Перечислите основные методы достижения точности замыкающего звена при сборке.

Сущность метода неполной взаимозаменяемости требует точность замыкающего звена размерные цепи достигаются не во всех звеньев, а у подавляющего большинства. Заменяется часть звеньев без их выбора, подбора или изменения величины. Допуск замыкающего звена проводят по правилам квадратного суммирования

Групповая взаимозаменяемость (селективная сборка): при достижении точности, требуется точность замыкающего звена достигается путем включения включения в размерную цепь составляющих звеньев принадлежащих к определенной группе, предварительно измеренных и рассортированных деталей (шарикоподшипники, плунжерные пары и др.)

Метод пригонки. При расчете размерных цепей по методу пригонки. Требуемая точность замыкающего звена, достигается изменением размера компонентного звена, путем удаления с компонента определенного слоя металла (материала) (точение, притирка, шабрение, шлифование).

Метод регулировки. Точность замыкающего звена достигается изменением размера одного из звенев. Изменение посредством его положения или введения дополнительной детали.

 

14. Построить схему линейной размерной цепи, имеющую составляющие звенья (см. чертеж) А₁ = 65h14, А₂ = 40h12, А₃ = 15Н11. Выявить увеличивающие и уменьшающие звенья; написать основное уравнение данной размерной цепи и найти номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.

Размерная цепь А – это четырехзвенная линейная размерная цепь, у которой звено А₁ являются увеличивающим звеном, звенья А₂ и А₃ являются уменьшающими и А_D - замыкающее звено.

Для нахождения номинального размера звена А₂ воспользуемся зависимостью:

А₂ + А₃ - А₁ + А_D =0

Откуда А_D= А₁ – (А₂ + А₃) = 65 – 40 - 15 = 10мм

Допуски Т_Аi составляющих звеньев равны:

.

Известно, что допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев размерной цепи, т.е.

= 740 + 250 + 110 = 1100 мм.

Воспользовавшись рекомендациями /1/, определим верхнее DS_S и нижнее DI_S отклонения замыкающего звена:

DS_S=DS_А1 –(DТ_А2+DТ_А3)=0 - (-0,125-0,055)=+ 0,18 мм;

DI_S=DI_А1 –(DS_А2+DS_А3)= - 0,74-(0,125+0,055)= - 0,92 мм.

Следовательно, размер А₃ = 10(_-0,92^+0,18).

 

15. Укажите основные этапы разработки технологических процессов механической обработки. Назовите исходные данные для проектирования ТП.

Исходные данные для разработки:

1) Сборочный чертеж изделия, в состав которого входит деталь

2) Чертеж самой детали с ТТ

3) Сведения о количественном выпуске детали

4) Стандарты на полуфабрикаты

5) Типовые и групповые ТП

6) ТХ на оборудование и инструмент

7) Техническая и справочная литература, руководящие материалы и нормативы

ТП следует разрабатывать в следующей последовательности:

1) Изучить по чертежам служебное назначение детали и проанализировать в соответствии ему технические требования и нормы точности

2) Выявить число деталей подлежащих в изготовление в одном времени и по неизменному чертежу, наметить вид и форму организации производственного процесса изготовления детали

3) Выбрать полуфабрикат из которого должна быть изготовлена деталь

4) Выбрать технологический процесс получения заготовки, если не экономично или физически не возможно изготовить деталь из полуфабриката

5) Обосновать выбор технических баз и установить последующие обработки поверхностей заготовки

6) Выбрать способы обработки поверхностей заготовки и установить число переходов по обработки каждой поверхности, исходя из требования качества детали

7) Рассчитать припуски и установленные межпереходные размеры и допуски на отклонение всех показателей точности детали

8) Оформить чертеж заготовки

9) Выбрать режимы обработки, обеспечивающие требуемое качество поверхности и производства

10) Пронормировать ТП изготовки детали

11) Сформировать операции из переходов и выбрать оборудование для их выполнения, выявить необходимые техн. оснастку для выполнения каждой операции и разработать требования, которым должен отвечать каждый вид техн. оснастки

12) Разработать другие варианты ТП изготовления детали, рассчитать их себестоимость и выбрать их экономический вариант

13) Оформить техническую документацию

14) Разработать техн. задания на конструкцию нестандартного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

 

16. Укажите исходные данные и порядок разработки технологического процесса сборки.

Исходные данные:

1. сборочные чертежи изделия и узлов, спецификация деталей.

2. технические условия сборки и испытания изделия.

3. рабочие чертежи деталей входящие в изделия.

4. годовой объем выпуска изделий и условия осуществления ТП.

5. объем коопирирования.

6. каталоги и справочники по сборочному оборудованию и технологической оснастке.

7. образец собираемого изделия (серийном и массовом производстве).

8. данные о сборочном производстве, где предполагается собирать изделие.

Последовательность разработки ТП сборки:

1. в зависимости от годового объема выпуска устанавливается целесообразная организационная форма сборки, при этом общую трудоемкость сборки изделия определяют ориентировочно методом сравнения с трудоемкостью сборки аналогичных машин.

2. производят технический анализ сборочных и рабочих чертежей деталей с позиции отработки технологической конструкции. Сборочные чертежи при этом должны содержать все необходимые виды и разрезы, спецификации, размеры выдержанные при сборке, зазоры в соединениях, которые должны обеспечены и технические условия.

3. производят размерный анализ конструкций собираемых изделий с выполнением соответствием расчетов, устанавливают рациональные методы точности замыкающих звеньев.

4. выполнять разбивку изделия на сборочные единицы с учетом следующих обстоятельств, а именно выделение того или иного соединения в сборочную единицу должно быть целесообразным, как в конструктивном, так и в технологическом отношении. Должна быть обеспечена правильная технологическая связь и последовательность сборочных операций. Общая сборка должны быть максимально освобождена от дополнительных мелких сборочных соединений и различных вспомогательных работ.

5. На общую сборку должно подаваться возможно большее число предварительно скомплектованных сборочных единиц и возможно меньшее число отдельных деталей

6. Общая сборка должна быть максимально освобождена от выполнения мелких сборочных соединений и различных вспомогательных работ

7. устанавливают последовательные соединения всех сборочных единиц и деталей изделия, составляют схемы общей сборки и узловых сборок изделия.

8. устанавливают целесообразную в данных производственных условиях степень концентрации операций проектируемого сборочного процесса.

9. определяют наиболее производительные, экономичные и технически целесообразные способы соединения, проверки положений и фиксации всех составляющих изделия, сборочной единицы, детали. Формируют структуру и содержание техн. операции сборки и задают методы контроля и окончательных испытаний изделия.

10. Разрабатывают необходимые технологические процессы нестандартной технологической оснастки.

11. Производят технические нормы сборочных работ и рассчитывают экономический показатель процесса сборки.

12. Оформляют техническую документацию процесса сборки.