В №6 Классификация технологических систем

 

Структура и характеристика технологических систем

ТП - это сложная динамическая система, в которой в единый комплекс объединены оборудование, средства контроля и управления, вспомогательные и транспортные устройства, обрабатывающий инструмент или среды, находящиеся в постоянном движении и изменении, объекты производства (заготовки, полуфабрикаты, сборочные единицы, готовые изделия) и, наконец, люди, осуществляющие процесс и управляющие им. Указанную сложную динамическую систему называют технологической системой (ТС). • наличием иерархической структуры.

Так, ТС предприятий (объединений), являющиеся сами сложными системами, входят составными частями в ТС отрасли народного хозяйства, которая по отношению к предприятию (объединению) является метасистемой.В ТС предприятия обычно выделяют следующие функциональные подсистемы:- технико-экономического планирования; - технической подготовки производства; - нормативного хозяйства; - материально-технического обеспечения; - оперативного планирования и управления основным производством;- вспомогательного производства; - сбыта готовой продукции; - кадров; - финансов; - бухгалтерского учета и статистической отчетности.

В № 48 Технология швейного производства.

Швейное производство представляет собой сложный механизм взаимосвязанных основных и вспомогательных цехов, отделов и служб.

Экспериментальный цех: планирование. проектирование и разработка новых моделей Подготовительный цех: Основной задачей является: приемка всех поступающих материалов по количеству и качеству, промер длины и ширины материалов, расчет материала для формирования карты расчета, своевременный подбор и подача кусков материала в раскройный цех.Раскладки лекал на модель вместе с нормами по расходу материалов также передаются в подготовительный цех, где осуществляется расчет материалов и оформление соответствующей документации, подбор и передача необходимых материалов в раскройный цех.Раскройный цех: Технологический процесс раскроя включает в себя: настил материалов в соответствии с расчетами подготовительного цеха, контроль настила, рассечение настилов на отсеки, вырезку пачек деталей кроя, комплектование кроя и подачу его в швейный цех.Задача раскройного цеха заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейного цеха кроем, в количестве, предписанным заданием.Швейные цеха: Обеспечивают выпуск готовой продукции. В швейных цехах применяется бригадная форма организации труда. В каждой бригаде имеется мастер потока, помощник мастера и инженер-технолог, контролеры ОТК, которые следят за ходом технологического процесса пошива изделий.Швейные цеха оборудованы высокопроизводительным оборудованием: В № 47 Технология хлебопекарного производства Ингредиенты:дрожжи(прессованные, сушеные, быстрорастворимые),жиры (растительное масло и твердые жиры (маргарин, животное масло). Дополнительные виды сырья: яйца, молоко, сухое молоко и молочная сыворотка, изюм, мак, тмин, ванилин и т.п. Техпроцесс1.Активация дрожжей (закваска-ржаная.,густая(головка), менее густая(квас)На закваске тесто готовят в два шага (закваска-тесто) или в три шага (закваска, опара на закваске, опарное тесто). Традиционно, пшеничное хлебное тесто готовится опарным способом на обычной опаре. Современные методы приготовления теста на заводах бездежевым и непрерывным способом с интенсивным замесом полагаются на большие густые опары (70% всей муки, 24С, лпара бродит 4 часа, тесто 25мин) и на жидкие опары (30% всей муки, опара бродит 3-4 ч, тесто 0.5-1 ч). 2. ТестоВ опару вводят муку, воду и соль. Т28-30С. Брожение 1ч – 1ч 45мин. Одна (мука 2 сорта) или две обминки (мука в.с. или 1 с), во время которых вносят сахар и жиры. Тесто из обойной муки не подвергается обминке вообще. 3. Обминка – перемешивание теста в течение 1-3 минут в результате чего объем теста уменьшается, приближаясь к первоначальному (сразу после замеса). Первая (или единственная обминка) производится по истечении 2/3 общей длительности брожения теста. Последняя обминка производится за 20 мин до начала разделки теста. 4. Брожение теста: считается с момента замеса теста до деления его на куски. В процессе брожения теста и обминок оно созревает. 5. Разделка теста 1) деление теста на куски требуемой массы2) округление кусков теста3) 3-7 мин промежуточной расстойки4) Окончательное формование изделий5) Расстойка при Т 35С и влажности воздуха 80-85% в течение 30-55 минут (для батонов массой 0.5 кг) 6. Выпечка Выпечку хлеба и булочек производят при 200-250С, начиная с высокой Т и постепенно снижая температуру печи во время выпечки до 180С. Увлажнение пекарной камеры (подводом пара) или поверхности изделий(опрыскиванием изделий водой, смазыванием поверхности изделий водой или яичной болтушкой) в течение первых трех минут выпечки замедляет образование корки, в три раза уменьшает её толщину и помогает получить формовой хлеб на 10% пышнее, а подовый – на 25% пышнее. Если изделия смазывают водой или яйцом перед выпечкой (минский, рижский, сдоба), то пекут в сухой печи, без пара. Выпечка батонов массой 0.5 кг при 280-240С происходит в течение 20-24мин Булки, батоны и многие другие виды изделий надрезают перед выпечкой. Надрезы делают продольные, косые или поперечные, изделия из ржаного теста перед выпечкой не надрезают, а накалывают.7.Хранение хлеба. Через час после выпечки температура мякиша падает до 45-47С, а через два часа – до 35С. Через три часа после выпечки температура мякиша будет НИЖЕ чем температура воздуха в комнате. При хранении хлеба при комнатной температуре (15-25С) первые признаки черствения появляются через 10-12 часов. Вопрос №15 Минерально-сырьевые ресурсы РБ. Основой развития современной индустрии и ряда направлений научно-технического прогресса выступают минерально-сырьевые ресурсы, или ресурсы земных недр. Минерально-сырьевые ресурсы — это природные вещества минерального происхождения, используемые для получения энергии, сырья и материалов. В настоящее время в недрах территории Биларуси выявлено и разведано почти 5 тыс. месторождений, представляющих около 30 видов минерального сырья. Важнейшими полезными ископаемыми, добыча которых наиболее существенно воздействует на экономику страны, являются калийные и каменные соли, нефть, торф, строительные материалы и сырье для их производства, подземные пресные и минеральные воды. Топливные минеральные ресурсы Беларуси включают нефть, нефтяные газы, торф, бурый уголь и горючие сланцы. Всего учтено 65 месторождений нефти, из них более 30 эксплуатируются, а остальные относятся к категории разведываемых или законсервированных. Перспективными в отношении нефти и природного газа являются Оршанская и Брестская впадины. Торфяные ресурсы значительно истощены вследствие интенсивного использования на предыдущих этапах экономического развития Беларуси. Если общие прогнозные ресурсы торфа оцениваются в 3 млрд т, то для промышленной добычи пригодно лишь 240 млн т. Остальные запасы находятся в пределах природоохранных зон или входят в состав земельного фонда. Бурые угли выявлены на территории белорусского Полесья. Наиболее изучены три месторождения – Житковичское, Бриневское. В перспективе бурые угли могут быть реальным источником энергетического и местного бытового топлива, а также применяться в качестве сырья для отдельных химических производств. Залежи горючих сланцев на юге Беларуси образуют крупный сланцевый бассейн площадью более 20 тыс. км2., предварительно изучены Любанское и Туровское месторождения. Горючие сланцы рассматриваются в качестве потенциальной сырьевой базы для развития энергетики, химической промышленности и производства строительных материалов. Горнохимическое сырье представлено калийными и каменными солями, фосфоритами, минерализованными рассолами. Наибольшее народнохозяйственное знамение имеют калийные.Запасы каменной соли оцениваются как практически неисчерпаемые. Только на трех разведанных месторождениях (Мозырском, Давыдовском и Старобинском) они превышают 22 млрд т. Эксплуатируется Мозырское месторождение, Каменная соль может быть также использована в качестве сырья для производства кальцинированной роды. На территории Беларуси выявлены два фосфоритоносных бассейна: Сожский – на востоке и Припятский – на юге. Территория Беларуси перспективна в отношении поиска руд черных и цветных металлов. Открыты два месторождения железных руд (Околовское и Новоселковское).Болотные железные руды встречаются почти повсеместно, известно более 300 месторождений, до 60-х гг. XIX в. на них работали местные металлургические предприятия. В настоящее время болотные железные руды служат сырьем для производства минеральных красок. В осадочных породах Припятского прогиба имеются залежи давсанитовых руд (Заозерное месторождение), перспективные в качестве сырья для производства глинозема и кальцинированной соды. В породах кристаллического фундамента Беларуси обнаружено месторождение редкоземельно-бериллиевых руд. Беларусь имеет довольно мощную минерально-сырьевую базу для производства строительных материалов. Наиболее значительны запасы цементного сырья, доломита, мела, строительного и облицовочного камня, глин для производства грубой керамики и легких заполнителей, силикатных и строительных песков, песчано-гравийных и других материалов. Минеральные воды используются для санаторно-курортного лечения, а также реализуются через торговую сеть в качестве минеральных лечебных и столовых вод. Богата Беларусь минеральными рассолами. Высокоминерализованные рассолы (порода получила название «беларусит») могут служить сырьевой базой для получения йода, брома, калия, магния и многих других химических элементов. Перспективны также поиски на территории Беларуси новых месторождений руд черных и цветных металлов, алмазов, золота добычи, переработки и использования минерального сырья, повышения коэффициента извлечения полезных ископаемых на эксплуатируемых месторождениях, янтаря и других видов полезных ископаемых. Перспективные планы и прогнозы включают разработку экологически безопасных и экономически эффективных технологий Вопр16.17Теоретические основы процессов перегонки нефти В № 16 Прямая перегонка нефти Перегонка (фракционирование) — это процесс физического разделения нефти и газов на фракции (компоненты), отличающиеся друг от друга и от исходной смеси по температурным пределам (или t) кипения.Перегонка с ректификацией —массообменный процесс, осуществляемый— путем многократногопротивоточного контактирования паров и жидкости. Контактирование потоков пара и жидкости может производиться либо непрерывно (в насадочных колоннах), либо ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах). При взаимодействии встречных потоков пара и жидкости на каждой ступени контактирования (тарелке или слое насадки) между ними происходит тепло- и массообмен, обусловленные стремлением системы к состоянию равновесия. В результате каждого контакта компоненты перераспределяются между фазами: пар несколько обогащается низкокипящими, а жидкость — высококипящими компонентами. При достаточно длительном контакте и высокой эффективности контактного устройства пар и жидкость, уходящие из тарелки или слоя насадки, могут достичь состояния равновесия, т. е. температуры потоков станут одинаковыми и при этом их составы будут связаны уравнениями равновесия. Такой контакт жидкости и пара, завершающийся достижением фазового равновесия, принято называть равновесной ступенью, или теоретической тарелкой. Подбирая число контактных ступеней и параметры процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей. В № 17 Ректификация она обычно характеризуется групповой чистотой отбираемых фракций, т. е. долей компонентов, выкипающих по кривой истинной температуры кипения до заданной температурной границы деления смеси в отобранных фракциях (дистиллятах или остатке), а также отбором фракций от потенциала. Как косвенный показатель четкости (чистоты) разделения на практике часто используют такую характеристику, как налегание температур кипения соседних фракций в продукте. В промышленной практике обычно не предъявляют сверхвысоких требований по отношению к четкости погоноразделения, поскольку для получения сверхчистых компонентов или сверхузких фракций потребуются соответствующие сверхбольшие капитальные и эксплуатационные затраты. Вопр7 Технологический уровень производства Прогрессивность применяемых технических и технологических решений тесно связана с уровнем производственных возможностей и с так называемым технологическим уровнем производства.В наибольшей степени технологический уровень производства зависит от технологического метода воздействия на вещество, технологической интенсивности процесса, технологической управляемости процесса, его адаптационно-организационного уровня.Уровень технологического воздействия характеризуется по виду и степени воздействия, использования технических средств на предмет труда (т.е. по степени механизации, автоматизации, по виду физических, химических, механических или комбинированных воздействий).Уровень технологической интенсивности процесса характеризуется по степени использования материальных, энергетических и временных параметров технологического процесса. Уровень технологической управляемости показывает гибкость процесса и возможности изменения его параметров под воздействием требований внешних условий с целью максимальной эффективности.Уровень технологической организации процесса определяется по степени достижения оптимальных структурных связей в технологическом процессе по принципу непрерывности, кратности, безотходности процесса и т.д.Уровень адаптации технологического процесса характеризуется максимально реальной возможностью функционирования технологии с соблюдением заданного режима во взаимосвязи с уже существующим производством и окружающей средой. Вопр.8 Технологические процессы с дискретными и непрерывными циклами. Дискретные технологические процессы (ДТП) характеризуются! следующими особенностями: наличием отдельных операций с четко выраженными началом и концом; наличием регламентированных перерывов с остановом и выключением различных групп технологического оборудования; относительной универсальностью единиц технологического оборудования, что обусловливает возможность выполнения на одном рабочем месте нескольких видов операций.К характерным признакам ДТП относится также наличие партий при обработке деталей и межоперационных заделов. Общий дискретный технологический процесс, как правило, подразделяется на заготовительные и сборочные процессы. Заготовительные процессы осуществляются в заготовительных цехах | предприятия, где выпускают всю номенклатуру деталей, которая в совокупности с поставками со стороны необходима для работы сборочных цехов. Номенклатура деталей в соответствующем количестве по каждой позиции, достаточная для выпуска одного полностью укомплектованного изделия сборочными цехами, называется машинокомплектом.Сборочный процесс накладывает организационную зависимость на работу технологических единиц, требуя поставки всей номенклатуры машинокомплекта в заданные сроки, определяемые ритмичностью, темпом сборки и наличием заказов.Если при непрерывной технологии каждая технологическая линия постоянно выполняет одну и ту же операцию, то в дискретном производстве в результате многокомпонентного состава изделий размерность номенклатуры Н превышает число технологических линий ТЛ. В этих условиях для обеспечения выпуска всей необходимой номенклатуры деталей оборудование должно носить в большей или меньшей степени универсальный характер для возможности производства различных деталей на одном станке. Требующаяся в связи с этим синхронизация работы оборудования с ритмом сборочных процессов приводит к необходимости использования специфических средств организации дискретного производства — переналадок технологических линий с выпуска одних типов деталей на другие, выпуска деталей партиями, создания различных технологических заделов.В свою очередь, такие характеристики, как частота переналадок, размер партий деталей, объем заделов различных видов, зависят от соотношения между числом технологических линий ТЛ и размерностью номенклатуры Н. От этого соотношения зависит вид производства. Принято выделять три основных вида производства: массовый, серийный, единичный.Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах. Серийное производство характеризуется изготовлением более широкой номенклатуры изделий повторяющимися сериями (партиями) на рабочих местах с широкой специализацией. Единичное производство характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через определенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Наряду с рассмотренными существуют также промежуточные виды производства: крупно-, средне- и мелкосерийные. Крупносерийное производство приближается по своим характеристикам к массовому, а мелкосерийное — к единичному производствам.Конечной целью системы управления дискретными технологическими процессами, как и непрерывными, является обеспечение ритмичной работы предприятия. Но в дискретном производстве эта задача из-за сложности и значимости выступает на первый план.Одной из важнейших закономерностей развития современной технологии является создание непрерывных, поточных производственных процессов из суммы дискретных технологических процессов путем их гибкого, органического сочленения в целое. По временному характеру управляемых технологических процессов АСУ ТП подразделяют на АСУ непрерывными технологическими процессами и АСУ дискретными технологическими процессами.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ОТНОСЯЩИЙСЯ К НЕПРЕРЫВНЫМ ЦИКЛАМ ПРОИЗВОДСТВА Производственный процесс, основанный на принципе непрерывной, впределах, установленных конструкторской и технологическойдокументацией, подачи на переработку исходного товара и непозволяющий осуществлять раздельную переработку товаров отдельнымипартиями. вопр12 Топливно-энергетический комплекс РБ. Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) является важнейшей структурной составляющей национальной экономики, которая обеспечивает функционирование всех ее звеньев и повышение уровня жизни населения. Топливно-энергетический комплекс Республики Беларусь включает системы добычи, транспорта, хранения, производства и распределения основных видов энергоносителей: природного газа, нефти и продуктов ее переработки, твердых видов топлива, электрической и тепловой энергии. В ТЭК Беларуси выделяют: 1) топливную промышленность (нефтяную, газовую, торфяную); 2) электроэнергетическую промышленность. ТЭК имеет развитую производственную инфраструктуру, включая сеть нефтепроводов и газопроводов, в том числе магистральных, а также высоковольтные линии электропередач. Нефтяная промышленность включает нефтедобывающую и нефтеперерабатывающую промышленность. Нефтедобывающая промышленность специализирована на добыче нефти и первичной подготовке ее для транспортировки и переработки. Нефтеперерабатывающая промышленность обеспечивает потребности страны в моторном и котельно-печном топливе, маслах, продуктах для нефтехимического производства. Поставки сырой нефти на нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ) осуществляются из России с использованием системы магистральных нефтепроводов «Дружба». Мозырский НПЗ перерабатывает белорусскую нефть. Трубопроводный транспорт используется и для перекачки нефтепродуктов (дизельного топлива и бензина) по территории Беларуси и на экспорт. Газовая промышленность осуществляет добычу попутного газа, транспортировку, переработку природного и попутного газа, его использование. Для покрытия сезонной неравномерности в потреблении газа создается система подземных хранилищ.Торфяная промышленность производит добычу торфа на топливо, для сельского хозяйства, химической переработки, занимается производством торфобрикетов. В настоящее время торфяная промышленность представлена 37 предприятиями, на которых ведется добыча и переработка торфа, Электроэнергетика осуществляет выработку, передачу и распределение электрической и тепловой энергии Вопр14 Характеристика и перспектива использования нетрадиционных источников энергии Одним из положений новой энергетической стратегии стало всемерное развитие нетрадиционных направлений.К ним обычно относят солнечную, ветровую и геотермальную энергию, энергию морских приливов и волн, биомассы (растения, различные виды органических отходов), низкопотенциальную энергию окружающей среды. К НВИЭ также принято относить малые ГЭС (мощностью до 30 МВт при мощности единичного агрегата не более 10 МВт), которые отличаются от традиционных - более крупных - ГЭС только масштабом.Указанные источники энергии имеют как положительные, так и отрицательные свойства. К положительным относятся повсеместная распространенность большинства их видов, экологическая чистота. Эксплуатационные затраты по использованию нетрадиционных источников не содержат топливной составляющей, так как энергия этих источников как бы бесплатная.Отрицательные качества - это малая плотность потока (удельная мощность) и изменчивость во времени большинства НВИЭ. Первое обстоятельство заставляет создавать большие площади энергоустановок, «перехватывающие» поток используемой энергии (приемные поверхности солнечных установок, площадь ветроколеса, протяженные плотины приливных электростанций и т.п.). Это приводит к большой материалоемкости подобных устройств, а, следовательно, к увеличению удельных капиталовложений по сравнению с традиционными энергоустановками. Правда, повышенные капиталовложения впоследствии окупаются за счет низких эксплуатационных затрат, но на начальной стадии они чувствительно «бьют по карману» тех, кто хочет использовать НВИЭ. Больше неприятностей доставляет изменчивость во времени таких источников энергии, как солнечное излучение, ветер, приливы, сток малых рек, тепло окружающей среды. Если, например, изменение энергии приливов строго циклично, то процесс поступления солнечной энергии, хотя в целом и закономерен, содержит, тем не менее, значительный элемент случайности, связанный с погодными условиями. Еще более изменчива и непредсказуема энергия ветра. Кроме того, стабильное производство энергии могут обеспечить установки, использующие биомассу, если они снабжаются требуемым количеством этого «энергетического сырья».Что же касается «бесплатности» большинства видов НВИЭ, то этот фактор нивелируется значительными расходами на приобретение соответствующего оборудования. В результате возникает некоторый парадокс, состоящий в том, что бесплатную энергию способны использовать, главным образом, богатые страны. Второе место по объему применения занимает геотермальная энергетика. Суммарная мировая мощность ГеоТЭС составляет не менее 6 ГВт. Они вполне конкурентоспособны по сравнению с традиционными топливными электростанциями. Однако ГеоТЭС географически привязаны к месторождениям парогидротерм или к термоаномалиям, которые распространены отнюдь не повсеместно, что ограничивает область применения геотермальных установок. Наряду с ГеоТЭС, широкое распространение получили системы геотермального теплоснабжения.Далее следует солнечная энергия. Она используется в основном для производства низкопотенциального тепла для коммунально-бытового горячего водоснабжения и теплоснабжения. Все активнее идет преобразование солнечной энергии в электроэнергию. Здесь используются два метода - термодинамический и фотоэлектрический, Значительное развитие получило направление, связанное с использованием низкопотенциального тепла окружающей среды (воды, грунта, воздуха) с помощью теплонасосных установок (ТНУ). Не менее интенсивно развивается использование энергии биомассы. Последняя может конвертироваться в технически удобные виды топлива или использоваться для получения энергии путем термохимической (сжигание, пиролиз, газификация) и (или) биологической конверсии. В последние годы наблюдается возрождение интереса к созданию и использованию малых ГЭС. Гораздо меньше развито практическое применение приливной энергии. В мире существует только одна крупная приливная электростанция (ПЭС) мощностью 240 МВт (Ранс, Франция). Еще менее развито использование энергии морских волн. Этот способ использования НВИЭ находится на стадии начального экспериментирования. Вопр28 Технология переработки цемента Производство портландцемента заключается в добыче цементного сырья, дроблении и тонком его измельчении, приготовлении однородной сырьевой смеси заданного состава, обжиге ее до спекания, размоле полученного клинкера вместе с небольшим количеством гипса и добавками в тонкий порошок — цемент. В зависимости от того, как приготовляется сырьевая смесь, различают два основных способа производства — мокрый способ производства цемента и сухой способ производства цемента. Менее распространенным по сравнению с двумя способами указанными выше является комбинированный способ производства цемента.- Вопр26 технология производства стеклянных изделий Схема технологического процесса 1 Складирование сырья. Подача сырья в приемные бункера.2 Подача сырья в расходные бункера весовой линии, дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами, смешивание компонентов шихты в смесителях, подготовка стеклобоя, смешивание стеклобоя с шихтой, хранение шихты со стеклобоем в бункере запаса. Шихта - это сухая смесь материалов, которые подаются в печь для получения стекломассы. Главное в процессе составления шихты, это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы. Процесс приготовления шихты автоматизирован. Состав шихты:● Песок кварцевый ● Мука доломита ● Сода кальцинированная техническая ● Сульфат натрия технический ● Мел технологический ● Глинозем ● Селитра натриевая (натрий азотнокислый технический● Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта3 Подача смеси шихты и стеклобоя в печное отделение.4 Загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь загрузчиками.5 Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях.Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов С помощью различных добавок стекломассу осветляют, освобождают от газовых включений, тщательно 6 Формование изделий в стеклоформующих автоматах.7 Термическая обработка изделий в печах отжига.Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.8 Визуальный контроль качества изделий на месте сортировки. Технический контроль в лаборатории ОТК с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление. В № 45 Технология переработки мяса2. Технология производства продукта Для всех видов колбасных изделий сначала производится подготовка сырья - мяса и субпродуктов, а также подготовка оболочек.Подготовка мяса включает: разделку туши, обвалку, жиловку и сортировку.Цель разделки - расчленение полутуш на отдельные отрубы для облегчения последующей операции обвалки.После подвески полутуш на подвесной путь их тут же расчленяют на части ножом. Обвалка - это отделение мяса от костей. Обычно это выполняется вручную Жиловка - операция по выделению сухожылий, крупных плёнок, хрящей, и других соединений мышц и костей, а так же их осколков.Оболочки поступают в цех уже обработанные, качественные, без гнойных прыщей и личинок глист, без разрывов и очищенные от жира. Подготовка оболочек производится в специальном помещении, где удаляется содержимое в кишечниках и тщательно моется..Измельчение мяса.При производстве колбас перед посолом подвергают предварительному измельчению. После посола его вновь измельчают более тонко специальными волчками. Вторичное измельчение мясопродуктов уже со специями, добавками и другими компонентами, которые предусмотрены технологией - это очень важный процесс при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас, а также мясных хлебов и паштетов. При производстве этих колбасных изделий требуется очень высокая степень измельчения, которая обеспечивает однородность структуры, равномерное перемешивание, высокую липкость, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. Для этого применяют куттеры и машины непрерывного действия для тонкого измельчения мяса, продолжительность куттерования зависит от степени измельчения мышечных волокон.Если в процессе куттерования повышается температура, белковая связывающая основа может быть денатурирована и разрушена, а увеличение незащищённой жировой дисперсии способствует отделению жира в процессе копчения и варки. Поэтому очень важно здесь не допустить перегревания, чтобы исключить добавление льда.Куттеры являются одновременно измельчающими и перемешивающими машинами, на них может заканчиваться процесс приготовления фарша для большинства варёных, копчёных, полукопчёных и ливерных изделий.ПеремешиваниеЦель перемешивания - равномерное распределение хорошо связанных друг с другом составных частей фарша в соответствии с рецептурой данного вида колбасы. Продолжительность перемешивания зависит от вида колбасных изделий. Для перемешивания в мешалке фарша для варёных колбас (при отсуствии куттера) требуется больше времени, чем для полукопчёных; чем крупнее частицы, тем меньше продолжительность их перемешивания.Приготовление структурно однородного фарша варёных колбас, сосисок, сарделек и др. заканчивается в куттере. При качественном перемешивании повышается влагоудерживающая способность фарша, что способствует уменьшению потерь массы при термической обработке. Кроме того, колбаса получается более упругой и пластичной консистенции.В настоящее время широко применяют вакуумирование фарша при производстве всех видов колбасных изделий. Вакуумирование осуществляется на вакуумных куттерах, мешалках и шприцах.Шприцевание фарша в оболочки или формы Для шприцевания фарша в оболочки или формы применяют специальные машины-шприцы, которые подают фарш под давлением. В последние годы широкое применение получили вакуумные шприцы для начинки варёных и полукопчёных колбас.Отсос воздуха из фарша при вакуумировании обеспечивает высокое качество колбасных изделий. Многие годы широко применялись гидравлические шприцы, которые пригодны для всех видов фарша.Для шприцевания штучных сосисок применяют дозирующие гидравлические шприцы - автоматы. Дозируют фарш на таких шприцах по объёму или по длине батона; в последнем случае может быть использована только строго калиброванная искусственная оболочка.Осадка батоновОсадка - это процесс выдержки батонов, нашприцованных в оболочку, в подвешенном состоянии. В зависимости от продолжительности различают осадку кратковременную (2-4 часа), для полукопчёных колбас, и длительную (1-4 суток), для варёно-копчёных, 5-7 суток для сырокопчёных колбас.Копчёные колбасы подвергают осадке перед копчением, а полукопчёные перед обжаркой (копчёные при высокой температуре).Осадочные камеры для копчения колбас оборудованы батареями, во избежание повышенной циркуляции воздуха, так как излишнее высушивание оболочки может привести к образованию уплотнённого слоя на поверхности батона, что затруднит при последующей обработке извлечение влаги из его центральной части.КопчениеПод копчением понимают воздействие на пищевые продукты летучих веществ дыма, образующихся при неполном сгорании дерева.Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида.ОбжаркаКратковременное копчение при относительно высокой температуре (80-110°С) в течение 30-150 минут называют обжаркой.Обжарку применяют при выработке варёных колбас, сосисок, сарделек и полукопчёных колбас, которые коптят при температуре 80-95°С в течение 6-12 ч (в зависимости от массы и толщины изделия) до достижения внутри продукта 68-72°С.Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.ВаркаЗаключительной операцией является варка, она проводится при температуре 75-80°С (в ваннах с водой или в паровых камерах). Длительность варки зависит от диаметра батона. Сосиски варятся 10-15 мин, а батоны большого диаметра - 2 ч. К концу варки температура внутри батона должна быть 68-70°С.Варка производится с целью доведения сырого мясопродукта до состояния, при котором его можно употреблять в пищу без дополнительного нагревания, а также для повышения его стойкости при хранении. В результате физико-химических изменений, происходящих в процессе тепловой обработки, мясопродукты приобретают специфический вкус, запах, цвет и консистенцию.При тепловой обработке уничтожается большинство вегетативных форм микроорганизмов, 99% микробов.Охлаждение.Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения температурой 10-15°С в течение 10-30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5-15 мин (в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27-30°С.После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность воздуха около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения 4-8 ч. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15°С.Сушка колбасных изделийСушка - обезвоживание колбасных изделий испарением воды, что повышает их стойкость при хранении. Сохранность колбасных изделий находится в прямой зависимости от степени обезвоживания продукта.С развитием применения холода этот способ повышения стойкости колбасных изделий теряет своё первоначальное значение, однако потребность в относительно сухих колбасных изделиях ещё достаточно велика. Это объясняется, прежде всего, их вкусовыми достоинствами и отсутствием возможности, в отдельных случаях, использовать холод. Преимущество сушки - существенное уменьшение массы и объёма изделий. Нежирное мясо, содержащее примерно 25% сухих веществ и 75% воды, при полном высушивании его потеряет около 75% исходного объёма. В №44 технология переработки молока и молочных продуктовТехнологическая схема таких производств определяется видом производимых молочных продуктов (пастеризованное молоко, сметана, творог, сливочное масло и т.д.) и типом упаковки (фляги, полиэтиленовые пакеты, пакеты "PURE-РАК", полистирольные стаканчики и т.п.)Для переработки молока широко используется базовый комплект универсального оборудования по пастеризации молока или производству на основе сухих и жидких компонентов разнообразных пищевых продуктов (сметана, майонез, кетчуп и т. п.), а также микроэмульсий (гели, кремы, мази, пасты и др.). О1.2 Обоснование способов производстваПриемка сырья – проводится в соответствии с ГОСТом. Начинают с осмотра тары или транспорта. Проверяется чистота тары и транспорта, целостность пломб, наличие резиновых колец в крышках фляг и заглушек на патрубках молочных цистерн. Тару или специализированный транспорт подвергают санитарной обработке. Затем снимают пломбы, тщательно перемешивают молоко и отбирают пробы молока для исследования показател