Состав операций при ТО и ремонте транспортных машин, оборудование и оснастка

Моечно-очистительные работы

Степень загрязнений автомобилей зависит от покрытия дороги, погодных условий, времени года. По химическому составу загрязнения на объектах ремонта подразделяются: на органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки); неорганические (накипь, дорожная грязь, продукты коррозии); смешанные (масло - грязевые, остатки перевозимых грузов в смеси с ГСМ и т.д.).

Моющие средства. Наибольшее распространение получилисинтетические средства (СМС), основу которых составляют ПАВ и ряд щелочных солей. Они хорошо растворяются в воде, не токсичны, не вызывают ожогов, пожаробезопасны, биологически разлагаемы при сливе в канализацию, допускают одновременно очистку цветных и черных металлов.

Аэрол- применяют для очистки деталей, узлов и агрегатов от маслянистых и грунтовых загрязнений в ваннах и моечных машинах.

МС – 8 в подогретом до 75…80⁰С водных растворах для очистки двигателей, их сборочных единиц.

МС -6 для очистки агрегатов трансмиссии, ходовой части.

МС-15 для очистки двигателей, их сборочных единиц методом погружения в ванну при температуре 80….90⁰С. есть много других моющих средств.

Бес хорошей очистки деталей, узлов и агрегатов нельзя добиться качественного ТО и ремонта. В процессе эксплуатации необходимо содержать автомобиль в чистоте, это не просто эстетика, но и работоспособность транспортного средства. Например, при загрязнении проводов падает напряжение, может происходить разброс тока, следствие – ухудшение или даже отказ электрических и электронных систем ит.д.

Установки для мойки и очистки

Детали после разборки (и перед сборкой) промывают в струйных, погружных или комбинированных моечных машинах.

Струйные моечные машины можно разбить на камерные и конвейерные. К типовым элементам моеч­ных установок относятся моечная камера, струйный коллектор, бак для моющего раствора, подающий и откачивающий насосы, тележки или корзины для деталей. Струйные конвейерные уста­новки оборудуются подвесным или напольным конвейером для транспортировки деталей в зону мойки.

Рис.5.2

Струи моющего раствора в струйных машинах формируются и направляются на поверхность детали с помощью гидрантов, кото­рые представляют собой систему трубопроводов, подсоединенных к нагнетательному насосу и снабженных насадками. Струи моюще­го раствора в рабочей зоне моечной камеры могут иметь постоян­ное (пассивное воздействие, рис. 5.2, а, б, в) или непрерывно ме­няющееся (активное воздействие, рис. 5.2, г, д, е). Вращающиеся гидранты позволяют сократить необходимое число насад­ок и уменьшить энергозатраты на мойку.

3.2 Диагностика автомобиля это определение его состояния без разборки. Она позволяет точно определить причины неисправностей или отказов, а следовательно и наметить тактику и технологию устранения неисправностей с меньшими затратами средств и времени. С помощью диагностики можно определить остаточный ресурс автомобиля и его составных частей, состояние деталей во время ремонта.

3.3 Дефектация деталей. В результате контроля детали делят на три группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные выбраковываются и заменяются новыми или отремонтированными.

 

 

Дефектовка производится несколькими способами:

- визуально (осмотром);

- намагничиванием – на деталь насыпают металлический порошок или наносят суспензию (порошок с жидкостью), деталь помещают в магнитное поле, магнитные линии разойдутся над трещиной, рис 6.3 и 6.4;

- с помощью измерительных инструментов и приборов с необходимой для каждого случая точностью. Отклонение от параллельности плоскостей проверяют так: деталь базовой поверхностью устанавливают на поверочную плиту. С помощью измерительной головки, закрепленной на стойке, определяют отклонение (рис.6.12а), сначала замер производят с одной стороны, затем с другой. Отклонения от параллельности плоскости и оси отверстия с помощью круглой оправки (рис.6.12б), деталь базовой поверхностью устанавливают на поверочную плиту, отклонение от параллельности – это разность двух отсчетов.

 

Отклонение от перпендикулярности плоскостей относительно осей отверстия (рис. 6.13а), приспособление центрируют в отверстии детали, индикатор на ноль, и, поворачивают на 360⁰

Отклонение от перпендикулярности оси вала к какой-либо плоскости используют приспособление в виде кольца. Кольцо надевают на вал и поворачивают на 360⁰

 

.

Радиальное биение поверхности может задаваться относитель­но оси вращения детали или относительно других поверхностей. В этом случае последние используют как базовые и деталь устанав­ливают не в центрах, а в призмы на эти поверхности (рис. 6.14, а). За биение измеряемой поверхности относительно установочных поверхностей принимают разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора за один оборот детали.

Радиальное биение измеряемой поверхности относительно дру­гой может быть оценено при установке детали в центрах. Исполь­зуют приспособление типа мостик, изображенное на рис. 6.14, б. Приспособление подводят к измеряемой детали до контакта упора с базовой поверхностью.

Измерительный наконечник головки ка­сается измеряемой поверхности. За радиальное биение измеряе­мой поверхности относительно базовой принимают разность от­клонений за один оборот детали.

- прослушиванием стуков.

Стуки двигателя прослушивают при помощи стержневого (рис. 6.18, а) или трубчатого (рис. 6.18, б) стетоскопов, прикасаясь концом стержня 2 или 4 к зонам прослушивания на двигателе.

Состояние коренных подшипников коленчатого вала определя­ют, прослушивая нижнюю часть блока цилиндров при резком от­крытии и закрытии дроссельной заслонки. Изношенные коренные подшипники издают сильный глухой стук низкого тона, усилива­ющийся при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Состояние шатунных подшипников коленчатого вала опреде­ляют аналогично. Изношенные шатунные подшипники издают стук среднего тона, по характеру схожий со стуком коренных подшипни­ков, но менее сильный и более звонкий, исчезающий при выклю­чении свечи зажигания или форсунки прослушиваемого цилиндра.

Работу сопряжения поршень — гильза цилиндра прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчато­го вала с переходом на среднюю. Появление звука, напоминающего дрожащий звук колокола, усиливающегося с увеличением нагруз­ки на двигатель и уменьшающегося по мере прогрева двигателя, указывает на возможное увеличение зазора между поршнем и гиль­зой цилиндра, изгиб шатуна, перекос оси шатунной шейки или поршневого пальца, особенно, если у двигателя наблюдается по­вышенный расход топлива и масла. Скрипы и шорохи в сопряже­нии поршень — гильза цилиндра свидетельствуют о начинающем­ся заедании в этом сопряжении, вызванном малым зазором или недостаточным смазыванием.

Состояние сопряжения поршневой палец — втулка верхней го­ловки шатуна проверяют, прослушивая верхнюю часть блока ци­линдров при малой частоте вращения коленчатого вала с резким переходом на среднюю. Резкий металличес­кий стук, напоминающий частые удары мо­лотком по наковальне и пропадающий при отключении свечей зажигания или форсу­нок, указывает на увеличение зазора меж­ду поршневым пальцем и втулкой, недо­статочное смазывание или чрезмерно боль­шое опережение начала подачи топлива.

Сопряжение поршневое кольцо — канав­ка поршня проверяют на уровне н. м. т. хода поршня при средней частоте вращения ко­ленчатого вала. Слабый, щелкающий стук высокого тона, похожий на звук от ударов колец одно о другое, свидетельствует об уве­личенном зазоре между кольцами и порш­невой канавкой либо об изломе колец.

Еще одним эффективным методом про­верки состояния кривошипно-шатунного механизма является измерение суммарных зазоров в верхней головке шатуна и ша­тунном подшипнике. Проверку проводят при неработающем двигателе при помощи устройства КИ-11140 (рис. 6.19).

Наконечник 3 с трубкой 4 устройства ус­танавливают на место снятой свечи зажи­гания или форсунки проверяемого цилин­дра. К основанию 2 через штуцер присое­диняют компрессорно-вакуумную установку. Поршень устанавливают за 0,5... 1,0 мм отв. м. т. на такте сжатия, стопорят коленчатый вал от проворачива­ния и с помощью компрессорно-вакуумной установки поперемен­но создают в цилиндре давление 200 кПа и разряжение 60 кПа. При этом поршень, поднимаясь и опускаясь, выбирает зазоры, сумма которых фиксируется индикатором 1.

 

Рис. 6.19. Устройство КИ-11140:

 

Зоны прослушивания стуков в диеателев двигателе:

I — стержень; 2 — мембрана; 3 — резиновые трубки; 4 — наконечники;
5 — пружинная пластина; 6 — телефон; 7 — клапанов; 8 — поршневых
пальцев; 9 — распределительных шестерен; 10 — коренных подшипников;

II — подшипников распределительного вала

Компрессометры (а, б) и компрессограф (в):

а — для бензиновых и газовых двигателей; б — для дизелей; в — компрессо­граф; 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — наконечник; 4 — рукоятка; 5 — шкала с записью по цилиндрам; 6 — цилиндр с поршневым приводом самописца

Пример дефектовки и рекомендаций по восстановлению деталей, таблица 4

Таблица 4

Комплектование деталей

Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения не­прерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

 

При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:

- накопление, учет и хранение новых, восстановленных и год­ных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подачу заявок на недостающие составные части;

- подбор составных частей сборочного комплекта (группы дета­лей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам;

- подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;

- доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей: штучный, груп­повой и смешанный.

При штучном комплектовании к базовой детали подбирают со­прягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, до­пускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилинд­ров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается мно­го времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими ин­тервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое ком­плектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба спосо­ба. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответ­ственные — штучным способом.

Способ комплектования деталей находится в тесной связи со способом обеспечения точности при сборке.

Наряду с тремя основными способами комплектования во избе­жание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда ком­плектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и голов­ка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целе­сообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.