Эксплуатация торкретированных ковшей

3.12.1 Перед установкой торкретированного ковша под плавку обязательно производится очистка канала ковшевого стакана на монтажном стенде. Очистка канала стакана от торкретмассы производится ковшевым или разливщиком под наблюдением мастера разливки.

3.12.2 Для приема первой плавки после торкретирования запрещается подавать ковш под ДСПА и 250-тонную мартеновскую печь во избежание механического разрушения неспекшегося торкретслоя на бойной стороне струей металла.

3.12.3 Подача ковша для приема последующих плавок разрешается под любую печь.

3.12.4 Для повторного торкретирования ковши подаются через 2-4 плавки. Толщина торкретслоя при повторном торкретировании определяется торкретировщиком с учетом принятых ковшом плавок, состояния футеровки и износа нанесенного ранее торкретслоя.

3.12.5 Подготовка ковшей к повторному торкретированию, технология торкретирования, режим сушки повторно заторкретированных ковшей, эксплуатация ковшей осуществляется в соответствии с требованиями настоящей инструкции для первого торкретирования.

3.12.6 Ответственность за качественное торкретирование футеровки ковшей возлагается на бригадира и сменных торкретировщиков, за сушку, подготовку, эксплуатацию торкретированных ковшей и своевременную их подачу для торкретирования – на мастеров разливочного пролета, ковшевых и разливщиков.

3.13 Футеровка крышек для сушки и укрытия ковшей

3.13.1 Назначение крышек.

Крышки для сушки сталеразливочных ковшей предназначены для укрытия ковшей в процессе сушки с целью экономии природного газа за счет сокращения времени сушки.

Крышки для укрытия ковшей в процессе разливки стали предназначены для снижения теплопотерь жидкой стали в ковше.

3.13.2 Крышки для сушки ковшей состоят из металлической части (корпус) и огнеупорной футеровки.

3.13.3 Корпуса крышек изготавливаются в ЦРМО-1 в соответствии с чертежами ПКО и поступают в отделение разливки стали мартеновского цеха, где осуществляется подготовка крышек к футеровке огнеупорными бетонами.

3.13.4 Футеровка крышек осуществляется огнеупорными бетонами типа "Kofond F6 A1" производства "Refraco s.r.o", "ASX-50" производства "Magneco/Metrel", "Keralit Cast AL 58007 FM" производства "Кералит".

Выполнение рабочей футеровки крышек наливными бетонами, выдержка и сушка осуществляются в соответствии с технологическими инструкциями по применению вышеперечисленных огнеупорных наливных бетонов.

3.13.5 В процессе эксплуатации крышек не допускаются механические повреждения бетонной футеровки крышек и значительные местные перегревы брони крышек.

3.13.6 В случае местных разрушений (выпадений) огнеупорной футеровки локальные ремонты крышек выполняются огнеупорным бетоном аналогичной марки.

В случае отсутствия вышеуказанных огнеупорных бетонов допускается выполнение локальных ремонтов крышек наливным кварцитовым огнеупорным бетоном.

3.13.7 Контроль качества изготовления футеровки крышек, сушки и ремонтов футеровки осуществляются старшим мастером отделения разливки мартеновского цеха.

ПОДГОТОВКА СТАЛЕВЫПУСКНЫХ ЖЕЛОБОВ

 

 

4.1 Назначение желоба.

Желоб, монтируемый к выпускному отверстию сталеплавильного агрегата, служит для выпуска стали из печи в установленный под него ковш.

4.2 Сталевыпускные желоба съемные, двух типов – одинарные (чертеж ПК 001107.046.ОСБ – общий вид, ПК 001107.049.ОСБ - футеровка) и раздвоенные (чертеж ПК 001107.008.ОСБ – общий вид и ПК 001107.009.ОСБ - футеровка).

4.3 Футеровка желобов производится шамотными изделиями на массе №10 или на масса №3. Толщина швов в кладке не должна превышать 2 мм.

4.4 Перед началом футеровки желоб осматривается мастером разливочного пролета и бригадиром каменщиков. Определяется его пригодность к футеровке, необходимость обрезки скрапа и ремонт кожуха.

4.5 Металлический кожух желоба очищается от скрапа, заливов металла и шлака. При необходимости места прогаров завариваются.

4.6 Футеровка желоба ремонтируется после каждой плавки.

4.7 Подина одинарного желоба выполняется крестом в три ряда шамотным изделием №5 на плашку. Футеровка стен выполняется после кладки первого ряда подины. Контрольная – два ряда шамотных изделий №6: первый ряд на торец, второй – на ребро. Рабочая – изделием №5 на плашку.

4.8 Раздвоенный желоб состоит из коренной части и рукавов, сваренных вместе и представляющих одно целое.

4.9 Внутренние стенки рукавов желоба и лобовая часть «ловушки» выполняется на 200 мм выше, чем остальные стенки, для предупреждения перелива металла через борта рукавов.

4.10 На металлический кожух желоба наносится слой массы № 10 или №3 толщиной от 10 до 15 мм. Подина раздвоенного желоба выполняется крестом в три ряда изделием №5 на плашку. Контрольная футеровка стен производится изделиями №6 после кладки первого ряда подины. Рукава – два ряда изделий, первый на торец, второй на ребро. Коренная часть выкладывается на всю высоту на ребро. Рабочая футеровка производится изделием №5 на плашку после кладки контрольной футеровки. Дополнительно рукава футеруются изделием №6 на торец (один ряд) после кладки второго ряда подины.

При наличии графито-шамотных плит укладывается по одной плите на подину носков рукавов. Размер плит 660х400х80 мм. В месте укладки плиты (поверх плиты) кладется один ряд изделия №6 и один ряд изделия №5.

В местах поворота стенок швы не должны расходиться, поворот осуществляется за счет тщательной подгонки кирпича. Не допускается совпадение швов между рядами.

В носке желоба кирпичи рабочего слоя подины (третьего) на 40-50 мм выпускаются над краем носка. На подине желоба в месте пристыковки его к печи выполняются штрабы на 1/2 длины кирпича.

4.11 После окончания футеровки желоб накрывается металлическим листами и с помощью горелки типа СНГ просушивается не менее 8 часов. Расход природного газа 10-20 м³/ч.

4.12 Допускается сушка сталевыпускных желобов (не более 1-2-х в смену) древесными отходами или материалами на их основе с применением (при наличии) бумажных упаковочных материалов, изъятой из оборота нормативно-правовой и технологической документации.

4.13 Желоб считается просушенным, если при прикосновении к кожуху рукой последняя не выдерживает его температуры.

Другим признаком окончания сушки желоба является отсутствие паровыделения.

4.14 Рабочий слой желобов выполняется методом торкретирования. При отсутствии компонентов для приготовления торкретмассы рабочий слой желоба разрешается выполнять массой №6.

4.15 На просушенную футеровку желоба наносится масса №6. Толщина слоя обмазки на подине и нижней части стен 25-50 мм, верхней части стен 15-20 мм.

4.16 Торкретирование футеровки сталевыпускных желобов является обязательной технологической операцией и производится с целью увеличения стойкости и уменьшения трудозатрат.

4.17 Для торкретирования применяется кварцитоуглеродистая масса на растворе жидкого стекла, плотность которого выдерживается от 1,12 до 1,20 г/см³ следующего состава: % объемн.

- кварцит СКМ-97 по ТУ У 00191879-03-2000 85-90

- углеродсодержащий материал 10-15

- раствор жидкого стекла плотностью 1,12-1,20 г/см³ 15-20 сверх 100

4.17.1 В качестве углеродсодержащего материала используются отходы из пылеуловителя миксерного отделения, порошок графита или их смесь в отношении 1:1.

4.17.2 Приготовление кварцитоуглеродистой смеси производится непосредственно на участке по торкретированию сталевыпускных желобов.

4.17.3 Дозировка и перемешивание компонентов (кварцита и углеродсодержащего материала) производится в процессе загрузки в бак торкретустановки.

При ручной дозировке углеродсодержащий материал равномерно высыпается из ведра на лоток вибропитателя, подающего кварцит. Расход 4-5 ведер объемом 10 л на один бачок (0,33 м³).

При механизированной дозировке подача углеродсодержащего материала должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечить состав смеси, указанный в пункте 4.17.

4.18 Поверхность футеровки тщательно очищается от остатков футеровочной массы на вновь зафутерованных желобах и от шлака, скрапа и мусора после каждой плавки.

4.19 Торкретирование подины и стен производится торкретмашиной с рабочим давлением воздуха от 3 до 4,5 кгс/см².

4.20 Торкретирование желоба начинается с подины. Толщина торкретслоя на подине от 30 до 50 мм.

4.21 Торкретслой на стены наносится снизу вверх толщиной от 20 до 30 мм внизу и от 10 до 15 мм вверху.

4.22 Влажность торкретмассы, наносимой на подину и стены от 10 до 12 % (торкретмасса не стекает и не осыпается).

4.23 Расстояние от сопла до торкретируемой поверхности от 800 до 1000 мм. Сопло установки располагается строго перпендикулярно торкретируемой поверхности. Торкретирование при расположении сопла под углом менее 90⁰ запрещается.

4.24 Запрещается подача раствора-увлажнителя на футеровку без торкретпорошка и порошка без увлажнителя.

4.25 После выпуска каждой плавки футеровка желоба охлаждается водой, очищается и торкретируется с доведением толщины слоя до первоначальной.

4.26 Охлаждение желоба водой не допускается.

4.27 Контроль качества торкретирования и обмазки желоба осуществляется бригадиром каменщиков-огнеупорщиков.

4.28 Торкретирование или обмазка сталевыпускных желобов должно производиться без нарушения установленных по проекту их размеров. Для контроля соблюдения размеров сечения желобов используется специальный шаблон, размеры которого указаны на рисунке 3.

4.29 Заторкретированный или обмазанный желоб присоединяется к печи до заливки чугуна. Ось желоба должна совпадать с осью сталевыпускного отверстия. Соединение желоба с печью есть продолжение футеровки желоба. Первый ряд штрабы поджелобка тщательно подгоняется по арке сталевыпускного отверстия, выполняется футеровка стен поджелобка изделиями ША-5 на плашку. После футеровки стен футеруется 2-й и 3-й ряд штрабы. Изделия укладываются на плашку с перекрытием швов. Для перекрытия швов стыка подины со стенами поджелобка укладывается 1 ряд изделий ША-5 на ребро. Выполненная футеровка обмазывается массой №3 (приложение Д).

4.30 Ответственными являются: за установку – 1 подручный сталевара; за присоединение желоба к отверстию печи – каменщик по ремонту желобов. Желоб после установки и присоединения сдается сталевару или плавильному мастеру.

4.31 Продолжительность сушки установленных желобов в зависимости от проведенного ремонта должна выдерживается не менее 2÷3-х часов. Прекращается сушка не ранее, чем за 15 минут до выпуска плавки.

4.32 Ответственными за качество сушки желоба являются плавильный мастер и первый подручный сталевара.