Баумана (кафедра «Технологии сварки и диагностики»), МГИУ (Кафедра оборудования и технологии сварочного производства), УПИ, ЧИМЭСХ, ЛГАУ и др. Выпускается научная литература и журналы по сварке.
Современная технология электродуговой сварки подразумевает под собой управление горелкой или же самим электродом, манипуляции различными приспособлениями, установленный режим сварки, а также способ эксплуатации, что влияет на качество шовного соединения. Однако влияние оказывает значительно большее количество факторов, таких как качество и состав используемых электродов и других сварочных материалов, состояние обработки поверхностей и предварительная подготовка материалов.
Сварка швов может производиться в различных пространственных положениях, быть самых разнообразных размеров и форм. Условная классификация включает в себя нижние, потол
очные, вертикальные и горизонтальные положения швов.
Комплексная механизация и автоматизация производственного процесса изготовления сварных изделий представляет собой одну из основных задач современного сварочного производства, решение которой резко повышает производительность труда. При разработке проектов сварочных производств, в частности сборочно-сварочных цехов, необходимо уделять максимальное внимание решению указанной задачи на уровне современных достижений науки и техники.
Различают разные последовательные ступени механизации и автоматизации производства. Частичная механизация, т. е. механизация некоторых рабочих операций процесса производства, представляет собой начальный этап полной механизации, наступающей после механизации всех операций процесса производства: технологических (основных и вспомогательных), контрольно-приемочных и подъемно-транспортных. При этом наряду с механизацией отдельные операции производственного процесса обычно выполняются автоматическими способами, вследствие чего такую ступень механизации называют частичной автоматизацией производственного процесса.
Осуществление организационно-технических мероприятий по достижению одинаковой и согласованной во времени производительности всех звеньев полностью механизированного и частично автоматизированного процесса производства приводит к его комплексной механизации, обусловливающей весьма значительное увеличение его производительности. При высокой загрузке оборудования и оснастки комплексная механизация производства обеспечивает достаточную его экономическую эффективность. Наибольшая производительность и экономическая эффективность процесса производства достигаются при переходе от комплексной механизации к ее высшей ступени - комплексной автоматизации, когда выполнение всех операций процесса комплексно механизированного производства, включая его регулирование и управление, выполняется автоматически. В этом случае на долю обс
луживающего персонала остаются лишь функции наблюдения за работой приборов и систем управления, а также наладки автоматических линий при нарушениях их нормальной работы.
Зависимость возможного общего повышения производительности труда в сварочном производстве от принадлежности последнего к какой-либо из описанных выше ступеней его механизации и автоматизации выявляется по следующим данным. Согласно статистическим сведениям, на машиностроительных заводах (котлостроение, турбостроение, вагоностроение, металлургическое, нефтяное и угольное машиностроение) состав общей трудоемкости изготовления сварных конструкций включает следующие работы: заготовительные (изготовление деталей сварных конструкций) 20%, сборочные 30%, сварочные 25% и транспортные 25%. Отсюда можно заключить, что наибольшее повышение производительности труда за счет уменьшения трудоемкости производственного процесса может быть достигнуто только при комплексной его механизации и автоматизации. В то же время механизация и автоматизация только отдельных указанных видов работ может обеспечить лишь относительно незначительное повышение общей производительности труда в общем комплексе работ, выполняемых в сварочном производстве. Автоматизация управления производственным потоком. Это направление предусматривает применение относительно сложных систем автоматического регулирования выполняемых технологических процессов (в соответствии с заданной программой соблюдения во времени режимов работы технологического оборудования) и систем функционального управления производственным процессом в целом. Последние осуществляют автом
атическое выключение отдельных участков производственного потока в случаях отклонения их от нормальной работы либо при временном сокращении или прекращении пропускной способности последующего участка, а также автоматическое включение тех же участков после устранения (по возможности автоматического) причин, вызвавших их выключение. Как правило, для осуществления такого регулирования и управления недостаточно применять только средства механизации производства, а необходимо прибегать к использованию средств частичной либо полной его автоматизации. При этом переход от частичной к полной автоматизации производственного процесса и управления им характеризуется существенным уменьшением числа обслуживающего производство персонала, дежурных операторов и наладчиков.
Широкое применение механизации и автоматизации трудоемких процессов решает следующие неразрывно связанные технические и экономические задачи.
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Рабочее место сварщика.
Места проведения сварочных работ разделяют на постоянные и временные. Постоянные (стационарные) места предназначены для работ, которые выполняются в специально оборудов
анных цехах, мастерских и т.д. Устанавливают сварочный аппарат в защищенном от атмосферных воздействий, стол сварщика, манипулятор, вытяжку и т.д. в хорошо проветриваемом помещении площадью не менее 3 м2. Лучше всего, если пол бетонный, а стены помещения не должны отражать сварочные блики, что может представлять опасность для глаз. Рабочее место сварщика должно располагаться в специальной кабине. Постоянным рабочее место закрепленное за рабочим или бригадой рабочих, оснащенной в соответствии с требованиями определенного технологического процесса оборудованием, инструментом, приспособлениями и т. д.
При обслуживании рабочего места необходимо обращать внимание на определенный круг вопросов:
- своевременность получения сменных заданий, нарядов, чертежей;
- поддержание оборудования в работоспособном состоянии;
- своевременность и способы доставки на рабочее место материалов, за готовок, электродов и т. п.;
- контроль качества изготовляемой на рабочем месте продукции;
- поддержание на рабочем месте надлежащего порядка.
Электросварщик обязан выполнять Работы на специально отведенном постоянном сварочном участке.
В цехах, где имеется небольшое количество сварочных постов по сварке малых и средних изделий, Работы электросварщик обязан производить в кабинах с открытым верхом с высотой стенок кабины не менее 2 м, зазором между полом и стенками кабины не менее 50 мм, при сварке с использованием защитных газов – не менее 300 мм.
Этот зазор должен быть огражден сеткой из негорючего материала с размером ячеек не более 1х1мм.
Электросварщик обязан учитывать, что в процессе работы на него могут действовать вредные и опасные производственные факторы.
Электросварщики обеспечиваются специальной защитной одеждой, специальной обувью и средствами индивидуальной защиты в зависимости от характера работ, согласно действующих отраслевых норм. Электросварщики обязаны использовать средства индивидуальной защиты, а именно:
- электросварщики ручной дуговой сварки – костюм брезентовый, перчатки диэлектрические (дежурные), щиток защитны
й (маску), ботинки кожаные, рукавицы брезентовые;
- электросварщики полуавтоматической и автоматической сварки – костюм хлопчатобумажный (далее "х/б"), галоши диэлектрические, очки защитные, рукавицы брезентовые, перчатки.
Для удаления сварочной пыли и газов должна устанавливаться вытяжная вентиляция, удаляющая вредные газы и пыль непосредственно у места их образования.
При временном или аварийном отключении от общей вентиляции или местных отсосов при сварке, наплавке в помещениях и на открытых площадках, где концентрация газов не превышает предельно допустимые нормативные нормы, а запыленность воздуха высокая, для защиты органов дыхания применять противопылевые респираторы ШБ-1 "Лепесток" или "Астра-2".
Рабочие кабины.
Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2 
2,5 м. Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента.
Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Каркас кабины изготовляют из трубы или из угловой стали. Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент). Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Освещенность кабины должна быть не менее 80—100 лк. Кабину
оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м
3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.
Сварку деталей производят на рабочем столе. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20—25 мм. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.
Шлемы (маски) применяют для защиты лица сварщика от вредного действия лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла.
Электрододержатели применяют для закрепления электрода и подвода к нему тока при ручной электродуговой сварке.
Основные параметры электрододержателей должны соответствовать указанным в таблице 1.
Таблица 1.
| Номинальная сила сварочного тока, А
| Продолжительность цикла, мин
| Отношение продолжительности рабочего периода (ПР%)
| Масса,
кг
| Диаметр Электрода, мм
| Сечение сварочного, провода, мм
|
|
|
|
| 0,35
0,50
0,70
| 1,5-3
2-6
4-10
|
|
Сварочные провода служат для подвода тока от сварочной машины или трансформатора к электроде держателю и свариваемому изделию. Э1ектрододержатели снабжают гибким изолированным проводом ПРГ (провод резиновый гибкий) или ПРГН (провод резиновый гибкий нейритовый), сплетенным из большого количества медных, отожженных и пролуженных проволочек диаметром 0,18—0,2 мм.
Рекомендуемые сечения сварочного провода приведены в табл. 2.
Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи.
Таблица 2.
| Сила тока, А
| Сечение провода, мм2
|
| одинарного
| двойного
|
|
|
| -
2×16
2×25
2×35
|
| | | | |
СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Сборка и сварка конструкции
Создание наиболее экономичных сварных конструкций требует комплексного конструктивного технологического проектирования, при котором вопросы конструктивного плана решаются одновременно с вопросами технологии. Проектирование невозможно без учета особенностей технологии, а одним из важнейших моментов становится соблюдение принципов технологичности конструкций.
Технологичной считается конструкция, обеспечивающая наиболее простое, быстрое и экономичное изготовление, при соблюдении необходимой прочности, устойчивости, выносливости и других эксплуатационных качеств. Достижение высокой технологичности является основной целью технологической отработки конструкций, проводимой в период подготовки производства.
В практике современного машиностроения существуют два метода отработки конструкций на технологичность. Первый заключается в анализе технической документации после окончания проектирования и разработки рабочего проекта издел
ия. При этом производится анализ имеющейся документации с точки зрения требований технологичности, предъявляемых производством конкретного завода-изготовителя, после чего в техническую документацию вносят лишь незначительные изменения, мало влияющие на конструктивные решения. Разработка конструкции к этому моменту практически завершена, эффективность такого метода невысокая.
По второму методу обработка технологичности конструкций является непрерывным процессом, начинающимся с жизнью проекта изделия и продолжающимся на всех стадиях его проектирования и изготовлении изделия, позволяет улучшить качество конструкции, дает возможность сократить время подготовки производства и позволяет конструктору и технологу правильно решить следующие задачи:
1) разработать конструкцию с учетом технологических возможностей производства и принятой системой унификации и нормализации деталей и узлов (сборочных единиц);
2) выбрать более простые и удобные для изготовления формы деталей;
3) конструктивно проработать оформление всех сварных соединений с указанием характера их обработки, форм подготовки кромок, допусков на размеры и припусков на обработку после сварки и некоторых других данных;
4) наметить систему расчленения конструкции на основные узлы, разработки общих схем сборки и сварки;
5) наметить технологические мероприятия по предотвращению и устранению сварочных напряжений и деформаций;
6) предусмотреть возможно больший объем механизированных способов сварки;
7) наметить и эскизно разработать конструкции специальных приспособлений оснастки и др.
В результате совместной работы конструктора и технолога по окончании проектирования наряду с разработанной конструкцией устанавливается принципиальная технология его изготовления в соответствии с чертежами, действующими стандартами и ТУ.
Техническими условиями называют требования, которые предъявляются к изделиям при их изготовлении. Ту бывают общие и дополнительные. В общих ТУ указывается:
1) материал будущей конструкции или детали и допустимые способы его обработки;
2) допуски отклонений на размеры, которые необходимо выдерживать по чертежам;
3) допуски отклонений от прямолинейности изготовленной конструкции, ее отдельных узлов и элементов вследствие деформаций от сварки;
4) типы электродов, применяемых при сварке данной конструкции;
5) способы контроля заготовок, испытания конструкций и сварных швов
Дополнительные ТУ обычно отражаются в сборочных и детальных чертежах изготовляемой конструкции.
На основании принципиальной технологии разрабатывается рабочая технология, которая отражается в рабочей технологической документации. Степень подробности изложения технологического процесса в рабочей документации зависит от ряда условий: типа производства, сложности конструкции, ее ответственности, от уровня оснащенности цеха приспособлениями, квалификации рабочих.
Технологическая карта – основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке сборке и сварке изделия. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы, утвержденной принципиальной технологией. Составленная карта должна быть понятной без пояснительн
ой записки.
Технологические карты составляют на заготовку, сборку и сварку. При этом существуют две схемы изложения технологического процесса сборки и сварки:
1. Сборочные и сварочные операции излагаются раздельно в двух разных технологических документах.
В документе на сборку подробно описываются сборочные операции, а относительно сварочных дается краткое указание “сварить”.
В документе на сварку, наоборот, сварочные операции описываются подробно, а сборочные формулируются словом “собрать”. Таким образом, в обоих документах устанавливается одинаковая очередность операций.
2. Обе операции – сборка и сварка – излагаются подробно в одном документе, чередуясь в том порядке, какой требуется для изготовления изделия.
После подготовки необходимой технологической документации процесс изготовления металлоконструкции начинается с заготовки деталей, которая обычно слагается из следующих операций: составления схем раскроя, предварительной правки и чистки, разметки, наметки, маркировки, резки и окончательной правки, образований отверстий, гибки.
В современных цехах по производству сварных металлоконструкций после предварительной правки применяют высокопроизводительные способы очистки: дробометный (одновременно с двух сторон) или химический (травлением и пассивированием).
Предварительная разработка схемы раскроя металла, особенно листового, имеет целью получение минимальных отходов, для этого разметчик обычно изготавливает шаблоны деталей.
Наметка заключается в переносе необходимых для изготовления детали размеров с шаблона на материал. Маркировка – процесс нанесения на размеченную или намеченную деталь марки. Марка содержит номер заказа, намеченную деталь марки. Марка содержит номер заказа, номер чертежа, номер детали, перечень условных буквенных обозначений операций обработки.
Резка металла производится ножницами, автоматическими, газо-резательными машинами и ручными резаками. Для придания детали необходимой формы на соответствующих вальцах осуществляется ее гибка и вальцовка.
2.8 Контроль качества сварочных швов
Контроль качества сварного шва – необходимая процедура для определения качества металлической конструкции.
Если шов недостаточно плотный, с нарушенной герметичностью и другими деформациями – все это неминуемо скажется на сроке эксплуатации металлической конструкции.
Особенно быстро это произойдет в случае, если конструкция будет находиться под постоянным давлением. Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные гр
уппы: методы контроля без разрушения образцов или изделий - неразрушающий контроль; методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков - разрушающий контроль. Обе группы методов контроля регламентируются соответствующими стандартами. Группа методов контроля, объединенная общими физическими характеристиками, составляет вид контроля. Все виды неразрушающего контроля классифицируются по следующим основным признакам: по характеру физических полей или излучений, взаимодействующих с контролируемым объектом; по характеру аналогичных взаимодействий веществ с контролируемым объектом; по различным видам информации о качестве контролируемого объекта. Существуют десять видов неразрушающего контроля: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновой, тепловой, течеисканием, электрический, электромагнитный. Для контроля качества сварных соединений могут быть применены все перечисленные виды, однако наиболее широкое применение на практике нашли методы: акустический, капиллярный, магнитный, радиационный и течеисканием.
Для контроля качества гидроклапана я выбрал ультразвуковой метод.
Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал.
Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.
Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиваниемсварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.
3. 3. ОХРАНА ТРУДА
3.1 Техника безопасности при сварке полуавтоматом в среде CO2
1. К электросварочным работам допускается лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, имеющее удостоверение на право производства работ и получившие квалификационную группу по технике безопасности, согласно правилам Госэнергонадзора. Лица женского пола могут допускается к ручной электродуг
овой сварке только на открытых площадках все помещения.
2. Каждый электросварщик может быть допущен к работе только после прохождения или вводного инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии, инструктажа на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.
Повторный инструктаж производится не реже одного раза в месяц. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. Знание сварщиком правил техники безопасности проверяется ежегодно.
3. Электродуговая сварка производится как переменным током, так и постоянным. Переменный ток поступает через сварочный трансформатор, а постоянный – от варочного генератора.
Источником сварочного тока могу быть только однопостовая и многопостовая трансформаторы, генераторы и выпрямители.
Специально назначенные для электросварочных работ электросварочные установки включается в электросеть при помощи пусковых устройств.
Осуществлять питание сварочной дуги непосредственно от силовой или осветительной электросети запрещается.
4. Все электросварочное оборудование должно быть в запущенном исполнении, а все вращающееся под напряжением питающей сети, должны быть надежно ограждено.
Все органы управления сварочным оборудованием должно иметь надежные фиксаторы, исключающие самопроизвольное или случайное их включение (или отключение). Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов и механизмов должна обеспечивать безопасности и свободный доступ к нему.
5. Вследствие невыполнения правил техники безопасности при производстве электросварочных работ могут возникнуть:
– поражения электрическим током;
– поражения глаз светом сварочной дугой;
– вредное воздействие ультрафиолетовых и инфракрасных лучей;
– отравление организма вредными газами, выделяемыми при сварке металлов;
– ожог брызгами расплавленного металла.
6. Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки, находящейся под напряжением, так и при соприкосновение с металлическими частями установки, случайно оказавшимся под напряжением следствие повреждения изоляции.
Электрический ток может оказывать вредное воздействие на организм человека: вызывать ожоги, поражение внутренних органов и даже смерть пострадавшего.
7. С целью предупреждения поражений рабочих электрическим током все металлические части электроустановки (корпуса электрогенераторов, сварочных трансформаторов, кожуха рубильников), которые могут оказаться под напряжением при каких-либо неисправностях, должны быть заземлены.
Для устройства заземления применяются трубы диаметром 35 – 40 мм длиной 2,5 – 3,5 м или полосовая сталь толщиной не менее 4 мм и шириной 48 мм. Сопротивление защитного заземления должно быть не более 40 м.
8. сварочная дуга является мощным источником излучения с различной волн, которые в разной степени влияют на здоровье человека и, в особенности на его зрение. Невидимые инфракрасные лучи при длительном облучение вызывает общую потери зр
ения. Видимые световые лучи, при которых излучение вызывает временное ослепление, а при длительном – общее ослабление зрения.
Ультрафиолетовые лучи, даже при сравнительно коротком облучении (в течение несколько минут), вызывают заболевание глаз (светобоязнь), а при длительном облучении (в течение 1–3 ч.) кроме того, вызывают ожоги тела.
9. Для предохранения глаз и кожи от вредного влияния сварочной дуги, ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, от ожогов расплавленным металлом, электросварщик должен работать с защитным щитком, маской или шлемом со специальными светофильтрами, в брезентовом костюме и брезентовых рукавицах с крагами.
Брюки и куртка носятся только на выпуск, карманы куртки должны быть закрыты клапанами, ботинки плотно зашнурованы.
Светофильтры подбираются в зависимости от силы тока (ГОСТ 9497 – 60). Указанные светофильтры изготовляются размером 121х 69 мм. Для предохранения их от брызг расплавленного металла светофильтр следует прикрывать снаружи обычными бесцветными стеклами.
10. При сварке в закрытом помещении рабочие места электросварщиков должны быть отделены от смежных, рабочих мест и проходов экранами. При сварке на открытом воздухе ограждения других рабочих.
11. Для удаления вредных газах и пыли при производстве электросварочных работ внутри закрытых помещений должна устанавливается вытяжная вентиляция, обеспечивающая полную замену загрязненного воздуха чистым.
12. Рабочее место электросварщика должно быть хорошо освещено, искусственное освещение при работе в закрытых сосудах должно осуществляться переносными лампами с напряжением не более 12 В. При работе на отрытом воздухе рабочее место сварщика должно быть защищено от дождя и ветра. Для работы в сидячем или лежачем положении сварщик должен быть обеспечен специальными коврами.
13. Электросварка и резка цистерн. Баков, бочек, резервуаров и других емкостей из – под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей, а также горючих и взрывоопасных газов без предварительной тщательной очистки, пропаривания этих емкостей и удаление газов вентилированием не допускаются. В работе должн
ы принимать участие не менее двух человека, из которых один рабочий обязан наблюдать за сварщиком, находясь вне резервуара.
14. Все электросварочные установки, предназначенные для сварки в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, на понтонах, в котлах, отсеках сосудов и др.), должны быть оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12В с выдержкой времени не более 0,5 сек.
Электросварщики должны быть обеспечены резиновыми шлемами для защиты головы, специальными диэлектрическими галошами, перчатками.
Электробезопасность
Электробезопасность, один из основных разделов системы охраны труда. Незнание или невыполнение правил и норм обращения с электрооборудованием и электросетями приводит к самым тяжелым травмам, а зача
2017-12-21
542
