Приработка и испытание агрегатов и машин

Завершающими операциями технологического про­цесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин.

Собранное после ремонта оборудование должно отвечать тех­ническим требованиям. О качестве ремонта судят по данным фактических эксплуатационных характеристик машины (разви­ваемая мощность, частота вращения, производительность, грузо­подъемность, давление и др.) и правильности взаимодействия отдельных узлов и агрегатов.

Совершенно обязателен окончательный контроль после сбор­ки сборочной единицы, агрегата или машины в целом. После тщательного осмотра и проверки правильности сборки произво­дится приработка (обкатка) машины.

Различают холодную и горячую приработку.

При холодной приработке машины испытывают без нагрузки и приводят в дей­ствие от постороннего источника энергии.

При горячей прира­ботке машину полностью собирают и прирабатывают под нагруз­кой. Нагрузку на машину можно создавать при помощи тормоза (механического, электрического, гидравлического) или других устройств.

Допускается проводить ускоренную обкатку, которую выпол­няют с использованием специальных приработочных присадок, которые добавляют к смазочному маслу. При ускоренной обкатке двигателей приработочные присадки могут добавляться либо к всасывающему в цилиндры воздуху, либо к топливу.

Весь период приработки машины строго контролируется спе­циальным персоналом с использованием необходимых контроль­но-измерительных приборов; ведется наблюдение за температу­рой подшипников, наличием, характером и величиной вибраций, уровнем шума в процессе приработки, скоростью изнашивания.

Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям. Приемочные ис­пытания устанавливают соответствие фактических эксплуатаци­онных характеристик машины техническим условиям и прово­дятся на специальных стендах в условиях, максимально прибли­женных к эксплуатационным.

Порядок испытаний определяется техническими условиями. Обнаруженные в процессе приемочных испытаний неполадки устраняют, после чего машину вновь подвергают повторным (контрольным) испытаниям.

При внесении в машину каких - либо новых элементов (новый материал, изменение качества поверхности и др.) проводят спе­циальные испытания. Результаты испытаний оформляются в ви­де акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонти­рованной машины. Поскольку качественные и всесторонние ис­пытания отремонтированной машины могут быть произведены только на специальном стенде, следует стремиться к созданию подобных стендов на всех ремонтных предприятиях нефтегазо­вой отрасли.

На рис. 8.16 приведена схема стенда для обкатки и испытания турбобуров.

В состав стенда входят металлическая вышка высо­той 27 м, лебедка с приводом и станцией управления, ротор, бу­ровой насос с приводом, скважина глубиной 15-20 м и металли­ческая емкость до 15 м³ с градуированной рейкой. Промывочная жидкость циркулирует по замкнутой системе, а фактическая производительность насоса определяется с помощью замерной рейки. Испытательный стенд оборудован контрольно-измери- тельными приборами и набором приспособлений для измерения высоты подъема вала верхней секции, приспособлением для за­пуска турбобура, приспособлением для измерения утечек через ниппель, моментомером для измерения тормозного момента, та­хометром и регистрирующими манометрами.

Обкатку турбобура на стенде производят при таком же при­мерно расходе промывочной жидкости, как и в эксплуатацион­ных условиях.

В процессе обкатки проверяют плавность запуска турбобура; перепады давления на турбобуре при запуске, холостом режиме и торможении; герметичность резьбовых соединений; расход жид­кости через ниппель; наличие посторонних шумов; биение вала турбобура; температуру в опорах; величину осевого люфта.

У секционных турбобуров перед обкаткой проверяют пра­вильность их регулировки.

На рис. 8.17 приведена схема стенда для обкатки вертлюгов.

Стенд состоит из мачты для подвешивания вертлюга, привода для вращения

Рис. 8.16. Схема стенда для испытания турбобуров:

1 - станция управления; 2 - электродвигатель; 3 - лебедка; 4 - вышка; 5 - ро­тор; 6 - емкость с промывочной жидкостью; 7 - буровой насос; 8 - электродви­гатель; 9 -агрегат форсированного бурения.

ствола вертлюга и домкратов с траверсой для соз­дания нагрузки на вертлюг. Высота мачты от основания до верх­ней площадки 8 м. На верхней площадке смонтированы подшип­ники, в которых установлена верхняя траверса. На траверсу на­девают строп испытываемого вертлюга.

В нижней части мачты приварены поперечины, в которых смонтированы два гидравлических домкрата. Плунжеры домкра­тов упираются в нижнюю подвижную траверсу, на переводник которой навинчивают рабочую трубу. В основании пола по оси мачты установлен домкрат для поддержания нижней траверсы.

Приводная часть представляет полностью скомплектованный индивидуальный привод к ротору. Привод состоит из сварной рамы, на

Рис. 8.17. Схема стенда для обкатки вертлюгов:

1 - рама; 2 - электродвигатель; 3 - коробка перемены передач; 4 - ротор; 5 - вертлюг; 6 - мачта; 7 - верхняя траверса; 8 - аппарат для регистрации темпера­туры; 9 - домкрат; 10 - нижняя траверса; 11 - рабочая труба; 12 - электродви­гатель насоса; 13 - насос; 14 - емкость для масла; 15 - нагнетательный коллектор.

которой смонтированы два электродвигателя и четы- рехскоростная коробка передач.

Рабочая труба проходит через отверстие в столе ротора и в верхней части присоединяется к ниппелю ствола вертлюга.

К домкратам подведены трубопроводы гидравлической систе­мы для подачи и отвода масла насосом.

Давление гидравлической системы контролируется маномет­рами. Уровни масла в коробке перемены передач и нижней тра­версе определяются с помощью уровнемеров.

Стволу вертлюга вращение передается от электродвигателей через коробку перемены передач, ротор и рабочую трубу (квад­рат). Нагрузку на вертлюг создают домкратами.