Обработка отверстий осевым инструментом

Копирование погрешностей

Заготовки, поступающие на обработку, всегда имеют какие-то погрешности геометрических параметров: отклонения формы, размеров, расположения отдельных конструктивных элементов. Эти отклонения, находясь в пределах допуска, в процессе производства приводят к изменению некоторых режимов резания. Глубина резания, например, при обработке одной партии может изменяться от t_max до t_min, причём П_з=t_max-t_min, где П_з - погрешность заготовки.

При обработке, технологическая система упруго деформируется: у=w_сР_у. Величина Ру для различных методов резания определяется различными формами. Применительно к точению P_у=C_Pу×t^x×S^y×Vⁿ×k_P. Применительно к рассматриваемой задачи, когда при обработке меняется только глубина резания P_у=C₀×t^x, где C₀ обобщённый коэффициент, учитывающий свойства материала, величину подачи, скорость резания и др. факторы, считающиеся независимыми в условиях данной задачи. Итак, у=w_с C₀×t^x. Поскольку х всегда больше нуля, то изменениям глубины резания будут соответствовать изменения у:

Такое согласованное изменение деформации вызовет на обработанной детали повторение погрешности, подобной погрешности заготовки, то есть произойдёт так называемое копирование погрешности: П_к=y_max-y_min=w_с C₀×(t_max^x-t_min^x), П_к=w_с C₀×x×t^x-1(t_max-t_min)=y(x/t)П_з. y всегда меньше t, а х всегда меньше единицы, следовательно погрешность копирования всегда меньше погрешности заготовки. Копирование погрешности характеризуется коэффициентом копирования: k_к=П_к/П_з=y(x/t).

Рассеивание размеров

При обработке изменяется не только глубина резания, но и другие факторы, характеризующие данный процесс: подача, скорость резания и т.п. Вследствие колебания этих параметров, размеры последовательно обрабатываемых деталей будут отличаться друг от друга, то есть в определённых пределах (пределах допуска) происходит рассеивание размеров. Так как на выходной размер влияет много факторов, то его возможную погрешность рассчитывают, пользуясь правилами расчёта функциональных погрешностей. Указанные факторы влияют на величину силы резания, которая совместно с податливостью характеризует упругую деформацию, таким образом, у=w_сР_у =w_с C_р×t^x S^y×Vⁿ×k_м×k_j×k_l…

Полагая неизменными значения коэффициента С, а также х, у и п, определим максимальные относительные колебания деформации технологической системы:

k_м –коэффициент, зави-сящий от материала обраба-тываемой детали, k_j- коэф-фициент, характеризующий величину главного угла в плане.

Изменение податливости системы w_с, а следовательно и относительное её изменение происходит в процессе обработки каждой детали и имеет постоянную величину, то есть Dw_с – систематическая погрешность.

Изменение глубины резания Dt можно считать случайным явлением, зависящим от случайных погрешностей заготовки, износа инструмента.

Изменение подачи DS – это систематическая погрешность, определяемая неточностью механизма подачи.

Изменение скорости DV, в основном, случайное явление, зависящее от колебаний напряжения сети, твёрдости материала, затупления инструмента. К тому же скорость изменяется при изменении диаметра заготовки (V=pdn/1000).

Изменение коэффициента k_м, то есть Dk_м – явление случайное, связанное с колебанием свойств материала (твёрдость, прочность).

Погрешности Dk_j и Dk_l - это систематические погрешности, связанные с изменением геометрии режущей части инструмента в результате размерного износа, то есть это систематически переменные погрешности. Знак этих погрешностей зависит от того, в какую сторону от оптимальной геометрии была допущена ошибка при заточке инструмента и как эта ошибка влияет на контролируемый параметр. С учётом указанного характера изменение первичных погрешностей, их суммируют и объединяют в общую погрешность.

Сверление отверстий

Сверление – процесс образования отверстий в сплошном материале, либо обработка отверстий, полученных другими методами. В последнем случае, операция называется рассверливанием. В сверле различают и хвостовую (I) и рабочую (II) части. В состав рабочей части входит режущая (1) и центрирующая (2).

Классификация свёрел

Свёрла классифицируют по размеру (диаметру), виду и форме хвостовика (последний бывает цилиндрическим и коническим). Свёрла небольшого диаметра (до 20 мм) выполняются с цилиндрическим хвостовиком, остальные – с коническим. Кроме этого, свёрла различают по конструкции (цельные, сборные, простые, комбинированные), по виду канавки для отвода стружки (прямые, косые и винтовые). В настоящее время находят применение центровые и трубчатые свёрла для кольцевого сверления. Спиральные свёрла предназначены для сверления отверстий, глубина которых не превышает 10 диаметров сверла.

Строение и геометрия сверла

1. Передняя поверхность расположена внутри спиральной канавки для отвода стружки;

2. Задняя поверхность – коническая поверхность, ось которой располагается под углом к оси сверла;

3. Режущая кромка;

4. Прошлифованная ленточка – вспомогательное лезвие для центрирования сверла относительно обрабатываемого отверстия;

5. Спинка сверла – занижена относительно ленточки, что уменьшает трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия;

6. Поперечное лезвие, расположенное под углом y к режущей кромке.

Режущие кромки располагаются под углом 2j. Для обработки сталей, величина этого угла меняется от 118 до 120 градусов, для цветных сплавов – 130-140°. Чтобы исключить возможность защемления сверла в отверстии, направляющая (центрирующая) часть его выполняется с обратной конусностью, составляющую 0,01-0,1 мм на 10 мм длины сверла. Винтовые канавки и ленточки расположены под углом w к оси сверла. Для стандартных свёрел, значение этого угла лежит в диапазоне 25¸30°. Передний угол g измеряется в плоскости нормальной к главной режущей кромке. Величина g меняется вдоль режущей кромки: максимальная величина его на периферии, минимальная – в центре. В крайних точках режущей кромки, где скорость максимальна, выделяется наибольшее количество тепла, поэтому, для увеличения теплоотдачи, задний угол a делают тоже переменным: максимальный – в центре, минимальный – на периферии. Этим обеспечивают постоянство угла заострения.

Процесс стружкообразования усложняется тем, что угол резания поперечной кромки больше 90°. Процесс её отвода усложняется трением стружки о поверхность винтовой канавки. Для облегчения процесса стружкообразования применяют различные способы затачивания сверла: подтачивают поперечную кромку, делают двойную заточку и т.д.

Элементы режима резания

Различают две схемы сверления: Первая: главное движение резания (вращательное) задаётся инструменту. Ему же сообщается поступательное движение подачи. Данная схема характерна для станков сверлильной группы. Вторая: главное движение резания сообщается заготовке, движение подачи – инструменту. Эта схема реализуется на станках токарной группы.

Глубина резания при сверлении, при рассверливании.

Скорость резания при сверлении – это окружная скорость наиболее удалённой от оси сверла точки режущей кромки.

 

Анализируя последнюю формулу, видно, что при заданном периоде стойкости увеличение подачи требует уменьшения скорости резания. Скорость при рассверливании:

 

Основное (технологическое или машинное) время определяется как частное от деления расчётного пути на скорость относительного перемещения инструмента и заготовки.

L_p - длина расчетного пути инструмента

n – число оборотов шпинделя

S_o – подача на оборот.

При сверлении равнодействующую сил сопротивления на режущих кромках можно различить на 3 составляющие:

Р₁ – вертикальная составляющая, параллельная оси. Она совместно с осевой составляющей Р_о, действующей на поперечной кромке, определяет осевую силу при сверлении, которая противодействует движению подачи. По её величине рассчитывают на прочность детали узла подачи сверлильного станка.

Р₂ – горизонтальная составляющая, проходящая через ось сверла.

Р₃ – составляющая, направленная по касательной к окружности, на которой располагается данная точка режущей кромки. Касательная составляющая является определяющей не только моменты, но и скорость обработки. Силы Р₃, действующие на обеих режущих кромках, направлены навстречу друг другу и теоретически должны уравновеситься, однако вследствие неточности заточки сверла, неодинаковости длин кромок и величин j, они не равны. Поэтому в реальных условиях всегда имеет место некоторая равнодействующая DР₃, направленная в сторону большей составляющей. Под действием этой составляющей происходит разбивание отверстия, то есть его увеличение по сравнению с диаметром сверла. Разбивание отверстия приводит к появлению другой макроскопической погрешности: уводу сверла. Ось отверстия смещается относительно направления подачи. Это происходит вследствие того, что при увеличении диаметра отверстия вследствие разбивания ленточки перестают выполнять свои центрирующие функции. Разбивание отверстия и увод сверла всегда в той или иной степени присущи обработке отверстий двухлезвийным инструментом, каковым и является сверло.

Зенкерование

Зенкерованием называется процесс обработки отверстий, полученных литьём, штамповкой или механической обработкой с целью повышения точности и снижения шероховатости. Зенкерование происходит при использовании рабочего инструмента – зенкера. Этот инструмент имеет от трёх до шести лезвий. Как и у сверла, рабочая часть зенкера включает в себя режущую и калибрующую части. Глубина резания рассчитывается так же как при рассверливании (полуразность диаметров зенкера и обрабатываемого отверстия). Зенкер имеет те же углы, что сверло, за исключением угла наклона поперечной кромки: у зенкера она отсутствует. Зенкер прочнее сверла. При обработке отверстий по 13-11 квалитету зенкерование может быть окончательной операцией. Зенкерованием обрабатывают цилиндрические углубления (под головки винтов, гнёзд, под клапаны и др.), торцевые и другие поверхности. Данный метод считается производительным: Он повышает точность предварительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Для повышения точности обработки используют приспособления с кондукторными втулками. Зенкерованием обрабатывают сквозные и глухие отверстия. На практике, кроме зенкерования применяют цекование. Рабочий инструмент – цековка. К цекованию прибегают, когда необходимо получить, пазы, например для уплотнителей.

Развёртывание

Развёртыванием обрабатывают отверстия диаметром от 3х до 120 мм. Благодаря чистовому развёртыванию получают шероховатость поверхности, характерную для 7го квалитета. Рабочий инструмент – развёртка. Развёртки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6-14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развёртки.

Различают рабочую часть развёртки (I) и хвостовик (II) с лапкой для выбивания. У развёрток малого диаметра хвостовик цилиндрический, развёртки большого диаметра выполняются с коническим хвостовиком. Рабочая часть развёртки делится на режущую (А) и калибрующую (В) части. Внутри режущей части различают заходной конус (1) и режущий конус (2). Калибрующая часть состоит из цилиндрической калибрующей части (3) и калибрующей части с обратной конусностью (4). Разность диаметров этой конусности составляет от 0,03 до 0,05 мм. Обратная конусность выполняется для уменьшения трения и предотвращения увеличения диаметра обрабатываемого отверстия за счёт биения развёртки. Это увеличение может составлять от 0,005до 0,08мм. Для уменьшения разбивки отверстия применяют плавающие патроны (оправки), позволяющие компенсировать отклонение оси развёртки от оси шпинделя.

Передний угол развёртки близок к нулю. На режущих зубьях задний угол порядка десяти градусов, зубья калибрующей части имеют прошлифованную площадку и задний угол на них равен нулю.

В зависимости от заданной точности обрабатываемого отверстия применяют следующие схемы обработки:

 

Квалитет	Шероховатость Ra, мкм	Схема обработки
	40¸20	Сверление
	20¸10	Сверление, зенкерование
	10¸5	Сверление, развёртывание черновое
	5¸2,5	Сверление, развёртывание получистовое
	2,5¸1,25	Сверление, зенкерование, развёртывание
	1,25¸0,63	Сверление, развёртывание черновое и чистовое

 

Протягивание

При протягивании пользуются инструментом – протяжкой. Протягивание – процесс обработки внутренних поверхностей различной формы и плоских наружных поверхностей. Метод применяется в крупносерийном и массовом производстве. Достоинством метода является его высокая производительность при обработке сложных поверхностей с высокой степенью точности. Принципиальным отличием протягивания является отсутствие движения подачи. Движение резания всегда прямолинейное поступательное. Съём материала в процессе резания (при отсутствии движения подачи) происходит за счёт того, что каждый последующий зуб протяжки имеет размеры больше на некоторую величину t, чем предыдущий. В протяжке различают переднюю (1) и заднюю (5) захватные части, направляющую (2) часть, а также режущие (3) и калибрующие (4) части. Шаг зубьев должен обеспечивать равномерный процесс резания, но при этом необходимо стремиться, чтобы длина протяжки была по возможности меньше, для избежания трудностей при термообработке. Шаг зубьев можно определить по формуле: t=(1,25¸1,5)ÖL, где L – длина протягиваемого отверстия. Число режущих зубьев вычисляют так: Z=z/2S_з, где z – припуск под протягивание (при обработке цилиндрических отверстий составляет 0,5-1,5 мм на диаметр отверстий) S_з – подача на зуб. Для профильной схемы протягивания стальных заготовок, величина подачи на зуб 0,015¸0,08. Скорость резания изменяется в пределах от 1 до 15 м/мин. Задний угол резания у режущих зубьев протяжки 24°, передний – 10-20° при черновой обработке и порядка 5° при чистовой. В зависимости от сложности контура обрабатываемой поверхности применяются различные схемы протягивания:

1) Профильная схема. Каждый зуб снимает стружку по всему контуру тонкими параллельными слоями. Применяется эта схема при протягивании простых контуров, когда на каждом зубе достаточно просто обеспечить полностью протягиваемый контур.

2) Генераторная схема. Она предусматривает разбивку контура на участки, где режущие зубья снимают стружку также параллельными слоями, и только последние зубья проводят обработку всего профиля.

3) Прогрессивная схема. Её также называют групповой. Данная схема подразумевает разбивку всего контура на узкие участки, с которых материал снимается на всю величину припуска.

Прошиванием называют аналогичную протягиванию обработку более коротким инструментом – прошивкой. При прошивании инструмент испытывает напряжения сжатия, а при протягивании – растяжения, поэтому прошивку выполняют относительно небольшой длины (250-500 мм).

Фрезерование

Фрезерование – это высокопроизводительный метод обработки материалов. При фрезеровании обрабатываются плоские и фасонные поверхности. Контур обработки в последнем случае определяется инструментом – фрезой.

Среди всех лезвийных инструментов фрезы отличаются наибольшим разнообразием. Их различают

По месту расположения зубьев на исходном цилиндре:

- торцевые;

- цилиндрические;

По способу закрепления на станке:

- хвостовые;

- насадные;

По способу расположения зубьев на цилиндре:

- прямозубые;

- с винтовыми зубьями;

По характеру выполняемых работ:

- угловые;

- фасонные;

- пазовые;

- шпоночные;

- отрезные;

- зуборезные;

По размеру зубьев:

- мелкозубые;

- фрезы с крупным зубом.

Фреза – это многозубый инструмент, представляющий собой исходный цилиндр, на котором размещаются режущие зубья. Винтовое расположение зубьев обеспечивает равномерность процесса резания, исключая удар каждого зуба о заготовку. Число остроконечных зубьев фрезы зависит от её диаметра и определяется по формуле: Z=mÖD, где m – коэффициент, величина которого зависит от условий работы и конструкции фрезы, причём 0,8<m<2. D – диаметр фрезы.

Скорость резания V при фрезеровании определяется частотой вращения шпинделя. Глубина резания t – кротчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью. При данном методе обработки часто пользуются параметром, называемым шириной фрезерования В. Ширина фрезерования определяется в направлении, параллельном оси фрезы. Подача (S) при фрезеровании определяется как величина перемещения фрезы относительно обработанной поверхности за один оборот. Так как перемещение измеряется в мм, то основная размерность [мм/оборот]. Подача на зуб: S_z [мм/зуб]; Подача на оборот: S₀=S_z×z [мм/оборот], где z – количество зубьев; Минутная подача: S_м=S₀×n= S_z×z×n [мм/мин]. Машинное время находится как частное от деления пути инструмента на минутную подачу. Величина врезания у зависит от глубины резания и диаметра фрезы: у=Öt(D-t).

Схемы фрезерования

При фрезеровании движение резания сообщается фрезе, а движение подачи – заготовке. При этом при одном и том же прямолинейном перемещении заготовки, направление движения инструмента может с движением подачи, может быть направлено встречно.

Попутное фрезерование – это вид фрезерования, при котором направления движения резания и движения подачи совпадают. К недостаткам этой схемы относится то, что при касании зуба фрезы о заготовку при максимальном значении толщины стружки a_max происходит удар. Условия фрезерования могут усложняться, если заготовка имеет литейную корку. К достоинствам попутного фрезерования относится тот факт, что результирующая усилия резания Р прижимает заготовку к приспособлению, что не требует дополнительных усилий на её закрепление. Изменение толщины стружки от максимального значения до нуля обеспечивает высокое качество обрабатываемой поверхности, то есть низкую шероховатость.

При встречном фрезеровании толщина срезаемого слоя меняется от нуля до a_max, поэтому в начальный момент резания фреза может проскальзывать относительно обрабатываемой поверхности, что не позволяет обеспечить высокое качество последней. К тому же результирующая усилия резания Р стремится оторвать заготовку от приспособления, что требует дополнительных усилий для закрепления заготовки. Достоинством метода является возможность работы из-под корки.

БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

В соответствии с ГОСТом базирование –придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. База – поверхность (или выполняющая ту же функцию сочетание поверхностей), ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая для базирования. По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские базы служат для определения положения детали или сборочной единицы в изделии, технологические – для определения положения заготовки или изделия при ремонте или изготовлении, измерительные базы используют для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Установка деталей

Положение любого твёрдого тела в пространстве (в том числе и заготовки) при обработке характеризуются шестью степенями свободы, определяющими возможность его перемещения и поворота относительно трёх координатных осей. Положение твёрдого тела в пространстве относительно выбранной системы координат достигается геометрическими связями, при наложение которых тело лишается какой-либо степени свободы (или всех сразу). При наложении всех шести связей, то есть при лишении тела всех степеней свободы, оно становится неподвижным относительно выбранной системы координат. В практических условиях тело может контактировать с поверхностями, определяющими его положение в пространстве, лишь по определённым площадям, которые можно условно назвать точками контакта. Поэтому 6 связей, лишающих тело возможности перемещаться, могут быть созданы контактом в 6ти точках. Опорная контактная точка – это точка, символизирующая одну из 6ти связей заготовки с выбранной системой координат. Схемой базирования называют схему расположения опорных точек на базах. Нумерацию опорных точек ведут, начиная с базы, на которой расположено наибольшее количество опорных точек. По лишаемым степеням свободы различают базы установочные, направляющие и опорные.

Установочная база используется для наложения на заготовку или изделие геометрических связей, лишающих её 3х степеней подвижности: свободного перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг двух других.

Направляющая база – это база, используемая для наложения на заготовку или изделие геометрических связей, лишающих её 2х степеней подвижности: свободного перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой.

Опорная база – база, используемая для наложения на заготовку или изделие геометрических связей, лишающих её 1й степени подвижности: свободного перемещения вдоль одной координатной оси.

Рассмотрим установку детали на конкретном примере (см. рис.):

I. Установочная база. Заготовка лишается возможности свободного перемещения вдоль оси Z и поворота вокруг осей X и Y.

II. Направляющая база. Она лишает заготовку 2х степеней подвижности: свободного перемещения вдоль оси Y и поворота вокруг оси Z.

III. Опорная база. Её используют для наложения на заготовку 1й геометрической связи, лишающей её одной степени

свободы: свободного перемещения вдоль оси X.

Для установочной базы необходимо выбирать поверхность с наибольшими размерами, которая обеспечит устойчивое положение заготовки или изделия. Установочная база не обязательно занимает нижнее горизонтальное положение. Две опорные точки, расположенные на достаточном удалении друг от друга в одной плоскости могут служить направляющей базой. В качестве опорной базы выбирают любой ровный участок поверхности. Для обеспечения более жёсткого закрепления заготовки или изделия могут применяться дополнительные опорные точки. Для простоты обработки используют искусственные технологические базы, представляющие собой дополнительные поверхности. Они специально задаются на чертеже детали (ими могут быть центровые отверстия для обработки валов).

Выбор (назначение) баз

Выбор баз определяет последовательность обработки заготовки, рациональность конструкции приспособления, достаточную точность и качество обрабатываемой поверхности, производительность и себестоимость выполняемых работ. В процессе разработки технологических процессов, решая вопросы выбора баз, необходимо стремиться к соблюдению принципов постоянства и совмещения баз.

Постоянство баз предусматривает выполнение всех технологических операций, при использовании в качестве технологических баз одних и тех же поверхностей. Каждая смена баз (использование другой поверхности) приводит к появлению погрешности установки, поэтому реализация этого принципа снижает погрешность взаимного расположения поверхностей и, как следствие, повышает возможную точность обработки.

Принцип совмещения баз предусматривает выполнение всех технологических операций, при использовании в качестве технологических баз поверхностей, являющихся конструкторскими и измерительными базами. Несоблюдение этого принципа приводит к появлению погрешности базирования.

Погрешность базирования определяется разностью предельных расстояний от измерительной базы до установленного на размер инструмента. Если по условиям обработки или контроля целесообразно в качестве технологических баз выбирать поверхности, не являющиеся конструкторскими и измерительными базами, необходимо произвести пересчёт баз.

Пересчёт баз

Пересчёт баз при их смене осуществляется с помощью размерного анализа и целью его является определение дополнительного технологического размера, определяющего возможность работы по настройке и позволяющего реализовать принцип совмещения баз.

Порядок пересчёта рассмотрим на примере: При обработке поверхности II заданы конструкторские размеры H и B. Поверхность I является конструкторской и измерительной базой для обработки поверхности II. Однако при работе по настройке в качестве технологической базы удобно использовать поверхность III и соответственно контроль точности обработки осуществить по некоторому технологическому размеру А. В этом случае размер В получится автоматически вследствие выполнения размеров Н и А. То есть конструкторский размер В будет являться замыкающим звеном размерной цепи, в которой в качестве составляющих звеньев будут выступать конструкторский размер Н и технологический размер А. Погрешность размера Н, определяемая допуском на этот размер, является погрешностью базирования. Таким образом, пересчёт баз заключается в решении прямой задачи размерного анализа на максимум/минимум.

 

 

Из приведённых выше расчётов видно, что несовмещение баз приводит к ужесточению допусков на размеры, выполняемые на данной операции. При некотором соотношении ТН>ТВ, то выполнение заданной операции по схеме с введением дополнительного размера А невозможно. Если ТН<ТВ или разница между ними незначительна, то возможны два варианта решения данной задачи:

1. Исходя из допуска на размер В, решением прямой задачи назначают приемлемые, то есть технологически обоснованные допуски на Н и А.

2. Выбирается схема обработки, при которой можно реализовать принцип совмещения баз.

При совмещении технологической и конструкторской баз, то есть при выполнении принципа совмещения баз, погрешность базирования равна нулю.

Итак, для обеспечения заданной точности при работе по настройке необходимо придать заготовке или изделию определённое положение относительно инструмента или приспособления, которые, в свою очередь, должны занять определённое место относительно оборудования. Положение твёрдого тела в пространстве определяется лишением его определённого числа степеней свободы, что достигается путём создания точек контакта между базовыми поверхностями и контактными элементами приспособления.

Решим задачу: Скольких степеней свободы надо лишить шар, чтобы отшлифовать площадку на расстоянии от плоскости OXY Z₀? Очевидно, что только одной (смотри рисунок). Если мы шлифуем площадку на цилиндре, то последний надо лишить уже 2х степеней подвижности, ну а если обрабатывается деталь, изображённая рисунке три, для её надёжного закрепления необходимо лишить эту деталь 5ти степеней свободы.

Анализируя всё выше сказанное, можно сделать вывод, что количество установочных поверхностей определяется системой выдерживаемых координатных размеров. Количество контактных элементов в приспособлении определяется количеством степеней свободы, которого нужно лишить заготовку или изделие при её установке. Количество этих элементов определяется также конструкцией детали. Важно ответить, что при установке следует лишать заготовку минимально необходимого числа степеней подвижности. Чем меньше контактных элементов в приспособлении, тем оно проще и дешевле.

Установка плоскостью

При данной схеме установки в качестве установочной поверхности выбирают плоскость достаточных размеров, которая смогла бы обеспечить устойчивое положение заготовки или изделия. В качестве установочной базы (поверхности) можно использовать необработанные, то есть поверхности, образованные литьём, штамповкой и т.п. и обработанные (чистовым и черновым точением, шлифованием и т.д.) поверхности. При использовании необработанных поверхностей, наиболее выступающие микровыступы могут образовать установочный треугольник, который не может обеспечить устойчивое положение заготовки или изделия при её установке. В качестве контактных элементов приспособления в данном случае используются специальные установочные элементы – калёные пальцы с контактными поверхностями различной конфигурации. При использовании в качестве установочных баз обработанных поверхностей кроме рассмотренных контактных элементов можно использовать установочные пластины.

Установка призмой

При данном способе установки, в результате изменения диаметра детали в пределах допуска от максимального до минимального, происходит изменение места положения её центра, то есть появляется некоторая неопределённость положения детали, которая и является погрешностью установки. Величину этой погрешности можно определить, решив несложную геометрическую задачу (смотри рисунок). СА=(D _max -D _min )/2, величина СА равна половине допуска детали, из треугольника АВСÞАВ=СА/sin(j/2), таким образом, погрешность установки П_у=АВ=TD/[2 sin(j/2)]. Анализируя последнюю формулу, можно заметить, что с увеличением угла призмы уменьшается погрешность, но при этом снижается устойчивость положения детали. Поэтому в промышленности принято выпускать призмы с углом j=90°. При таком значении угла j П_у=0,7TD, следовательно, чем точнее деталь, тем меньше погрешность установки.

Копирование погрешностей

Заготовки, поступающие на обработку, всегда имеют какие-то погрешности геометрических параметров: отклонен<