Оборудование регенерации «кипящего слоя»

Котел оснащен оборудованием регенерации «кипящего слоя», состоящим из двух шнековых питателей шлака с сепараторами рабочей фракции песка.

Техническая характеристика шнекового питателя шлака:

- производительность, м³/ч 1,17/3,85*

- перемещаемый материал песок, шлак и т. п.

- тонкость сепарации рабочей фракции песка, мм 2

- наибольшая температура выгружаемого материала, ⁰С 400

- охлаждающая среда вала техническая вода

- давление воды, МПа 0,2..0,3

- диаметр вала шнека, мм 146

- частота вращения шнекового вала, об/мин 15,5/50,4*

- мощность электродвигателя, кВт 7,5

* - ускоренный режим при выгрузке песка.

Рабочая фракция песка (менее 2 мм) поступает из сепаратора шнекового питателя на конвейер рабочей фракции песка, далее в мини-бункер и периодически возвращается в расходный бункер песка.

Оборудование подачи песка в предтопок

Оборудование шлакоудаления

Мелкофракционный песок из холодных воронок котла, шлак и инородные крупные фракции из шнековых питателей поступают на скребковый конвейер и далее в бункер-накопитель шлака.

Техническая характеристика скребкового конвейера шлака:

- тип транспортера скребковый

- вид транспортируемого материала шлак, песок

- насыпаемая плотность, т/м³ 0,6..1,9

- линейная скорость тягового органа, м/с 0,22

- производительность (при плотности 1,9 т/м³), т/час 24

- ширина конвейера в свету, мм 500

- длина (общая), м 23,565

- угол наклона конвейера, град 30

- тип привода электромеханический

- мощность, кВт 7,5

- напряжение, В 380

Установка золоулавливания и золоудаления

Котельная установка оснащается электрофильтром типа ЭГА1-30-7,5-6-3.

Технические характеристики электрофильтра

Наименование	Значение
Производительность по очищаемому газу, м3/ч	160 000
Площадь осаждения осадительных электродов, м2
Площадь активного сечения, м2	61,5
Максимальное разрежение, Па
Максимальное давление, Па
Гидравлическое сопротивление, не более, Па
Максимальная температура газа, оС
Эксплуатационная температура газа, оС
Запыленность газов на входе, г/м3
Запыленность газов на выходе, г/м3	0,1

Система золоудаления включает в себя шлюзовые питатели типа Ш-5-45-РНУ-01 под каждым бункером электрофильтра, 2 скребковых конвейера золы и бункер-накопитель золы.

Техническая характеристика скребкового конвейера золы:

Тип	скребковый
Ширина в свету, мм
Скорость движения цепи, м/с	0,22
Производительность, т/час	11,4
Вид транспортируемого материала	зола
Число оборотов мотор-редуктора, об/мин
Мощность электродвигателя, кВт	7,5

Подробно система золо и шлакоудаления описана в Инструкции по эксплуатации системы шлако-золоудаления котла Е-60-9,5-510ДФТ Жодинской ТЭЦ

Оборудование топливного хозяйства и топливоподачи

Оборудование топливного хозяйства и топливоподачи включает в себя два автоматизированных модульных склада твердого топлива объемом по V = 400 м³ каждый, приемный бункер фрезерного торфа V=70 м³, скребковый конвейер подачи топлива к сортировкам, дисковая сортировка ДС-12, ленточно-желобчатый конвейер для отвода отходов, контейнер отходов, систему из скребковых конвейеров (3 шт.), ленточно-желобчатый конвейер надбункерной галереи, а также два расходных бункера топлива с «подвижным дном». Конструктивно сюда входят железоотделитель подвесной и плужковый сбрасыватель.

Подробно система топливного хозяйства и топливоподачи описана в Инструкции по эксплуатации системы топливоподачи твердого топлива котла Е-60-9,5-510ДФТ Жодинской ТЭЦ

ПОДГОТОВКА КОТЛА К РАСТОПКЕ

Общие положения

3.1.1 Растопку котла производить по распоряжению НСС.

3.1.2 После среднего и капитального ремонтов растопку котла производить по распоряжению начальника КТЦ, записанному в журнале распоряжений.

3.1.3 Растопка котла производится старшим машинистом котельного отделения под руководством начальника смены КТЦ.

3.1.4 Общее руководство растопкой котла осуществляет НСС, а после капитального или среднего ремонта – начальник КТЦ или лицо, его замещающее.

3.1.5 Пуск газа в газопроводы котла, выводимые из режима консервации, должен выполняться после производства на них внепланового ТО и при наличии записей ответственных лиц в оперативном журнале о готовности котла к растопке и эксплуатации на газе.

3.1.6 Заполнение газопроводов котла газом производить при включенных в работу тяго-дутьевых механизмах.

3.1.7 Растопке котла после капитального ремонта должны предшествовать промывка и химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла.

3.1.8 При растопке котла после окончания ремонта убедиться в прекращении всех ремонтных работ, отсутствии ремонтного персонала на местах производства работ, закрытии всех нарядов-допусков на выполнение ремонтных работ, отсутствии посторонних предметов вблизи подготавливаемого к работе оборудования, мусора на площадках, лестницах, в проходах и на самом оборудовании.

3.1.9 При выводе газопроводов котла из ремонта или консервации необходимо снять отключающую заглушку, установленную на газопроводе к котлу. Снятие заглушки на газопроводе котла выполняет персонал котельного отделения по наряду-допуску на производство газоопасных работ, которым должно быть предусмотрено проведение контрольной опрессовки газопровода котла воздухом. Контрольная опрессовка выполняется на газопроводе к горелке на участке от заглушки до последней запорной арматуры по ходу газа воздухом при давлении 0,01 МПа (1000 мм вод. ст.). Скорость падения давления не должна превышать 0,60 кПа/ч (60 мм вод. ст./ч).

3.1.10 Перед растопкой котла на газе выполняется автоматическая проверка герметичности запорных устройств перед горелкой газом. При обнаружении негерметичности закрытия отключающих устройств растопка котла запрещается.

3.1.11 Если во время останова котла производились работы внутри барабана, то выполнить внутренний осмотр его для проверки надежности крепления и плотности внутрибарабанных устройств. Посторонние предметы и грязь из барабана должны быть удалены. Перед закрытием барабана весь рабочий инструмент, используемый для ремонтных работ внутри барабана, должен быть проверен по количеству, чтобы ничего не осталось в барабане. При необходимости проведения осмотра внутренней поверхности барабана производится разборка внутрибарабанных устройств. После снятия узлов и деталей, крепящихся на клиньях и болтовых соединениях (циклоны, промывочные листы), производится срезка газом отдельных деталей, мешающих осмотру. Срезку деталей с приваренных к корпусу элементов производить, не затрагивая основной металл корпуса барабана. После осмотра внутренней поверхности барабана сборка внутрибарабанных устройств производится в обратном порядке. Приварка деталей непосредственно к основному металлу корпуса не допускается (приварка разрешается только к приварным элементам).