Контроль с использованием призматических искательных головок

 

Призматическая искательная головка устанавливается на предварительно подготовленное изделие так, чтобы ось ультразвукового пучка была направлена в сторону зоны ожидаемых дефектов (например, в сторону сварного шва). Контроль дефекта производятся перемещением головки по поверхности изделия. Необходимо следить, чтобы пучок УЗК был все время направлен в сторону зоны ожидаемых дефектов и головка ориентирована так, чтобы угол встречи был по возможности ближе к прямому. Дефект определяется по появлению эхо-сигнала на экране индикатора. Донный сигнал при этом виде контроля отсутствует.

Однако в зависимости от формы контролируемой детали могут наблюдаться отраженные сигналы от дна или от грани детали, которые при перемещения головки сильно меняются как по амплитуде, так и по расположению на линии развертки.

Последовательность выполнения работы

 

1. Получить контрольную деталь и подготовить ее к работе. Деталь необходимо очистить от грязи и коррозии и покрыть тонким слоем жидкого масла, обеспечивающим акустический контакт искательной головки с деталью.

2. Установить переключатель напряжения сети в положение, соответствующее напряжению питающей сети (220 В).

3. Заземлить прибор.

4. Соединить шнур питания с источником переменного тока.

5. Соединить кабель с искательной головкой на выбранную частоту с гнездом I или II (при работе с одной искательной головкой), а переключатель I-I+II поставить в соответствующее положение.

6. Штекер сигнализатора дефектов вставить в гнездо "индикатор".

7. Включить прибор ручкой "яркость" путем поворота ее по часовой стрелке. При этом должна загореться сигнальная лампочка "сеть" на передней панели прибора.

8. После разогрева (1-2 мин) ручками "яркость" и "фокус" установить необходимую яркость и четкость линии развертки.

9. Ручкой "смещение х" установить начало развертки около левого края экрана.

10. Переключатель "частоты МГц" установить на выбранную частоту. Для обнаружения мелких дефектов устанавливают частоту 2,5 или 5 МГц, крупные дефекты лучше обнаруживаются на частоте 0,8 МГц.

11. Переключатель "диапазон прозвучивания" установить на нужный диапазон, исходя из толщины контролируемой детали.

12. Остальные ручки перед началом работы установить в следующее положение:

а) "Вид измерений" - положение "развертка плавно";

б) "Электронная лупа" - в положение "выкл";

в) "Зона автоматического контроля” в правое крайнее положение;

г) "Чувствительность" в среднее положение;

д) "Мощность импульса" в среднее положение;

е) "ВРЧ"- на 3-4 деление шкалы;

ж) "Отсечка" - в среднее положение;

з) Переключатель, расположенный на задней панели прибора, должен находиться в положении "Толщиномер".

13. Произвести контроль детали и оценить ее качество.

14. Убрать рабочее место и сдать его лаборанту.

15. Составить отчет по проделанной работе, сдать преподавателю.

 

Указания по технике безопасности

 

Во время выполнения работы по контролю качества деталей с использованием ультразвукового дефектоскопа должны соблюдаться следующие основные правила техники безопасности:

1. К работе с дефектоскопом допускаются студенты, ознакомленные с основными правилами техники безопасности при работе с электроприборами.

2. Дефектоскоп должен быть заземлен.

3. Включение дефектоскопа в сеть производится только c разрешения преподавателя, ведущего занятия, или лаборанта.

4. Во время работы с дефектоскопом необходимо иметь под ногами резиновый коврик.

5. Устранять неисправности в электрической схеме включенного дефектоскопа в сеть без указания преподавателя или лаборанта категорически запрещается.

6. При очистке деталей механической щеткой нужно обязательно надевать защитные очки.

7. При перерывах в работе дефектоскоп должен быть выключен.

8. По окончании работы студент должен выключить дефектоскоп из сети и убрать рабочее место.

 

Содержание отчета

 

Отчет по данной работе должен содержать следующие сведения:

Сущность способа контроля качества деталей с использованием ультразвука.

Принцип работы и краткое устройство ультразвукового дефектоскопа с зарисовкой его схемы.

Обнаруженные дефекты в проверяемой детали (характер дефекта, глубина залегания).

Заключение о годности детали (брак, годная или требует ремонта).

Заключение и подпись преподавателя.

Контрольные вопросы

 

1. Каковы способы контроля скрытых дефектов в деталях машин?

2. В чек заключается сущность способа ультразвуковой дефектоскопии и область его применения?

3. Какими свойствами обладают ультразвуковые волны при прозвучивании твердых тел?

4. Какой должна бать подготовка поверхности детали к ультразвуковому прозвучиванию?

Лабораторная работа № 3