Уточнение габаритных характеристик деталей

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение ……………………………………………………………………………………….4

1. Курсовой проект ………………………………………………………………………5

1.1 Требования к курсовому проекту…………………………………………………….5

1.2 Оформление курсового проекта ……………………………………………………..6

2. Основные теоретические положения и методические указания для студентов по выполнению отдельных разделов курсового проекта ………………………………9

2.1 Корпусообрабатывающее производство …………………………………………......9

2.2 Сборочно-сварочное производство …………………………………………………18

2.3 Корпусостроительное производство ……………………………………..…............28

3. Защита курсового проекта …………………………………………………………..38

Заключение ………………………………………………………………………………….39

Список источников. ………………………………………………………………………...40

Приложения

Приложение А Сталь толстолистовая углеродистая и низколегированная. Сортамент и марки ……………………………………………………………………..….41

Приложение Б Типы сварных соединений …………………………………………….....42

Приложение В Типовые технологические процессы сборки и сварки узлов ………….43

Приложение Г Типовые технологические процессы сборки и сварки секций …………44

Приложение Д Список литературы ……………………………………………………….45

Приложение Е Лист регистрации изменений ……………………………………………..46

Приложение Ж Отзыв руководителя курсового проекта ………………………………...47

Приложение З Образцы штампов ………………………………………………………….48

Приложение И Сокращенные обозначения наименований в документах ……………...49

Приложение К Образец спецификации к сборочному чертежу ………………………...50

Приложение Л Стандартные размеры толстолистовой стали …………………………...53

Приложение М Шифровка технологических операций обработки деталей ……………55

Приложение Н Технологические процессы сборки и сварки узлов ……………………57

Приложение О Технологические процессы сборки и сварки секций …………………..62

Приложение П Особенности установки секций при стапельной сборке ……………….73

Введение

 

Данное учебно-методическое пособие разработано в соответствии с ГОС СПО и предназначено для студентов специальности 1204 «Судостроение» при выполнении ими курсового проекта по учебной дисциплине «Технология постройки и ремонта судов», а также при дипломном проектировании.

Настоящее пособие является вторым, переработанным вариантом. Опыт использования первого издания (1991 г.) показал необходимость данного учебного документа, так как отсутствуют централизованно изданные пособия, в которых был бы систематизирован необходимый учебный материал и методические рекомендации по разработке технологических вопросов в курсовом и дипломном проектировании. Экспериментальная работа с данным учебно-методическим пособием в 2003-2005 году показала, что в результате при дипломном проектировании и защите дипломных проектов студенты не испытывают трудностей в решении технологических вопросов и относятся к ним более осознанно.

Новизна данного учебно-методического пособия состоит в том, что показана логическая последовательность и взаимосвязь вопросов технологии, даны методические рекомендации для их разработки, чего нет в учебниках и справочниках. Это является результатом большого педагогического опыта автора.

Курсовое проектирование является важной составной частью системы подготовки техников-судостроителей, большое место в которой занимает курсовой проект по технологии судостроения. В процессе работы над курсовым проектом формируются основные умения в области технологии судостроения:

· разрабатывать технологические процессы на изготовление деталей, сборку и сварку узлов, секций, стапельную сборку корпуса судна;

· подбирать оборудование и технологическую оснастку для изготовления деталей, сборки и сварки корпусных конструкций;

· разрабатывать технические требования к изготовлению деталей, узлов, секций, стапельной сборке;

· определять технически обоснованные нормы времени на судокорпусные работы;

· использовать специальную литературу: учебники, справочники, государственные и отраслевые стандарты.

Проектирование на технологические темы отличается большим разнообразием тематики и методической слабостью постановки вопросов проектирования и выбора вариантов. Это еще раз подтверждает необходимость выпуска данных методических указаний.

Данное пособие содержит теоретический материал, справочные данные и методические рекомендации, необходимые для разработки технологических процессов по основным разделам технологии постройки судна: корпусообрабатывающему, сборочно-сварочному и корпусостроительному производству. В каждом разделе указаны в логической последовательности основные вопросы технологии, объясняются способы их решения, технические требования.

Кроме того, даются указания по объему и содержанию отдельных вопросов и всего курсового проекта, а также по форме изложения пояснительной записки и оформлению графических материалов.

 

 

1. Курсовой проект

Требования к курсовому проекту

 

Цель и задачи курсового проектирования

 

Целью курсового проектирования по «Технологии постройки и ремонта судов» является совершенствование умений студентов по разработке рабочих технологических процессов изготовления деталей корпуса, сборочных единиц (узлов, секций, блоков) и целого корпуса судна.

В ходе курсового проектирования реализуются следующие учебные задачи:

1. Систематизация, расширение и углубление теоретических и практических знаний по специальности и применение их при разработке технологических вопросов.

2. Развитие навыков самостоятельной работы с технической литературой и нормативной документацией при решении технологических задач.

3. Совершенствование умений технологической проработки конструкторской документации и выполнения рабочих чертежей корпусных конструкций, а также оформления технологической документации.

4. Подготовка к выполнению и защите дипломного проекта по специальности.

 

Содержание курсового проекта

 

Курсовой проект по «Технологии постройки и ремонта судов» включает проработку вопросов по трем направлениям:

· корпусообрабатывающее производство;

· предварительная сбора и сварка конструкций;

· сборка блоков или корпусов судов на построечном месте.

Как правило, курсовой проект выполняется по типовой схеме, включающей разработку технологии изготовления деталей, сборки и сварки секции (на основе рабочего чертежа секции, выполненного в курсовом проекте по «Конструкции корпуса судна»). Такое содержание проекта, в свою очередь, является основой для курсовой работы по учебной дисциплине «Экономика отрасли». Указанная преемственность отработки практических навыков будущих специалистов способствует формированию целостных систематизированных знаний и умений студентов, готовит их к работе над дипломным проектом. Кроме того, в качестве индивидуальных направлений могут быть включены вопросы технологии стапельной сборки, достроечных работ, ремонта корпусных конструкций, а также механизации и автоматизации технологических процессов. Примеры таких вопросов приведены в приложении А.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом 30 – 40 листов и графической части (2 – 3 листа формата А1). В содержание курсового проекта может быть включено изготовление макетов, моделей (с сокращением объема графической части).

 

Задание на разработку курсового проекта

 

Задание на курсовой проект должно включать в себя:

- исходные данные,

- перечень разрабатываемых вопросов,

- содержание графической части проекта.

В качестве исходных данных в традиционных по содержанию проектах используется рабочий чертеж секции со спецификацией (как уже было указано ранее). В работах по корпусостроительному (стапельному) производству должны быть заданы тип и главные размерения судна, характеристики построечного места, спускового сооружения, а также другие производственные условия завода-строителя.

Рекомендуемый перечень вопросов, предназначенных для разработки в курсовых проектах, приведен в таблице 1.

 

Таблица 1 Примерный перечень вопросов, подлежащих разработке в курсовых проектах

 

Корпусообрабатывающее производство	Сборочно-сварочное производство	Корпусостроительное производство
1. Уточнение размеров деталей секции, исходя из поставляемого проката 2. Разработка карт раскроя деталей 3. Разработка технологических маршрутов обработки деталей 4. Выбор допусков на изготовление деталей 5. Выбор технологического оборудования и режимов обработки деталей 6. Расчет трудоемкости обработки деталей	1. Разбивка секции на узлы и детали 2. Выбор способов и узлов сварки 3. Общие технологические указания на сборку и сварку 4. Разработка технологических процессов сборки и сварки узлов 5. Разработка технологического процесса сборки и сварки секции 6. Выбор допусков на изготовление узлов и секции 7. Расчет трудоемкости сборки и сварки и секции 8. Проектирование сборочно-сварочной оснастки	1. Разбивка корпуса судна на секции и блоки (строительные районы) 2. Выбор метода постройки судна и способа формирования корпуса судна с разработкой схемы монтажных припусков 3. Технологический процесс формирования корпуса (секционным, блочным или модульным методом) с выбором допусков на положение конструкций 4. Выбор способов и режимов сварки, сварочного оборудования 5. Технологический процесс испытания отсеков на непроницаемость 6. Расчет трудоемкости работ при формировании корпуса

 

Пример задания на курсовой проект типового содержание приведен в приложении Б.

 

1.2 Оформление курсового проекта

 

Оформление пояснительной записки должно выполняться в соответствии с требованиями стандарта предприятия «Методические рекомендации по оформлению учебно-нормативной документации Северодвинского технического колледжа».

Примеры оформления титульного листа, листа «Содержание» и «Списка литературы» приведены в приложениях В-Д. В конце пояснительной записки должны быть предусмотрены листы для замечаний и отзыва преподавателя (см. приложения Е, Ж)

Чертежи и схемы должны выполняться с учетом следующих требований к оформлению.

Форматы листов определяются размерами внешней рамки, выполняемой тонкой линией (толщиной 0,3 мм). В соответствии с ГОСТ 2.301 установлены следующие основные форматы листов.

 

Таблица 2 Форматы листов чертежей и схем

 

Обозначение формата	Размеры, мм
А0	841 * 1189
А1	594 * 841
А2	420 * 594
А3	297 * 420
А4	210 * 297

Допускается применение производных форматов, получаемых увеличением сторон основных форматов на величину, кратную их размерам.

Рабочее поле документа ограничивается внутренней рамкой (толщиной 0,8 мм), которую наносят, отступая от внешней рамки слева 20 мм, сверху, снизу и справа – 5 мм.

Масштабы изображения выбираются из числа следующих (по ГОСТ 2.302): 1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5; 1:10; 1:15; 1:20; 1:25; 1:40; 1:50; 1:75; 1:100; 1:200; 1:400; 1:500; 1:800; 1:1000.

Линии чертежа должны соответствовать ГОСТ 2.303. При выполнении чертежей и схем применяются следующие основные типы линий:

сплошная основная – толщиной S = 0,6 – 1,5 мм;

сплошная тонкая – толщиной S/2 – S/3;

штриховая – толщиной S/2 – S/3 (длина штрихов 2-8 мм, расстояние между штрихами 1-2 мм);

штрихпунктирная - толщиной S/2 – S/3 (длина штрихов 5-30 мм, расстояние между штрихами 3-5 мм);

Линии одного и того же типа на чертеже должны иметь одинаковую толщину, длина штрихов и промежутки между ними должны быть постоянными. Линии должны начинаться и заканчиваться штрихами, должны пересекаться штрихами.

Шрифты устанавливаются ГОСТ 2.304. Буквы и цифры допускается писать с наклоном (75⁰) и без наклона.. Размер шрифта определяется высотой его приписных букв (в мм). Стандартом предусмотрены десять размеров чертежного шрифта: 1,8; 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20; 28; 40.

Основные надписи – по ГОСТ 2.104, который устанавливает форму, размеры, содержание, расположение граф. Примеры основной надписи приведены в приложении З.

Условные обозначения в чертежах.

При выполнении чертежей верфи применяются условные буквенные обозначения, символы и допускаемые сокращения терминов, установленные ГОСТ 2.419 и ОСТ5.0287.

Наиболее часто применяемые сокращенные обозначения наименований в судостроительной документации указаны в приложении И.

Рабочие чертежи секций корпуса судна выполняются в масштабах 1:50; 1:25:, а выносные элементы – в масштабах 1:10; 1:5; 1:2,5; 1:2.

На чертежах корпусные конструкции должны быть расположены так, чтобы направление «в нос» было вправо. Расположение проекций чертежа должно быть следующим. Основное изображение секции – в левой части поля чертежа: «планы» (виды сверху – на днищевую секцию, палубы, платформы) – внизу; «виды» (на бортовую секцию, продольные и поперечные переборки) – вверху. Над (под) основным изображением в проекционной связи с ним выполняются сечения или разрезы по продольному (горизонтальному) набору. Справа вверху – поперечные (вертикальные) сечения или разрезы, при этом сечения по горизонтальным конструкциям (флорам, бимсам) располагаются горизонтально, по вертикальным (шпангоутам, стойкам переборок) – вертикально. Секции, симметричные относительно ДП разрешается вычерчивать на один борт, как на основном изображении, так и в сечениях (разрезах). Сечения (разрезы) располагаются сверху вниз (справа налево) в порядке возрастания номеров шпангоутов. Внизу под разрезами выполняются выносные элементы, где в более «крупных» масштабах выполняются конструктивные узлы закрепления или обрезки концов набора, форму и заделку вырезов для прохода балок набора, кницы, бракеты и другие мелкие элементы корпуса.

При выполнении чертежа секции показывают элементы конструкций, примыкающие к данной секции, и соединительные детали.

Основное изображение должно иметь надпись типа:

Левый борт см. от ДП

Пр. Б – симметрично;

Верхняя палуба;

План настила второго дна;

Растяжка наружной обшивки;

Продольная переборка

Вид с правого борта

Поперечная переборка 115 шп.

Продольные сечения (разрезы) обозначаются буквами («А-А», «Б-Б» и т.д.) или названиями конструкции (например, «ВК», «первый стрингер» и др.). Вертикальные и горизонтальные сечения (разрезы) – номерами шпангоута. Если конструкция повторяется в других сечениях (разрезах), в надписи добавляется «Применить к … шп.». Вертикальные разрезы в чертежах секций поперечных переборок могут обозначаться буквами или названиями конструкций.

На чертеже должны быть проставлены номера практических шпангоутов (для днищевых и палубных секций – на ДП или условной ДП; для бортовых секций или продольных переборок – на условной ОЛ) и показано расположение монтажных стыков секций.

Рабочий чертеж должен содержать обозначения сварки (см. л. 20) и технические требования. Технические требования располагают на чертеже непосредственно над основной надписью. Здесь приводятся ссылки на технические условия или технические инструкции, указания по изготовлению, монтажу, сварке конструкций и др. Пункты технических требований имеют сквозную нумерацию. Заголовок «Технические требования» не пишут. Если чертеж выполняется на нескольких листах, технические требования располагают только на первом. Технические требования излагаются в повелительной форме.

Рабочий чертеж секции должен иметь спецификацию деталей. Номера деталей на рабочем чертеже обозначают в кружках диаметром 8 мм с условным обозначением характерных размеров этой детали.

Спецификацию оформляют отдельным документом в соответствии с ГОСТ 2.102. Форму спецификации – см. в приложении К.

Спецификацию составляют в следующем порядке:

· листы (наружной обшивки, настилов и т.д.);

· главный и рамный набор и ребра жесткости;

· узлы пересечения;

· детали крепления (кницы, заделки и т.п.).

2. Основные теоретические положения и методические указания

для студентов по выполнению отдельных разделов курсового проекта

 

2.1 Корпусообрабатывающее производство

Разработка карт раскроя

Под «раскроем» понимается взаимное расположение деталей на листе. При выполнении раскроя стремятся получить наибольший коэффициент использования материала (КИМ), то есть наибольшее отношение площади вырезаемых деталей (åF_дет) к площади раскраиваемого листа (F_л).

Коэффициент использования материала выражается формулой

(5.1)

Максимального эффекта можно достигнуть, если располагать на одном листе детали одного чертежа или технологического комплекта, имеющие одинаковый технологический процесс.

Последовательность расположения деталей на картах раскроя: в первую очередь укладываются наиболее длинные и наиболее широкие детали, затем размещаются детали, максимально заполняющие свободную площадь листа. Составление карты раскроя заканчивается, когда самые мелкие детали уже не могут быть расположены на листе.

При размещении деталей должна учитываться ширина реза, которая зависит от способа резки, типа применяемой машины и толщины разрезаемого листа – обычно при тепловой резке ширина реза принимается в пределах 2-5 мм; при механической резке зазора между деталями для резки не оставляют.

Кроме того, при составлении карт раскроя должны соблюдаться следующие условия:

1. максимально возможное совмещение резов смежных деталей при любом способе резки, причем детали, близкие по форме к прямоугольнику, следует располагать рядом, а детали треугольной, трапециевидной, Г-образной и Т-образной формы укладывать встречным порядком;

2. такое расположение деталей с припусками, чтобы с кромкой листа совмещалась линия припуска, а не чистая кромка;

3. расположение деталей, при котором кромки детали совмещаются с двумя взаимно перпендикулярными сторонами листа;

4. расположение длинных узких деталей (полос) вблизи продольных кромок листа, причем детали с вырезами по одной кромке располагают сплошной кромкой внутрь листа (и вырезают в первую очередь);

5. при резке на механическом оборудовании должно обеспечиваться выполнение сквозных резов по листу с расположением их предпочтительно поперек листа.

На величину коэффициента использования материала оказывает сильное влияние выбор размеров листа. Установлено, что чем больше лист, тем выше коэффициент использования. Объясняется это тем, что на крупных листах возможно большее число комбинаций раскраиваемых деталей, за счет чего удается полнее использовать площадь листа.

Последовательность работы при выполнении карт раскроя включает следующие этапы:

1. Формирование групп совместного раскроя. При этом детали секции следует рассортировать на группы по толщине, а затем - по способу резки:

- подлежащие механической резке – детали толщиной до 12 мм с прямолинейными кромками без вырезов (с максимальными размерами ориентировочно – до 4 м);

- подлежащие тепловой резке – остальные.

В отдельные группы объединяют детали набора из профильного проката.

Результатом этого этапа работы является «Таблица групп совместного раскроя» (табл.3). В каждой группе (по толщине или номеру профиля) детали располагаются в порядке убывания габаритных размеров, а группы – в порядке убывания толщин.

 

Таблица 3 Таблица групп совместного раскроя деталей

 

Толщина, мм	№ дет.	Наименование детали	Размеры, мм	Кол-во в секции

 

2. Размещение деталей каждой группы на стандартных листах в последовательности, указанной выше. Карты раскроя выполняются на миллиметровке в масштабе 1:50 или 1:100 (в зависимости от размеров деталей – крупные или мелкие). Разработку карт раскроя рекомендуется выполнять в логической последовательности таблицы 3. Каждой карте раскроя присваивается номер (порядковый номер по ходу разработки).

3. Составление «Таблицы карт раскроя» (заполнение столбцов 1-9 таблицы 6), куда заносятся все характеристики каждой карты раскроя.

 

Таблица 5 Классификация деталей корпуса

 

Класс	Основная характеристика деталей	Группа
Плоские	Гнутые
Без вырезов и разделки кромок	С вырезами без разделки кромок	Без вырезов с разделкой кромок	С вырезами и разделкой кромок	С простой кривизной без разделки кромок	С простой кривизной и разделкой кромок	Со сложной кривизной без разделки кромок	Со сложной кривизной с разделкой кромок
	Крупногабаритные с прямолинейными кромками
	Крупногабаритные с криволинейными кромками
	Мелкие с прямолинейными кромками					С отогнутыми фланцами без вырезов	С отогнутыми фланцами и вырезами
	Мелкие с криволинейными кромками					С отогнутыми фланцами без вырезов	С отогнутыми фланцами и вырезами
	Из профильного проката					Без вырезов	С вырезами

Таблица 6 Таблица карт раскроя и технологических маршрутов обработки деталей

(пример)

 

№ КР	Размеры стандартного листа	Кратность КР	Марка материала	КИМ	Использ. отходов	№ дет.	Размеры дет., мм	К-во дет. на КР	Технологический маршрут обработки
	22*3200*12000		09Г2	0,65	МСЧ		360*8100		11-21-55-48-71
	360*3140		11-21-55-48-71
	360*1000		11-21-55-48-73
			11-21-55-48-73
	18*3200*16000		09Г2	0,99	Шихта		800*8100		11-21-55-48-64-69-71
	800*3500		11-21-55-48-64-69-71
	18*1600*6000		09Г2	0,35	На др. секцию		800*1000		11-21-55-48-64-69-71
	800*1000		11-21-55-48-64-69-71
	14*2400*10000		09Г2	0,95	МСЧ		2400*8000		11-21-55-48-71
	400*400 фл.30		11-21-55-48-73-84
	11*1600*8000		09Г2	0,99	Шихта		1600*8000		11-21-43-48-56-71
	11*1600*6000		09Г2	0,70	МСЧ		300*660 фл.30		11-21-43-48-57-73-84
	200*200 фл.30		11-21-43-48-57-73-84
	10*2000*8000		09Г2	0,90	МСЧ		1200*8000		11-21-43-48-57-71
	10*1600*6000		09Г2	0,60	МСЧ		1000*1000 фл.30		11-21-43-48-57-73-84
	300*660 фл.30		11-21-43-48-57-73-84
	Р14б*12000		09Г2	0,70	Шихта				102-201-304-404-401-503-604

 

Состав операций и способ их выполнения (оборудование) выбирают в зависимости от технологических характеристик детали (а также от оснащенности корпусообрабатывающего цеха), т.е. в соответствии со следующими рекомендациями:

- предварительную обработку следует выполнять для всего листового и профильного проката;

- разметке подлежат детали, направляемые на механическую резку или резку на переносных машинах. При этом основным способом разметки является разметка по эскизам. Одновременно детали маркируют (одним из ручных способов). Детали, вырезаемые на стационарных машинах для тепловой резки, не размечаются;

- маркировать необходимо все детали, независимо от способа их изготовления. Размечаемые детали (как сказано выше) маркируют сразу после разметки ручным способом. Детали, вырезаемые на стационарных машинах (т.е. неразмечаемые), маркируют на машинах с ЧПУ в составе поточных линий (перед резкой) или вручную (после резки);

- разделку кромок (если она требуется) можно выполнять в процессе газовой резки на стационарных машинах, оборудованных трехрезаковыми блоками, или после тепловой и механической резки на переносных машинах (крупные детали), а также механическим способом на кромкострогальных станках (крупные детали с прямолинейными кромками) и на станках СКС (мелкие детали). Необходимость разделки кромок зависит от способа сварки и толщины деталей (указывается узлами сварки на чертеже).

- необходимость гибки деталей определяется по чертежу (в зависимости от формы детали). Гибка листов простой кривизны (цилиндрической, конической) производится в листогибочных машинах (вальцах); листы сложной кривизны и со сломами - на прессах. Профильные детали гнут на гидравлических универсальных или горизонтальных гибочных прессах (типа «Бульдозер»). Наиболее сложные листовые и профильные детали гнут горячим способом.

- необходимость повторной правки определяется в зависимости от толщины и формы детали, а также способа резки. Как правило, правке подвергают листовые детали толщиной до 12 мм после механической и тепловой резки, особенно полосы и детали с большим количеством вырезов. Правку крупных листовых деталей выполняют на листоправильных машинах (вальцах), мелких – на прессах, профильных – на универсальных прессах или прессах типа «Бульдозер».

 

 

Таблица 15 Контрольные линии и плоскости

 

Секция или блок	Теоретические линии шпангоутов (средний и крайние)	Линия ДП	Контрольная линия батоксов	Горизонтальная контрольная линия (ватерлиния)	Теоретическая линия притыкания палубы и платформы	Теоретическая линия притыкания переборки
Днищевая Днищевая скуловая Бортовая Поперечная переборка Продольная переборка Палуба и платформа (средняя) Палуба и платформа (боковая) Носовая и кормовая оконечность Блок корпуса	+ + +   + +   +   +   +	+     +   +   +   +	+   +	+ + + + +     +   +	+ + +	+ + + + + +   +

 

 

2. Допускаемые отклонения на положение линий разметки относительно базовых плоскостей на плоских конструкциях ±1 мм; на криволинейных ±2 мм.

3. Смещение корпусных деталей от разметки не должно превышать 2 мм.

4. Несовмещение внутрисекционных стыков и пазов обшивки (настилов) допускается не более 20 мм.

5. Несовпадение деталей, разделенных листом, не должно превышать половины толщины этих деталей.

6. В процессе сборки полотнищ наружной обшивки криволинейных секций зазор между обшивкой и лекалами постели допускается не более 4 мм по контуру и 8 мм – в остальных местах.

7. При сборке под сварку тавровых соединений (стенка с пояском, набор с обшивкой) отклонение деталей от их плазового положения не должно превышать величин, указанных в таблице 16.

 

 

Таблица 16 Допускаемые отклонения положения тавровых соединений

 

Базы замера (высота набора), мм	Допускаемые отклонения
до 200   свыше 200	, но не >6

 

8. Допускаемая величина залома от плазовых обводов свободных кромок наружной обшивки днищевой секции (выше настила второго дна), бортовых секций (от крайних шпангоутов) определяется по формуле

, мм (5.2)

где f – величина залома, замеряемая у кромки обшивки;

– размер выступающей части обшивки, мм

 

Таблица 17 Проверяемые параметры, допускаемые отклонения и методика проверки основных типов узлов и секций

 

Типовая конструкция	Проверяемые параметры	Допускаемые отклонения	Краткие методические указания
1. Прямолинейные тавры, Г-образные и двутавровые балки	Прямолинейность в плоскости стенки или в плоскости пояска	2 мм на 1 м, но не более 8 мм на всю длину	Проверять ниткой или линейкой (шергенем)
Положение пояска относительно стенки в продольном и поперечном направлениях	2 мм	Продольное смещение замерять по «чистым» (без припусков) торцевым кромкам, поперечное – от кромки пояска или линии разметки
Грибовидность пояска	2 + в /100 в – ширина пояска	Проверять после сварки. Линейку (шергень) прикладывать таким образом, чтобы зазоры по обеим кромкам были одинаковы
2.Криволинейные тавры и Г – образные балки	Форма	2 мм на 1 м, но не более 8 мм на всю длину	Проверять после сварки и правки плазовым шаблоном

Продолжение таблицы 17

3. Плоские полотнища	Длина (ширина) до 6 м   от до 10 м   свыше 10 м   Разность фактических диагоналей	+4 -2 +5 -2 +6 -2	Длина, ширина и размеры диагоналей проверяются рулеткой после сборки и сварки полотна
Размер диагоналей (для полотнищ, несимметричных относительно продольной или поперечной осей)	±8
Прямолинейность «чистых кромок»	±2	Проверять после контуровки и обрезки припусков от контрольной линии, расположенной на расстоянии 50-100 мм от кромки
Форма «чистых» криволинейных кромок	±4	Проверять аналогично проверке формы днищевого и рамного набора
4. Гофрированные полотнища	Длина вдоль гофр	±4	Проверяется только в том случае, если полотно состоит по длине из двух и более листов
Расстояние между гофрами: соседними крайними	±5 ±10	Расстояние между гофрами замерять до сварки пазов рулеткой в направлении, перпендикулярном гофрам. Исходные точки для замеров принимаются на осевых линиях по вершинам гофров
Изгиб вдоль гофров	0,002* , но не более 20	Изгиб полотен проверять выборочно по вершинам гофров
Форма «чистых» кромок	+4 -2	Форму кромок проверять после контуровки при помощи стеклиня и отвеса или отвеса и теоретической линии кромки, нанесенной на стенд
5. Плоские секции	Длина (ширина) секции: до 6 м свыше 6 до 10 м свыше 10 м	±8 ±10 ±12	Длину и ширину секции проверять после сварки не менее, чем в трех точках, совпадающих со средней и крайними балками набора и монтажными кромками
Разность диагоналей		Проверку диагоналей производить при разметке контура секции

Продолжение таблицы 17

	Изгиб	0,002* , но не более 20 на всю длину (ширину)	– длина (ширина) секции. Изгиб замерять после сварки по средней и крайними балками набора вдоль и поперек секции
Размер диагоналей (для секций, несимметричных относительно продольной или поперечной осей). до 8 м свыше8 до 15 м свыше 15 до 20 м свыше 20 м	±6 ±8 ±10 ±12	Проверку диагоналей производить при разметке контура секции
6. Плоскостные гофрированные секции	Ширина поперек (гофров): до 6 м   свыше 6 м	+12 -8 +15 -10	При помощи отвеса перенести на постель (стенд) точки замеров и проверить расстояние между ними. Допуски на расстояние между гофрами одинаковы с допусками для гофрированных полотнищ
7. Криволинейные секции	Длина (ширина), м: до 6 свыше 6 до 10 свыше 10	±10 ±12 ±15	Длину днищевых и палубных секций замерять в ДП и параллельных плоскостях, длину бортовых – в плоскостях ватерлиний. Ширину всех секций замерять в плоскостях шпангоутов. Замеры длины (ширины) должны производиться после окончания всех сборочно – сварочных работ
Размеры диагоналей, м: до 8 Свыше8 до 15 свыше 15 до 20 свыше 20	±8 ±10 ±12 ±14	Проверку производить после сборки и сварки обшивки (настила) при разметке сетки набора по теоретическим размерам диагоналей, приведенным в контуровочных эскизах
Изгиб	0,002*	– длина (ширина) секции После приварки набора и освобождения секции от крепления к постели замерить зазоры между обшивкой и лекалами постели в точках пересечения монтажных стыков и пазов со средней и крайними балками набора.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение ……………………………………………………………………………………….4

1. Курсовой проект ………………………………………………………………………5

1.1 Требования к курсовому проекту…………………………………………………….5

1.2 Оформление курсового проекта ……………………………………………………..6

2. Основные теоретические положения и методические указания для студентов по выполнению отдельных разделов курсового проекта ………………………………9

2.1 Корпусообрабатывающее производство …………………………………………......9

2.2 Сборочно-сварочное производство …………………………………………………18

2.3 Корпусостроительное производство ……………………………………..…............28

3. Защита курсового проекта …………………………………………………………..38

Заключение ………………………………………………………………………………….39

Список источников. ………………………………………………………………………...40

Приложения

Приложение А Сталь толстолистовая углеродистая и низколегированная. Сортамент и марки ……………………………………………………………………..….41

Приложение Б Типы сварных соединений …………………………………………….....42

Приложение В Типовые технологические процессы сборки и сварки узлов ………….43

Приложение Г Типовые технологические процессы сборки и сварки секций …………44

Приложение Д Список литературы ……………………………………………………….45

Приложение Е Лист регистрации изменений ……………………………………………..46

Приложение Ж Отзыв руководителя курсового проекта ………………………………...47

Приложение З Образцы штампов ………………………………………………………….48

Приложение И Сокращенные обозначения наименований в документах ……………...49

Приложение К Образец спецификации к сборочному чертежу ………………………...50

Приложение Л Стандартные размеры толстолистовой стали …………………………...53

Приложение М Шифровка технологических операций обработки деталей ……………55

Приложение Н Технологические процессы сборки и сварки узлов ……………………57

Приложение О Технологические процессы сборки и сварки секций …………………..62

Приложение П Особенности установки секций