Неразрушающий контроль проникающими

Веществами

 

Это вид НК основан на проникновении пробных веществ в полости дефектов ОК (ГОСТ 18353-79). Его разделяют на два крупных класса: капиллярные методы контроля (КМК) и методы течеискания.

КМК основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости несплошностей и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя. Позволяет обнаруживать поверхностные и сквозные дефекты, которые могут быть обнаружены также при оптико-визуальном контроле. Однако последний требует больших затрат времени при выявлении слабораскрытых трещин. Преимущество КМК – в многократном ускорении процесса контроля. Достаточно сказать, что капиллярная дефектоскопия занимает 75 % всего объема НК в мире. Основными документами, регламентирующими применение КМК, являются ГОСТы 18442-80, 28369-89 и 24522-80.

Течеискание – это вид испытаний на герметичность, основанный на регистрации веществ, проникающих через течи в ОК (ГОСТ 26790-85). Методы течеискания используют для выявления только сквозных дефектов, например, в стенках котлов цистерн. В полость дефекта пробное вещество проникает либо под действием разности давлений, либо под действием капиллярных сил, причем в последнем случае индикаторную жидкость наносят с одной стороны стенки ОК, а регистрируют с другой.

В вагонном хозяйстве ОАО «РЖД» НК проникающими веществами применяют для контроля боковых рам и надрессорных балок (КМК – «меловой» способ) [31], котлов цистерн и элементов тормозной системы (манометрический и пузырьковый методы течеискания).

 

4.1. Основные физические явления

 

Поверхностное натяжение. Жидкости не обладают упругостью формы, но имеют большую объемную упругость. Потенциальная энергия молекулы, находящейся на поверхности, больше, чем находящейся внутри объема жидкости. Поэтому молекулы на поверхности, чтобы занять положение с минимальной потенциальной энергией, стремятся вернуться внутрь объема жидкости. Иначе говоря, жидкость при том же объеме стремится уменьшить свою свободную поверхность.

Смачивание. Степень проникновения жидкости в полость дефекта зависит от смачиваемости материала этой жидкостью, а также от размеров дефекта. Жидкость смачивает твердое тело, если молекулы жидкости взаимодействуют с молекулами твердого тела сильнее, чем между собой. В этом случае жидкость будет растекаться по твердому телу и стремиться увеличить поверхность соприкосновения с ним.

Если же силы взаимодействия молекул жидкости между собой больше, чем с молекулами твердого тела, то жидкость не смачивающая. При этом жидкость стремится сократить поверхность соприкосновения с твердым телом и принять шаровидную форму.

Капиллярные явления. Проявляются в узких сосудах и тонких пленках. Они вызываются тем, что давление внутри жидкости на некоторую величину отличается от внешнего давления газа. За счет возникающего дополнительного давления в капилляре или поднимается, или опускается, образуя так называемый мениск. Силы поверхностного натяжения стремятся уменьшить величину свободной границы мениска, и в капилляре начинает действовать дополнительная сила, приводящая к всасыванию смачивающей жидкости. Глубина, на которую жидкость проникает в капилляр, прямо пропорциональна коэффициенту поверхностного натяжения жидкости и обратно пропорциональна радиусу капилляра. В качестве жидкостей, проникающих в полости дефектов, применяются цвето- или светоконтрастные жидкости (пенетранты), позволяющие повысить контрастность индикаторного рисунка (следа), образующегося на дефектах на фоне поля.

Классификация капиллярных методов контроля основана на светоколористических особенностях индикаторных следов. По этому признаку они подразделяются на три основных метода: цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной. При цветном методе дефекты выявляются по цветному индикаторному следу над дефектом, так как краситель, входящий в состав проникающей жидкости, обладает избирательным отражением части видимого света. При люминесцентном методе дефекты выявляются по свечению люминесцирующей проникающей жидкости, вышедшей из полости дефекта, при освещении детали ультрафиолетовым светом. Люминесцентно-цветной метод является комбинацией цветного и люминесцентного.

Сорбция – это поглощение твердым телом или жидкостью вещества из окружающей среды. Сорбционные явления оказывают существенное влияние на проявление дефектов. Проявитель, находящийся над плоскостью дефекта, равномерно поглощает жидкость из полости дефекта. Жидкость растворяет проявитель и сама растворяется в нем. Если для выявления дефекта используется жидкость с высокой летучестью, а для индикации быстросохнущий проявитель, то над дефектом образуется стабильный индикаторный рисунок, неопределенно долго сохраняющий свою форму и цвет. Скорость сорбиционных процессов проявителя зависит от скорости диффузии жидкости и растворенных в ней веществ в слой проявителя.

 

4.2. Сущность и технология капиллярных методов

контроля

 

КМК основаны на проникновении смачивающей индикаторной жидкости в поверхностные трещины и поры под воздействием капиллярных сил с последующим «проявлением» этих жидкостей. Выявление дефектов осуществляют путем преобразования индикаторных рисунков с высоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом и с шириной линий, превышающей ширину раскрытия дефектов. На железнодорожном транспорте широко применяют цветной и светоконтрастный методы капиллярной дефектоскопии.

На поверхность детали наносят смачивающую жидкость-пенетрант 1 (рис. 2.130.). Дефекты выявляют, обнаруживая либо жидкость, оставшуюся в их полостях после удаления ее с поверхности, либо скопления частиц порошка, взвешенного в жидкости и отфильтровавшегося на поверхности детали при заполнении полости дефекта жидкостью.

В первом случае жидкость в полостях 2 обнаруживают после нанесения проявителя 3. Он поглощает жидкость, образуя индикаторный рисунок 4, а также создает фон, улучшающий видимость рисунка. Во втором случае скопления порошка обнаруживают без применения проявляющего вещества. Индикаторные рисунки, образующиеся при контроле, либо обладают способностью люминесцировать в ультрафиолетовых лучах, либо имеют окраску, вызванную избирательным поглощением (отражением) части падающих на них световых лучей.

На рис. 2.130 показаны: а – полость трещины 2 заполнена проникающей жидкостью 1; б – жидкость удалена с поверхности ОК; в – нанесен проявитель 3, трещина 2 выявлена. Линии индикаторного рисунка 4 имеют ширину от 0,05 до 0,3 мм (что на расстоянии наилучшего зрения – 250 мм – соответствует угловой ширине от 15´´ до 1´30´´), яркостный контраст 30 – 60 % и более, а также высокий цветовой контраст. Это значительно выше соответствующих параметров поверхностных дефектов (сравните: угловой размер от 1´´ до 10´´, яркостный контраст 0 – 5 %, цветовой контраст отсутствует). Поэтому рисунок обнаружить легче, чем сам дефект, и тем легче, чем шире индикаторная линия и выше ее контраст с фоном. Наличие рисунка не только свидетельствует о существовании дефекта, но также указывает место его нахождения, форму или протяженность по поверхности детали.

Процесс КМК отличается завидной простотой и состоит из следующих операций: подготовка детали к контролю; обработка его дефектоскопическими материалами; выявление дефектов; очистка детали.

 

4.3. Чувствительность капиллярных методов контроля

 

Чувствительность КМК определяют по размеру наименьших выявляемых реальных или искусственных инициированных дефектов (ширина раскрытия, глубина, длина полости). Согласно ГОСТ 18842-80 основным параметром дефекта, по которому оценивают чувствительность, служит ширина его раскрытия.

Диапазон нормирования чувствительности ограничен верхним и нижним порогами. Нижний порог – это минимальная величина раскрытия выявленных дефектов. Она обуславливается тем, что малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявителя. Верхний порог определяется тем, что из широких, но не глубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта с поверхности. Порог чувствительности конкретного выбранного способа КМК зависит от условия контроля и дефектоскопических материалов.

В зависимости от размера выявленных дефектов ГОСТ 18442-80 устанавливает пять классов чувствительности (табл. 2.38). Пятый – технологический – не нормируется.

Не следует без необходимости стремиться к достижению более высоких классов: это требует более дорогостоящих материалов, лучшей подготовки поверхности ОК, увеличивает время контроля.

 

Таблица 2.38

Классы чувствительности КМК

Класс	Метод	Минимальная ширина, раскрытия дефекта мкм	Дефектоскопические материалы
пенетрант	проявитель
	Люминесцентный, цветной	Менее 1	К, АЭРО12А ЛЖ-6А	Краска Пр1, М

Продолжение таблицы 2.38

	Люминесцентный, цветной	От 1 до 10	ЛЖ-12А, бензин, скипидар, нориол А	Порошок MgO2, суспензия каолина
	Люминесцентный	От 10 до 100	ЛЖ-4	Порошок MgO2
	Люминесцентная суспензия	От 100 до 500	Вода, эмульгатор, люмотен	–

 

4.4. О расшифровке рисунков

 

Рисунок индикаторных следов и топография их расположения позволяют судить о характере дефектов. Величину дефекта можно приблизительно оценить как по ширине индикаторного следа, его интенсивности, так и по скорости его роста. Каждому типу дефектов соответствуют характерные признаки индикаторных следов, которые могут быть в виде:

- сплошных линий индикаторных следов трещин); объем трещины характеризуется шириной и яркостью люминесцентной или цветной индикаторной линии, которая может быть прямой или криволинейной;

– прерывистых линий, такой характер следов могут иметь заковы, а также непровары сварного шва и трещины, не по всей длине выходящие на поверхность детали;

– округленных участков, (газовые выключения и линейная пористость); появление округленных участков объясняется большим объемом проникающей жидкости, содержащейся в полости дефектов; действительная форма дефекта при этом может быть и неправильной формы; большой объем полости свища в сварном шве также может привести к появлению индикаторного следа в виде округленного пятна;

– отдельных точек, (следы пористости);

– групп коротких линий или сетки; такие следы указывают на наличие межкристаллистной коррозии или растрескивание материала;

– рассеянных индикаторных следов; такой характер индикаторного рисунка может иметь распространение по всей поверхности – мелкая пористость; однако плохая очистка детали перед контролем, недостаточно тщательное удаление с поверхности детали излишков проникающей жидкости, нанесение проявителя чрезмерной толщины также могут привести к появлению таких следов.

 

4.5. Жидкости

 

Наибольшее распространение получили составы на основе двух сложных жидкостей: проникающей жидкости К и проявляющей краски М и жидкости на основе керосина с каолином в качестве проявителя.

Проникающая жидкость К (ТУ-6-10-750-74) – маловязкая темно-красная жидкость. Пригодна для контроля при температурах ±50°С.

Проявляющая краска М (ТУ-6-10-749-74) – смесь пленкообразователя, тонкодисперсного белого пигмента и растворителей.

Жидкость К в сочетании с белой проявляющей краской М обеспечивает выявление на хорошо подготовленных для контроля деталях трещин глубиной 0,01 – 0,03 мм с раскрытием от 0,001 – 0,002 мм и более.

При контроле деталей сложной формы проявляющую краску наносят распылителем ровным слоем толщиной в пределах 0,01 – 0,02 мм. В труднодоступных местах белую краску наносят мягкой волосяной кистью в один ровный слой. В последнее время получил распространение аэрозольный способ нанесения жидкости.

 

4.6. Люминесцентный метод контроля

 

Основан на использовании свойства веществ-люминофоров излучать видимый свет под воздействием ультрафиолетового облучения. При этом частицы таких веществ поглощают некоторую долю энергии облучения и переходят в возбужденное состояние, избыточная энергия которого излучается с длиной волны видимого света. Возникает хорошо заметное свечение. Яркость и цвет свечения люминофоров зависят от их свойств, мощности источников ультрафиолетового облучения.

Люминофорами являются многие минеральные масла (трансформаторное, МК-22, МС-20), а также твердые синтетические вещества (люмогены, дефектоль). Применяют обычно смеси жидких или растворов твердых люминофоров с другими жидкостями. Их называют индикаторными жидкостями, как и при цветной дефектоскопии. Люминесцентный и цветной методы имеют практически одинаковую технология применения.

На железнодорожном транспорте для люминисцентного контроля применяют индикаторные жидкости трех составов: керосино-масляную смесь с эмульгатором, нориол с керосином и ЛЖ-6а. Люминесцентный метод контроля по сравнению с цветным более сложен, так как аппаратура для ультрафиолетового освещения громоздка и сложна. Контроль деталей производят люминесцентными стационарными дефектоскопами, однако в условиях депо и ремонтных заводов более удобен переносной люминесцентный дефектоскоп, например типа КД-31Л.

Данный метод контроля имеет те же недостатки, что и цветной. Он может применяться для проверки деталей из цветных металлов и немагнитных сплавов.

 

4.7. Контроль герметичности течеисканием

 

Герметичность – свойство конструкции препятствовать газовому или жидкому обмену. Существует утверждение, что абсолютную герметичность обеспечить и проконтролировать невозможно. Исходя из этого, контролируемые конструкции считаются герметичными, если переток газа и жидкости через стенки и соединения не приводит к нарушению нормального функционирования ОК в течение его срока эксплуатации или к ухудшению его характеристик за время хранения. Учитывая сказанное, введем термин степень герметичности как количественную характеристику, которая оценивается суммарным расходом вещества через течи.

Количество газа Q определяется как произведение давления газа P на занимаемый объем V:

Q = PV. (2.76)

 

Поток газа – это его количество, протекающее через канал-течь. Это одно из основных понятий, используемых в течеискании. Выражение для него получают следующим образом. Изменение количества газа при постоянстве занимаемого объема:

 

dQ = VdP. (2.77)

 

Если это изменение происходит во времени t, то

 

, (2.78)

 

где J – поток газа, необходимый для изменения давления на dP в сосуде объемом V. При постоянном изменении давления во времени поток газа (м^3.Па/с = Вт)

 

J = V(dP/dt), (2.79)

 

где P – изменение давления за интервал времени t.

Физический смысл того, что поток измеряется в единицах мощности состоит в том, что произведение давления на объем – энергия, запасенная в газе, а изменение энергии во времени – мощность. Однако на практике чаще используется размерность потока газа в м^3.Па/с.

В процессе испытания на герметичность используют пробные, балластные и индикаторные вещества. Основные инициирующие функции выполняет пробное вещество, проникновение которого через течь обнаруживается в процессе контроля. В качестве пробных веществ применяются газы с малым молекулярным весом, с низким содержанием их в атмосфере, инертные газы, не взаимодействующие с материалом ОК и веществом внутри них.

Для создания большого перепада давления, повышения чувствительности испытаний используется балластное вещество, например воздух при повышенном избыточном давлении.

Методы течеискания весьма разнообразны и существенно различаются по чувствительности, избирательной реакции на пробное вещество, принципам обнаружения утечки этого вещества, по виду используемых при реализации метода пробных веществ и т. д.

Классификация методов. Методы контроля герметичности разделяются на три группы в зависимости от вида применяемых пробных веществ:

а) газовые, когда в качестве пробного вещества используется какой-либо газ (гелий, аргон, воздух и др.);

б) газогидравлические, когда в качестве пробного вещества используется газ (например, воздух), а жидкость играет роль вспомогательной среды при определении факта и места утечки газа;

в) гидравлические, когда в качестве пробного вещества используется жидкость (например, вода, масло).

В табл. 2.39 приводится краткая характеристика основных методов контроля герметичности.

 

4.8. Особенности контроля котлов железнодорожных

цистерн

 

Основной элемент цистерны – котел, который обеспечивает сохранность груза и безопасность движения. Наиболее потенциально опасными дефектами в котлах являются сквозные трещины. Они локализуются в районе опорных подушек, на фасонных лапах, по контуру сварного шва и желобкам универсального сливного прибора. Своевременное обнаружение данных дефектов и их устранение позволяет поддерживать достаточный уровень надежности цистерн.

Таблица 2.39

Основные методы течеискания

Метод	Принципиальные основы метода	Пробное вещество	Предельный порог чувствительности, м3.Па/с
Масс-спектро-метрический	Выделение проникающего через течи пробного вещества путем разделения ионов смеси газов по отношению их массы к заряду и регистрации содержания пробного газа в этой смеси	Гелий, водород, аргон	1×10–13
Галогенный	Регистрация проникновения пробного вещества через течи по увеличению эмиссии положительных ионов с накаленной металлической поверхности при попадании на нее галогенов	Фреон, трихлорэтилен	1×10–8

 

Продолжение таблицы 2.39

Электронно-захватный	Регистрация перетекания через течи электроотрицательных веществ к образованию отрицательных ионов	Воздух, кислород, элегаз	1×10–10
Катарометрический	Регистрация проникающих через течи пробных веществ, теплопроводность которых отличается от теплопроводности воздуха	Гелий, метан, водород, хлор, углекислый газ	1×10–6
Оптико-акустический	Регистрация пробных веществ, молекулы которых состоят не менее чем из двух различных атомов, избирательно поглощающих инфракрасное излучение	Метан, окись углерода, закись азота, углекислый газ, фреон	1×10–7
Акустический	Регистрация вытекающих через течи пробных веществ по интенсивности акустических колебаний, создаваемых струей газа	Любые газы	1×10–2

Продолжение таблицы 2.39

Химический	Регистрация проникающих через течи веществ по эффекту химических реакцией с индикаторным покрытием	Аммиак	1×10–9
Манометрический	Регистрация проникающих через течи пробных веществ по изменению общего давления в ОК или камере, в которой находится этот ОК	Воздух	1×10–8
Газогидравлические методы
Пузырьковый: опрессовка изделий в жидкостной ванне	Изделие под давление погружают в жидкостную ванну	Газ: воздух, азот; жидкость: вода, спирт	1,7×10–6
Погружение изделий в жидкость	Изделие, имеющее замкнутый объем, погружается в нагретую жидкость	Газ: азот, воздух; жидкость: масло, вода	1,5×10–6
Вакуумножидкостный	Регистрация пузырьков воздуха, выходящих через неплотности ОК в жидкость, над которой создается вакуум	Газ: воздух; жидкость: спирт, трансформаторное или вакуумное масло	1,5×10–7
Опресовка с обмыливанием	Регистрация пузырьков газа, выходящих через течи ОК, сварные швы которого покрываются слоем мыльной пены	Газ: азот, воздух	5×10–6

Продолжение таблицы 2.39

Гидравлические методы
Опрессовочный	Заполнение изделий жидкостью под давлением и регистрация вытекающих через течи струек жидкости	Вода, спирт, масло	1×10–1
Люминесцентный	Обследование ОК, предварительно смоченного в растворе люминофора, в лучах ртутно-кварцевой лампы и наблюдение светящихся точек в предполагаемых местах утечки жидкости, находящейся внутри ОК под избыточным давлением	Люмоген	1×10–10

 

Проблема обнаружения сквозных трещин котла до сих пор является нерешенной. Применяют газовые и гидравлические группы контроля герметичности котла, рекомендуют использование дефектоскопа ДУ-101.5.

Среди методов первой группы наиболее пригодны манометрический и пузырьковый методы с применением воздуха как пробного вещества. В манометрическом метода регистрацию воздуха, проникающего через трещины-течи, осуществляют по измерению общего давления в котле, в пузырьковом (опрессовка с обмыванием) – регистрацию трещин осуществляют по пузырькам воздуха, выходящим через течи их корпуса котла, сварные швы которого покрываются слоем мыльной пены.

При этом воздух в котел может подаваться двумя способами:

- через патрубок предохранительно-впускного клапана, который расположен на верхнем листе котла люка; для этого предохранительно-впускной клапан снимают, клапан и заглушку универсального сливного прибора и люк плотно закрывают; далее на освобожденный от клапана патрубок надевают специальное приспособление для подачи воздуха в котел; давление воздуха в последнем должно составлять 0,5 кгс/см²; если в течение пяти минут давление в котле не падает (манометрический метод), то котел считают исправным;

- через патрубок универсального сливного прибора; для этого заглушку и клапан универсального сливного прибора открывают, а люк закрывают; на патрубок сливного прибора надевают специальное приспособление для подачи воздуха в котел; критерий исправности котла при этом идентичен вышеприведенному способу: если давление в котле падает, то опасные зоны котла (возле подушек, сливного прибора и фасонных лап) дополнительно проверяют пузырьковым методом (зоны покрывают мыльным раствором и регистрируют мыльные пузырьки воздуха, что свидетельствует об утечке воздуха из котла в данной зоне).

Приведенные методы применяются в вагонном хозяйстве эпизодически и не на всех предприятиях. Кроме того, в действующей технологической документации не оговорены предельные пороги чувствительности этих методов, что дает возможность вольно истолковывать результаты контроля, а реализация методов требует больших затрат времени на контроль, что не позволяет «вписаться» в план ремонта цистерн.

В силу данных обстоятельств в депо и на пунктах технического обслуживания «прижился» оптико-визуальный метод. Он прост и доступен. Слесарь осматривает котел снаружи в зонах подушек, фасонных лап и сливного прибора. Внутри котла слесарь при помощи светильника и лупы осматривает котел с целью обнаружения трещин на внутренней поверхности. Выявив трещину, слесарь замеряет ее размеры при помощи линейки. Очевидно, что оптико-визуальному методу присущи недостатки, связанные с субъективным характером процесса контроля.

Из приведенных осмотров трех тысяч вагонов за три летне-осенних месяца 96 вагонов признаны дефектными по течи. Выявлено, что трещины в котлах появляются преимущественно в трех вышеперечисленных зонах: у сливного прибора – 54, под подушками – 36 и на фасонных лапах – 3 (сквозных). Влияющими факторами в данном случае являются:

– несовершенство конструкции опорных и крепежных деталей котла к раме; при движении груженого вагона возникают динамические нагрузки, которые вызывают колебания котла в «ложе»; это приводит к местной деформации броневого листа в виде «вмятин», которые являются концентраторами напряжений, вызывают образование трещин и разрушение сварного шва (как следствие, возникают сквозные трещины); влияние данного фактора было значительно уменьшено в цистернах новой постройки – калибра 66 и выше;

– свойства и характеристики нефтепродуктов: текучесть и температура наливаемого продукта, удельный вес; светлые продукты, такие как бензин, дизельное топливо, обладают большой текучестью; при наливе они проникают в трещины малого раскрытия; в основном это происходит по контуру сварного шва универсального сливного прибора; температура налива нефтепродукта активно влияет на трещинообразование (например, мазут наливают нагретым до +100°С; при наливе температура окружающей среды может изменяться от +30°С до –40°С); создается перепад температур, который вызывает сложную деформацию котла цистерн;

– пропарка котлов цистерн осуществляемая на открытых эстакадах при температуре пара до +200°С; возникновение перепада температур способствует трещинообразованию.

Статистика выявленных трещин котла, полученная на ст. Комбинатская Западно-Сибирской железной дороги, подтверждает, что дефектность котлов и температура окружающей среды коррелированы. Учитывая, что план налива цистерн держится на одном уровне, обнаруженное количество дефектов можно условно принять за степень дефектности вагонов, которая однозначно связана с температурой окружающей среды в зависимости от времени года: в холодное время (январь – март) число трещин наибольшее (40 – 41 %), в переходный период (апрель – июнь) – уменьшается (26 – 27 %), в теплое время года (июль – сентябрь) – наименьшее (15 – 16 %), в осеннее время (октябрь – декабрь) число трещин увеличивается (17 – 18 %).

В настоящее время применяется только один метод устранения трещин котла цистерны – электросварка постоянным током обратной полярности электродами типа Э42А марки УОНИ 13/15; типа Э50А марки АНО-9. При этом в депо и на ПТО устраняются трещины длиной до 500 мм. Предварительно слесарь обрабатывает трещину: очищает ее от грязи, ржавчины, просверливает по концам трещины отверстия, по всей длине трещины снимает фаску. После этого сварщик заваривает трещину. Зону трещины длиной более 100 мм после ее заварки усиливают накладкой. Накладку вырезают из листового проката толщиной 8 – 10 мм и придают ей округлую форму (радиус закругления концов накладки равен 50 мм), накладывают на заваренную трещину и внахлест приваривают к котлу. При длине трещине более 500 мм цистерну отправляют в капитальный ремонт.

После изготовления, периодических видов ремонта, сварки и клепки применяются методы гидравлической группы контроля герметичности. Кроме котлов железнодорожных цистерн контролю подвергаются запасные резервуары автотормозов, котлы водяного и парового отопления.

Котлы нефтяных и бензиновых цистерн и цистерн общего назначения испытывают давлением 2 кгс/см², а кислотных – 2,5 кгс/см². Котел должен находиться под давлением в течение 15 минут.

Котлы общего назначения испытывают под давлением 4 кгс/см². В процессе испытания котлов следует закрыть клапан нижнего сливного прибора; наполнить котел водой, закрыть горловину специальной крышкой со штуцером для присоединения гидравлического насоса ГН-200; создать давление в котле. Далее производят осмотр сварочных соединений и остукивание их легкими ударами молотка. Сварные швы с течью обмеливают, воду сливают. Затем дефектные швы вырубают и заваривают. После устранения дефектов котел испытывается повторно.

Одновременно испытывают сливные приборы. Цистерны с нижним сливом в течение 10 минут должны испытываться с открытой заглушкой сливного прибора (сливной клапан закрыт) и в течение 5 минут – с частично открытым клапаном и закрытой заглушкой.

Запасные резервуары подвергаются гидравлическому испытанию под рабочим давлением 10,5 кгс/см² с остукиванием деревянным молотком массой 0,4 – 0,5 кг. После этого давление повышают в 1,5 раза и выдерживают не менее трех минут.