Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 25–29 переходов наружной поверхности 2

 

Общий припуск на обработку поверхности 2 равен:

2Z_О = d_З – d_Д = 101 – 94,4 = 6,6 мм.

Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам:

2Z_О = 2Z₁ + 2Z₂ + 2Z₃ = 4 + 2 + 0,6 = 6,6 мм.

 

Расчет глубины резания по переходам:

t₁ = 2Z₁/2 = 4: 2 = 2 мм; t₂ = 2Z₂/2 = 2: 2 = 1 мм;

t₃ = 2Z₃/2 = 0,6: 2 = 0,3 мм.

 

Определение подачи на оборот Sо по переходам:

S_о1 = 1 мм/об; S_о2 = 0,54 мм/об; S_о3 = 0,15 мм/об.

 

Скорость резания V определяется по формуле

где С_V – постоянная скорости для данных условий резания, принимаемая по справочнику;

Т – стойкость инструмента, мин (для лезвийных инструментов Т = 30...120 мин);

m, ХV и УV – показатели степени стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S.

 

Частота вращения заготовки определяется по формуле:

 

d3 = d2 – 2 t3 = 95 – 2 · 0,3 = 94,4 мм.

 

Минутная подача Sм определяется по формуле

 

Sм = Sо · n, мм/мин;

 

Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин;

Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин;

Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 475 = 71,25 мм/мин.

 

 

Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 30–35 переходов наружных поверхностей 1 и 3

 

Общий припуск на обработку поверхностей 1 и 3 равен:

2ZО = d(п2) – d(п1) = 95 – 76,5 = 18,5 мм,

где d(п2) – диаметр поверхности 2 после чистовой обработки, (d(п2) = 95 мм);

d(п1) – диаметр поверхности 1 по рабочему чертежу, (d(п2) = 76,5 мм).

Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам:

2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 10 + 7,5 + 1 = 18,5 мм.

Расчет глубины резания по переходам:

 

t1 = 2Z1/2 = 10: 2 = 5 мм; t2 = 2Z2/2 = 7,5: 2 = 3,75 мм;

t3 = 2Z3/2 = 1: 2 = 0,5 мм.

 

Определение подачи на оборот Sо по переходам:

 

Sо1 = 1 мм/об; Sо2 = 0,54 мм/об; Sо3 = 0,15 мм/об

 

Скорость резания V:

 

 

Частота вращения заготовки:

 

 

d2 = d1 – 2 t2 = 85 – 2 · 3,75 = 77,5 мм;

 

 

d3 = d2 – 2 t3 = 77,5 – 2 · 0,5 = 76,5 мм.

 

Минутная подача Sм

 

Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин;

Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин;

Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 525 = 78,75 мм/мин.

 

Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3 (рис. 1.8).

 

Рис. 1.8. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3

 

 

Установление состава и рациональной последовательности переходов протяжной операции.

 

Состав переходов операции:

1) установить и снять деталь;

2) установить протяжку;

3) установить режим резания;

4) протянуть шпоночный паз 8, выдерживая размеры по рабочему чертежу.

Определение межоперационных припусков, допусков и размеров шпоночного паза.

Расчет припуска, глубины резания и скорости перемещения протяжки для 4 перехода обработки шпоночного паза 8 протяжкой:

– общий припуск ZО на обработку поверхности 8 равен глубине резания t (смотри рабочий чертеж детали):

ZО = t = 57,8 – d(п7) = 57,8 – 55 = 2,8 мм;

– d(п7) – диаметр поверхности 7 после чистовой обработки, (d(п7) = = 55 мм).

Подача на 1 зуб протяжки определяется по формуле:

SZ = CS В ХS, мм/зуб,

где В – ширина шпоночной канавки, (В = 10 мм);

CS и ХS – коэффициент и показатель степени (CS = 0,021 и ХS = 0,5).

SZ = CS В ХS = 0,021 · 100,5 = 0,021 · 3,16 = 0,066 мм/зуб.

 

Рис. 1.9. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3

 

Скорость резания ϑ определяют по формуле:

 

где Сϑ, m и хυ – коэффициент и показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа протяжки (цилиндрическая, шлицевая, шпоночная), марки инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка (С_ϑ = 7, m = 0,87 и х_υ = 1,4);

Т – стойкость протяжки без учёта обратного хода (Т = 60...360 мин);

КИ – поправочный коэффициент, зависящий от стойкости материала протяжки (КИ = 1 при Т = = 100 мин).

 

Эскиз перехода 4 обработки шпоночного паза 8 (рис. 1.9).