Расчетная длина вала при назначении припуска на чистовое обтачивание и шлифование.

3.Припуск на черновое точение определяется как разность между общим припуском на механическую обработку (в данном случае 3,6 мм) и суммой операционных припусков. Данные заносим в колонку 2 таблицы П1.2.

Z_черн= Z_общ– (Z_{точ.чист.} + Z_шлиф. ) = 3,6 – (1,0+0,4) = 2,2 мм

4.Технологические допуски для каждого перехода МОП назначаются с учетом эконмической точности обработки (черновое точение – 12 квалитет, чистовое точение – 9 квалитет), требований чертежа (шлифование – 7 квалитет), требований нормативно-технического документа на заготовку (ГОСТ 7505-89) и заносятся в колонку 4 таблицы П1.2.

При последовательной обработке двух поверхностей (с переустановкой заготовки) технологический припуск на первый переход определяется как среднее арифметическое между допуском на заготовку и допуском на размер, соединяющим обрабатываемые поверхности.

Примером может служить МОП для получения габаритного размера детали:

5.В колонке 3 таблица П1.2 определяют расчетный размер для каждого перехода МОП, начиная с последнего путем последовательного прибавления припуска к минимальному размеру поверхности по чертежу (41,950 мм). Полученные значения принимают в качестве минимального операционного размера после округления с учетом значащих цифр технологического допуска (колонка 5). Максимальные операционные размеры отличаются от минимальных на величину технологического допуска (колонка 6).

Таблица П1.2

Расчетный размер для внутренних поверхностей (отверстий) определяют путем вычитания припуска из наибольшего размера отверстия по чертежу и принимают после округления за максимальный операционный размер.

6.Предельные припуски для каждого перехода МОП определяются путем вычитания предельных размеров на двух соседних переходах и заносятся в колонки 7 или 8,в зависимости от полученных значений.

Правильность вычислений может быть проверена по формуле:

Z_{i max} – Z_{i min} = б_i-1 -б_i, например: 1238-1050=250-62.

7.Номинальный припуск на обработку наружных поверхностей, который необходим для определения номинальных размеров заготовки при проектировании технологической оснастки, определяем по формуле:

Z_i= Z_imin+/ei_i-1 /- /ei_i/

где е и е нижнее отклонение размеров соответственно предшествующего и выполняемого переходов.

для чернового точения Z_{чер.ном.} = 2200 + 700 – 250 = 2650 мкм

для чистового точения Z_{чист.ном.} = 1050+ 250 – 62 = 1238 мкм

для шлифования Z_{шлиф.ном.} = 400 + 62 – 25 = 437 мкм.

8.При необходимости на основании данных таблицы П1.2 строится схема расположения припусков на различных стадиях обработки поверхности.

Пример 2. Назначить припуски на механическую обработку внутренней цилиндрической поверхности диаметром 125Н9 мм и определить межоперационные размеры, Обрабатываемый материал – чугун. Параметр шероховатости окончательно обработанной поверхности – 3,2 мкм.

Для достижения требуемых параметров поверхности при обработке чугуна назначаем черновое и чистовое растачивание. По таблице 6 определяем припуск на чистовое растачивание отверстия, которое было предварительно прошито или пролито при получении заготовки. Он составляет 1,7 мм на диаметр. Считаем, что заготовкой для изготовления детали является отливка с точностью 9-5-5-7 ГОСТ 26645-85. Исходя из этого припуск на обработку составляет 6,2 мм на диаметр, допуск 2,4 мм (9 класс размерной точности, 5 класс точности поверхности, 4 ряд припуска, вид окончательной обработки – чистовая). Таким образом, припуск на черновое растачивание равен 4,5 мм на диаметр. Результаты расчета межоперационных припусков приведены в таблице П1.3.

Пример 3. Назначит припуски на механическую обработку отверстия диаметром 24Н7 и определить межоперационные размеры. Обрабатываемый материал – сталь. Параметр шероховатости окончательно обработанной поверхности – 0,8 мкм, твердость – 187…230НВ.

Учитывая размер отверстия, твердость и параметр шероховатости окончательно обработанной поверхности считаем, что обработка начинается в сплошном металле со следующим МОП: сверление – зенкерование – черновое развертывание – чистовое развертывание. Операционные припуски устанавливаем по таблице 6. Результаты расчета межоперационных припусков приведены в таблице П1.3.

Пример 4. Назначить припуски на механическую обработку опорной поверхности фланца кондукторной втулки (толщина фланца задана размером 8J_s10 мм) и определить межоперационные размеры. Обрабатываемый материал – сталь. Параметр шероховатости окончательно обработанной поверхности – 0,8 мкм, твердость – 58…62 НRC.

Требуемое качество поверхности при заданной твердости может быть достигнуто после однократного точения и последующего шлифования торца. Припуск на шлифование определяем по таблице 5. Считая, что диаметр обрабатываемой поверхности до 50 мм и длина детали 50-120 мм, принимаем припуск 0,4 мм. Припуск на токарную обработку будет зависеть от вида заготовки. Если это штамповка, то общий припуск устанавливается по ГОСТ 7505-89, а припуск на точение меньше общего припуска на 0,4 мм (например, 1,9 – 0,4 = 1,5 мм). Если используется круглый прокат, то припуск на точение должен быть равен припуску, оставленному после предварительной обработки соответствующей цилиндрической поверхности. В этом случае он должен быть не меньше припуска на чистовое точение и устанавливается по таблице 4 (0,7 мм). Допуск на заготовку в первом случае определяется по ГОСТ 7505-89, а во втором случае соответствует 15 квалитету. Для расчета принимаем второй вариант. Результаты приведены в таблице П1.3.

Таблица П1.3