В. №33 Выплавка стали в мартеновских печах

В № 31 Металлургия чугуна

Исходные материалы для выплавки чугуна

Сплавы черные металлов, как было сказано, представ­ляют сплавы железа с углеродом; кроме того, они содержат примеси — кремний, марганец, фосфор, серу и неко­торые другие.

Элементом, оказывающим главное влияние на свойства черных металлов, является углерод, и в зависимости от содержания его черные металлы делят на сталь и чугун.

Чугуном является железоуглероди­стый сплав, содержащий углерода от 2,14% до 6,67%. Основное назначение чугуна — слу­жить сырьем для получения стали.

сырьем для производства чугуна являются железные руды, топливо и флюсы. Агрегатом для выплав­ки чугуна служит доменная печь.

Рассчитанное в определенном соотношении количество загружаемых в доменную печь исходных материалов назы­вается шихтой.

Железной рудой является горная порода, содержащая те или иные соединения железа, а также примеси соедине­ний других элементов, являющихся пустой породой.

В настоящее время для получения чугуна употребляют следующие руды.

Магнитный железняк (Fe₃0₄) —содержание в нем железа доходит до 72%.

Бурый железняк (2Fe₂0₃3H₂0) —; содержание железа колеблется от 35% до 50%.

Красный железняк (Fe₂0₃) —содержит до 60% железа.

Шпатовый железняк (FeC0₃) —, содержит 30-42% железа.

В качестве топлива при доменном производстве исполь­зуется каменноугольный кокс. Для интенсификации вып­лавки чугуна применяют природный газ и кислород.

Для отделения пустой породы и золы в доменную печь вводят вещества, называемые флюсами; эти вещества при сплавлении с пустой породой и золой топлива образуют легкоплавкие химические соединения, образующие шлак.

Для выплавки чугуна руду подвергают предваритель­ной подготовке — обогащению..

Подготовка руды включает операции дробления, сор­тировки, обогащения и, если необходимо, обжига.

Дробление — измельчение крупных кусков руды —дробилками-, при этом получают куски размером 20-100 мм. Мелочь отсеивается и идет на агломерацию (спекание).

Магнитное обогащение основано на действии магнит­ного поля на составляющие руды, обладающие магнитны­ми свойствами(в магнитных сепаратораторах)

Агломерация производится с целью использования мел­кой порошкообразной руды и колошниковой пыли; для спе­кания эти вещества смешивают с измельченным коксом.

Спекание осуществляют на специальных агломераци­онных ленточных машинах, где топливо, сгорая, образует пористые спеченные куски, называемые агломератом.

Прогрессивным способом обогащения руд является— окомкование. Сущность процесса состоит в окатывании измельчен­ных частиц шихты и последующем обжиге окатышей.

 

Устройство доменной печи

Это шахт­ная (вертикальная) печь общей высотой до 70 м и диамет­ром до 14 м.

Внутри доменная печь выкладывается (футеруется) ог­неупорным кирпичом. Снаружи печь для прочности имеет стальной кожух. Части доменной печи следующие (рис. 1): засыпной аппарат, колошник, шахта, распар, заплечники и горн.

Засыпной аппарат служит для накопления и подачи шихты через колошник. Вверху колошника имеется газо­отвод для выхода доменного (колошникового) газа. Шахта имеет форму усеченного конуса, расширяющегося книзу.. Заплечники имеют форму усеченного конуса, расширяющегося кверху.

Нижняя часть доменной печи — горн — имеет цилин­дрическую форму. В верхней части горна по окружности расположены фурмы для подачи в печь подогретого возду­ха, природного газа и кислорода. Нижняя часть горна, называют лешадью. В горне имеется два отверстия — летки — для вы­пуска чугуна и шлака. Чугунная летка располагается в нижней части горна, а шлаковая — в верхней.

Подогрев воздуха осуществляется для увеличения про­изводительности печи и уменьшения расхода топлива. На­грев производят в — воздухонагревателях.

Воздухонагреватель представляет собой башню диа­метром порядка 10 м, высотой до 50 м. Корпус воздухо­нагревателя выполнен из листовой стали, внутри футеро­ван огнеупорным кирпичом. В шахте воздухонагревателя сгорает доменный газ. Остальное пространство воздухонаг­ревателя заполнено насадкой (кирпичной кладкой с про­ходами для газов), аккумулирующих тепло от продуктов горения доменного газа.

Атмосферный воздух направляется к воздухонагрева­телю, где проходит через горячую насадку, нагревается до 1000-1200 °С и затем направляется к фурмам доменной печи.

Доменный процесс

В печи непрерывно навстречу друг другу движутся два материальных потока: сверху вниз — поток шихтовых ма­териалов и снизу вверх — поток газов, образующихся в результате горения топлива и реакции с составляющими шихты.

Сущность доменной плавки состоит в восстановлении железа из его оксидов, содержащихся в руде, науглерожи­вании железа до получения чугуна и ошлакования пустой породы.

 

 

В процессе плавки образуются восстановленные примеси - мар­ганец, кремний и фосфор, а также частично сера из золы кокса.Расплавленное губчатое железо поглащает эти примеси.

(температура плавления железа 1539 °С, чугуна — 1100—1200 °С)

Наличие кремния и марганца в чугуне оказывает поло­жительное влияние на свойства чугуна. Фосфор и сера яв­ляются вредными примесями. Кремний улучшает литей­ные качества чугуна; марганец при небольшом (до 1%) со­держании повышает прочность чугуна. Фосфор делает чугун хрупким б холодном состоянии, сера увеличивает хрупкость чугунных изделий в нагретом состоянии.

Основным продуктом доменного производства является чугун. В чугуне углерод может

 

В. № 32 Металлургия стали

Сталь обладает значительно более высокими механическими свой­ствами (прочностью, твердостью, пластичностью и др.) по сравнению с чугуном

Сталью называют железоуглеродистый сплав с содержа­нием углерода до 2,14%.

Значительную часть стали получают из передельного чугуна. Сущность процесса заключается в уменьшении в чугуне содержания углерода и примесей (серы, фосфора, кремния и марганца) путем их окисления. Кроме чугуна в состав шихты могут входить металлический лом, желез­ная руда, флюсы. Сталь выплавляют в кислородных кон­верторах, мартеновских и электрических печах.

Выплавка стали в кислородных конвертерах

Сущность процесса заключается в том, что через рас­плавленный чугун и небольшое количество металлическо­го лома черных металлов, загруженных в конвертор, про­дувается кислород, образуется оксид железа FО, который, взаимодействуя с углеродом и примесями чугуна, окисляет и обращает их в газ и шлак. Реакции окисления идут с выделением тепла. Чугун при этом превращается в сталь. Конвертер с кислородным дутьем (рис. 2) состоит из стального корпуса, футерованного огнеупорным кирпичом. Кон­вертер имеет поворотное устройство, с помощью которого может устанавливаться в наклонном положении. В таком положении его заливают жидким чугуном, затем устанав­ливают вертикально и через фурму производят продувку кислородом. По окончании процесса конвертер вновь на­клоняют и выпускают сталь и шлак.

Емкость современных конвертеров составляет 300— 350 т. Продолжительность плавки 30—40 минут. Темпера­тура, развиваемая в плавильном пространстве, достигает 1800 °С. Высокая производительность агрегата, простота конструкции и обслуживания, отсутствие потребности в топливе обеспечивают невысокую себестоимость конвертор­ной стали.

К недостаткам работы конверторов относятся невозмож­ность переработки значительного количества металличес­кого лома, значительный угар металла (5—10%), повышен­ное содержание вредных примесей в получаемой стали.

Конвертерная сталь относится к стали обыкновенного качества. Такая сталь идет для получения проката раз­личного профиля — листов, прутков, трубного проката, уголков и т. д. Кислородное конвертирование — перспек­тивный процесс, поскольку с его помощью в последние годы освоено получение качественной стали.

 

В №36 Производство меди

Медь имеет красный цвет, температура ее плавления 1083 °С, плотность 8,96 т/м³. Медь хорошо проводит элек­тричество и тепло, отличается малой прочностью, высо­кой пластичностью. Медь используется в электро- и ра­диопромышленности, значительная часть ее идет на полу­чение сплавов.

Около 80% меди выплавляют из сульфидных руд. Ос­новными медными рудами являются медный колчедан (CuFeS₂) и медный блеск (Cu,S).

Медные руды относительно бедны (содержание меди — не более 5%), поэтому их подвергают обогащению. С этой целью используют метод флотации, основанный на способ­ности тонко измельченных рудных минералов смачивать­ся некоторыми реагентами. Смесь измельченной руды, воды и реагентов помещается в специальной ванне, через кото­рую пропускается воздух. Благодаря пузырькам воздуха на поверхность ванны поднимаются частицы рудных ми­нералов, а пустая порода осаждается и удаляется. Содер­жание меди в полученном концентрате достигает до 30%.

Медный концентрат после обогащения содержит сернис­тые соединения. Для снижения содержания серы концент­рат подвергают обжигу, который ведут в специальных пе­чах при температуре 700—800 ⁰С.

В результате обжига получают так называемый огарок и сернистый газ S0₂. Огарок направляется на плавку. Сер­нистый газ используется для получения серной кислоты.

Плавка огарка производится в отражательных печах, по устройству сходных с мартеновскими. В них одновре­менно может плавиться более 100 т огарка.

В конце плавки в печи образуется полупродукт — штейн (Cu₂S₄FeS), содержащий до 50% меди, а также же­лезо, серу, кислород и включающий небольшое количество золота, серебра, свинца и других металлов. Штейн слива­ют и направляют в конверторы для получения черновой меди.

Конвертор представляет собой футерованный изнутри металлический сосуд, установленный на опорных роликах и поворачивающийся вокруг горизонтальной оси (рис. 7). Масса плавки составляет до 1000 т. Воздушное дутье по­дается через фурмы, расположенные вдоль конверторов. Затем в конвертор подается кварцевый флюс. Продувка длится до 30 часов. В результате получают черновую медь.

Черновая медь содержит примеси железа, серы, мышь­яка, кислорода.

Примеси ухудшают свойства меди, поэтому черновую медь подвергают рафинированию. Рафинирование меди про­изводится огневым и электролитическим способами. Огне­вое рафинирование осуществляется в пламенных печах и производится в том случае, когда пренебрегают небольшим количеством благородных металлов, содержащихся в чер­новой меди. Окисление примесей в печи происходит за счет кислорода воздуха, который подается в жидкий металл. Готовую медь разливают на слитки или анодные пластины.

Для получения высококачественной меди и выделения из нее благородных металлов производят электролитичес­кое рафинирование. Для этого черновую медь в виде пластин (анодов) погружают в ванну с водным раствором мед­ного купороса в серной кислоте. Параллельно анодам под­вешивают тонкие листы чистой меди (катоды). При про­хождении постоянного тока аноды растворяются в воде и медь осаждается на катодах. За 10—12 суток на катодной пластине отлагается около 100 кг меди. Катоды затем пе­реплавляют и разливают в слитки.

В зависимости от степени чистоты различают ряд ма­рок меди (М00, МО, Ml, М2, МЗ, М4) с содержанием меди от 99,0 до 99,95%.

В № 22 Серная кислота

«серная кислота» в технике подразуме­ваются любые смеси триоксида серы с водой. плотность 1,83 г/см³, температура кипения 296,2 °С, при дальнейшем нагревании разлагается на S0₃ и Н₂0, кристаллизуется при температуре +10,45 ⁰С.

Основные сорта серной кисло­ты: 65-процентная — камерная, 75-процентная — башен­ная, 98-процентная — купоросное масло, олеум, 100-про­центная — химически чистая, аккумуляторная и др.

Применяется: при производстве минеральных удобрений; в металлообрабатываю­щей

Промышленности, для очиски нефтепродуктов, при прозводстве красителей, лаков, красок, лекарственных ве­ществ, некоторых пластических масс, многих ядохимика­тов, эфиров, спиртов, в текстильной промышленности, используется для приготовления крахмала, патоки и других продуктов.

Сырье. любое сырье, содержащее серу: различные колчеданы, отходящие газы металлургических процессов, топочные газы, чистая сера и др.

Технологический процесс состоит из трех стадий.

1. получение сернистого газа S0₂.

Сернистый газ выделяют из топочных газов или отхо­дящих газов металлургических процессов сжиганием серы

2. окисление сернистого газа до триоксида серы — протекает в присутствии катализатора,. В зависимости от вида катализатора и характера процесса существует два способа получения серной кислоты: башенный (нитрозный) и контактный.

Башенный (нитрозный) способ. про­исходит образование серной кислоты путем поглощения S0₃ водой. В качестве катализатора применяют раствор окси­дов азота в серной кислоте (нитроза).

Контактный метод. В настоящее время он является основным при производстве серной кислоты.

Быстрое развитие контактного метода производства объясняется возможностью получения чистой концентри­рованной кислоты и олеума — продуктов, имеющих боль­шое промышленное значение.

Производство серной кислоты контактным методом со­стоит из следующих основных стадий:

1. Очистка газов от примесей, вредных для процесса контактного окисления S0₂ в SO₃.

2. Окисления S0₂ в S0₃ на поверхности твердого ката­лизатора.

3. Поглощение трехокиси серы серной кислотой с полу­чением концентрированной H₂S0₄ и олеума (H₂S0₄ + SO_s).

Нитрозный способ дает кислоту, загрязненную приме­сями и разбавленную, что ограничивает ее использование.

В № 23 Свойства и сорта азотной кислоты

Чистая азотная кислота HNO₃, при обыкновенной тем­пературе представляет собой бесцветную жидкость, замер­зающую при — 41 °С с образованием белоснежных кристал­лов. Водные растворы азотной кислоты в зависимости от концентрации кристаллизуются при различных темпера­турах.

Азотную кислоту используют для производства минеральных удобрений, взрывчатых веществ и других продуктов, в производстве серной кислоты по нитрозному методу.

Промышленность выпускает разбавленную (слабую) азотную кислоту трех сортов (1-й — 55%, 2-й — 47%, 3-й — 45%) и концентрированную (крепкую) азотную кис­лоту двух сортов (1-й — 98%, 2-й — 97%).

Производство азотной кислоты окислением аммиака

Процесс получения азотной кислоты окислением амми­ака включает три стадии:

1. Контактное окисление аммиака до окиси азота NO.

2. Окисление окиси азота до двуокиси азота NO₂,.

3. Абсорбция (поглощение) двуокиси азота водой с об­разованием азотной кислоты HN0₃.

Получают азотную кислоту в специальных установках.

Окисление аммиака кислородом воздуха происходит в контактном аппарате при температуре 800 °С в присутствии катализатора (сплав платины с родием, окись кобальта или железа и др.). Предварительно аммиак и воздух тщатель­но очищают и подают в смеситель. Затем воздушно-аммиачную смесь, содержащую 10-12% аммиака NH₃, после подогрева подают в контактный аппарат, где происходит реакция:

4NH₃ + 50₂ = 4NO + 6Н₂0 + Q

Окисление полученной окиси азота, идет по реакции:

2NO + 0₂ = 2N0₂ + Q

Образовавшиеся газы при температуре 800 °С поступа­ют в котел-утилизатор, охлаждаясь до 250 °С и далее — в холодильник, где дополнительно охлаждаются до 30 °С.

Абсорбция образовавшейся двуокиси азота водой про­текает по следующей реакции:

3N0₂ + Н₂0 = 2HN0₃ + NO + Q

Прямой синтез концентрированной азотной кислоты.

Прямой синтез концентрированной азотной кислоты заключается во взаимодействии жидкой четырехокиси азо­та с водой в присутствии газообразного кислорода.

Реакция образования азотной кислоты протекает сле­дующим образом:

2N₂0₄ + 2Н₂0 + 0₂ = 4HN0₃ + Q

Прямой синтез позволяет получать крепкую (концент­рированную) азотную кислоту.

 

Икорные товары

Икра многих промысловых рыб является съедобным, весьма высокопитательным и часто отличным по своим вкусовым свойствам продуктом. Икра некоторых рыб це­нится выше, чем их мясо.

Икру принято делить также по видам рыбы на осет­ровую, лососевую и частиковую.

Икра осетровых рыб. Из ястыков осетровых выраба­тывают зернистую икру, зернистую пастеризованную, па­юсную, откидную и ястычную.

Для приготовления первых четырех видов ястыки раз­рушают и освобожденные от пленок икринки солят.

1. Выработка икры осетровых слагается из следующих операций. Рыбу, доставленную в разделочное помеще­ние завода, если она живая, убивают ударом по голове, тщательно очищают и отмывают щеткой слизь с брюш­ка, вскрывают внутреннюю полость, вынимают ястыки и сортируют по степени зрелости. Ястыки со зрелой ик­рой разрушают, легко надавливая руками: и передвигая ястыки по сетке грохота (сита).

В № 31 Металлургия чугуна

Исходные материалы для выплавки чугуна

Сплавы черные металлов, как было сказано, представ­ляют сплавы железа с углеродом; кроме того, они содержат примеси — кремний, марганец, фосфор, серу и неко­торые другие.

Элементом, оказывающим главное влияние на свойства черных металлов, является углерод, и в зависимости от содержания его черные металлы делят на сталь и чугун.

Чугуном является железоуглероди­стый сплав, содержащий углерода от 2,14% до 6,67%. Основное назначение чугуна — слу­жить сырьем для получения стали.

сырьем для производства чугуна являются железные руды, топливо и флюсы. Агрегатом для выплав­ки чугуна служит доменная печь.

Рассчитанное в определенном соотношении количество загружаемых в доменную печь исходных материалов назы­вается шихтой.

Железной рудой является горная порода, содержащая те или иные соединения железа, а также примеси соедине­ний других элементов, являющихся пустой породой.

В настоящее время для получения чугуна употребляют следующие руды.

Магнитный железняк (Fe₃0₄) —содержание в нем железа доходит до 72%.

Бурый железняк (2Fe₂0₃3H₂0) —; содержание железа колеблется от 35% до 50%.

Красный железняк (Fe₂0₃) —содержит до 60% железа.

Шпатовый железняк (FeC0₃) —, содержит 30-42% железа.

В качестве топлива при доменном производстве исполь­зуется каменноугольный кокс. Для интенсификации вып­лавки чугуна применяют природный газ и кислород.

Для отделения пустой породы и золы в доменную печь вводят вещества, называемые флюсами; эти вещества при сплавлении с пустой породой и золой топлива образуют легкоплавкие химические соединения, образующие шлак.

Для выплавки чугуна руду подвергают предваритель­ной подготовке — обогащению..

Подготовка руды включает операции дробления, сор­тировки, обогащения и, если необходимо, обжига.

Дробление — измельчение крупных кусков руды —дробилками-, при этом получают куски размером 20-100 мм. Мелочь отсеивается и идет на агломерацию (спекание).

Магнитное обогащение основано на действии магнит­ного поля на составляющие руды, обладающие магнитны­ми свойствами(в магнитных сепаратораторах)

Агломерация производится с целью использования мел­кой порошкообразной руды и колошниковой пыли; для спе­кания эти вещества смешивают с измельченным коксом.

Спекание осуществляют на специальных агломераци­онных ленточных машинах, где топливо, сгорая, образует пористые спеченные куски, называемые агломератом.

Прогрессивным способом обогащения руд является— окомкование. Сущность процесса состоит в окатывании измельчен­ных частиц шихты и последующем обжиге окатышей.

 

Устройство доменной печи

Это шахт­ная (вертикальная) печь общей высотой до 70 м и диамет­ром до 14 м.

Внутри доменная печь выкладывается (футеруется) ог­неупорным кирпичом. Снаружи печь для прочности имеет стальной кожух. Части доменной печи следующие (рис. 1): засыпной аппарат, колошник, шахта, распар, заплечники и горн.

Засыпной аппарат служит для накопления и подачи шихты через колошник. Вверху колошника имеется газо­отвод для выхода доменного (колошникового) газа. Шахта имеет форму усеченного конуса, расширяющегося книзу.. Заплечники имеют форму усеченного конуса, расширяющегося кверху.

Нижняя часть доменной печи — горн — имеет цилин­дрическую форму. В верхней части горна по окружности расположены фурмы для подачи в печь подогретого возду­ха, природного газа и кислорода. Нижняя часть горна, называют лешадью. В горне имеется два отверстия — летки — для вы­пуска чугуна и шлака. Чугунная летка располагается в нижней части горна, а шлаковая — в верхней.

Подогрев воздуха осуществляется для увеличения про­изводительности печи и уменьшения расхода топлива. На­грев производят в — воздухонагревателях.

Воздухонагреватель представляет собой башню диа­метром порядка 10 м, высотой до 50 м. Корпус воздухо­нагревателя выполнен из листовой стали, внутри футеро­ван огнеупорным кирпичом. В шахте воздухонагревателя сгорает доменный газ. Остальное пространство воздухонаг­ревателя заполнено насадкой (кирпичной кладкой с про­ходами для газов), аккумулирующих тепло от продуктов горения доменного газа.

Атмосферный воздух направляется к воздухонагрева­телю, где проходит через горячую насадку, нагревается до 1000-1200 °С и затем направляется к фурмам доменной печи.

Доменный процесс

В печи непрерывно навстречу друг другу движутся два материальных потока: сверху вниз — поток шихтовых ма­териалов и снизу вверх — поток газов, образующихся в результате горения топлива и реакции с составляющими шихты.

Сущность доменной плавки состоит в восстановлении железа из его оксидов, содержащихся в руде, науглерожи­вании железа до получения чугуна и ошлакования пустой породы.

 

 

В процессе плавки образуются восстановленные примеси - мар­ганец, кремний и фосфор, а также частично сера из золы кокса.Расплавленное губчатое железо поглащает эти примеси.

(температура плавления железа 1539 °С, чугуна — 1100—1200 °С)

Наличие кремния и марганца в чугуне оказывает поло­жительное влияние на свойства чугуна. Фосфор и сера яв­ляются вредными примесями. Кремний улучшает литей­ные качества чугуна; марганец при небольшом (до 1%) со­держании повышает прочность чугуна. Фосфор делает чугун хрупким б холодном состоянии, сера увеличивает хрупкость чугунных изделий в нагретом состоянии.

Основным продуктом доменного производства является чугун. В чугуне углерод может

 

В. № 32 Металлургия стали

Сталь обладает значительно более высокими механическими свой­ствами (прочностью, твердостью, пластичностью и др.) по сравнению с чугуном

Сталью называют железоуглеродистый сплав с содержа­нием углерода до 2,14%.

Значительную часть стали получают из передельного чугуна. Сущность процесса заключается в уменьшении в чугуне содержания углерода и примесей (серы, фосфора, кремния и марганца) путем их окисления. Кроме чугуна в состав шихты могут входить металлический лом, желез­ная руда, флюсы. Сталь выплавляют в кислородных кон­верторах, мартеновских и электрических печах.

Выплавка стали в кислородных конвертерах

Сущность процесса заключается в том, что через рас­плавленный чугун и небольшое количество металлическо­го лома черных металлов, загруженных в конвертор, про­дувается кислород, образуется оксид железа FО, который, взаимодействуя с углеродом и примесями чугуна, окисляет и обращает их в газ и шлак. Реакции окисления идут с выделением тепла. Чугун при этом превращается в сталь. Конвертер с кислородным дутьем (рис. 2) состоит из стального корпуса, футерованного огнеупорным кирпичом. Кон­вертер имеет поворотное устройство, с помощью которого может устанавливаться в наклонном положении. В таком положении его заливают жидким чугуном, затем устанав­ливают вертикально и через фурму производят продувку кислородом. По окончании процесса конвертер вновь на­клоняют и выпускают сталь и шлак.

Емкость современных конвертеров составляет 300— 350 т. Продолжительность плавки 30—40 минут. Темпера­тура, развиваемая в плавильном пространстве, достигает 1800 °С. Высокая производительность агрегата, простота конструкции и обслуживания, отсутствие потребности в топливе обеспечивают невысокую себестоимость конвертор­ной стали.

К недостаткам работы конверторов относятся невозмож­ность переработки значительного количества металличес­кого лома, значительный угар металла (5—10%), повышен­ное содержание вредных примесей в получаемой стали.

Конвертерная сталь относится к стали обыкновенного качества. Такая сталь идет для получения проката раз­личного профиля — листов, прутков, трубного проката, уголков и т. д. Кислородное конвертирование — перспек­тивный процесс, поскольку с его помощью в последние годы освоено получение качественной стали.

 

В. №33 Выплавка стали в мартеновских печах

Процесс выплавки разработан французскими металлур­гами Э. и П. Мартенами. Он отличается более высокой по сравнению с конвертированием температурой, развиваемой в плавильном пространстве печи, — 1800—1900 °С, что позволяет перерабатывать чугун в твердом, жидком состоя­нии, стальные отходы металлургического и машинострои­тельного производства. В состав шихты могут входить же­лезная руда, флюсы, марганец. В качестве топлива в мар­теновском процессе используется природный газ.

Мартеновская печь (рис. 3) работает следующим образом.

Шихта через загрузочные окна 1 загружается в пла­вильное пространство 2, выложенное огнеупорным кирпи­чом. Природный газ и воздух, образующие факел для расплавления шихты, поступают по каналам сначала справа, а продукты горения отводятся слева через регенератор 3, отдавая свое тепло кирпичной кладке регенератора. Через каждые 10—15 минут направления потоков газов изменя­ются на обратные. Природный газ и воздух, проходя через регенератор, утилизируют тепло отходящих газов. Из ре­генератора после очистки продукты горения отводятся.

Готовая сталь выпускается через отверстие — летку, расположенную в задней стенке печи.

Различают два варианта мартеновского процесса: скрап-процесс и скрап-рудный процесс.

При скрап-процессе шихта на 60—80% состоит из стального лома и на 20—40% — из чушкового чугуна.

При скрап-рудном процессе шихта состоит на 60—75% из жидкого чугуна, небольшого количества железной руды и металлического лома.

Емкость мартеновских печей достигает 900 т. Время плавки составляет 3—6 часов. Достоинством мартеновско­го способа является возможность широкого использования в составе шихты металлического лома и получения качест­венной стали. Основными недостатками мартеновского про­цесса следует считать значительную продолжительность плавки и большой расход топлива.